Triển khai sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam theo đơn đặt hàng của seidensticker tại Công ty May 10

vụ sản xuất 34 2.3.1 Thiết kế mẫu cứng 34 2.3.2 Thiết kế mẫu phụ trợ 37 2.4. Giác mẫu 41 Chương 3: Xây dựng tài liệu kỹ thuật 45 3.1. Đặc điểm tạo dáng và cấu trúc sản phẩm 45 3.1.1. Đặc điểm tạo dáng 45 3.1.2. Đặc điểm cấu trúc 47 3.2. Đặc điểm của vật liệu sử dụng 51 3.3. Định mức vật liệu 56 3.3.1. Phương pháp xác định 56 3.3.2. Định mức vật liệu 61 3.4. Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất 62 3.4.1. Quy trình cắt 62 3.4.2. Quy trình may 67 3.4.3. Quy trình là hoàn tất sản phẩm 79 3.4.4. Qui cách hòm hộp 81 3.4.5 Giao hàng 82 3.5. Đặc điểm của thiết bị sử dụng 82 3.6. Tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm 83 3.6.1. Tiêu chuẩn ngoại quan 83 3.6.2. Tiêu chuẩn kỹ thuật 84 3.6.3. Tiêu chuẩn kích thước 86 3.7. Hướng dẫn nhãn sử dụng 86 Chương 4: Tổ chức triển khai sản xuất 87 4.1. Lập kế hoạch sản xuất 87 4.1.1. Chuẩn bị sản xuất 87 4.1.2. Kế hoạch cắt 87 4.1.3. Kế hoạch may 90 4.1.4. Kế hoạch hoàn thiện sản phẩm 92 4.1.5 Đóng hòm hộp 93 4.1.6 Giao hàng 94 4.2. Triển khai sản xuất trên dây chuyền may 95 4.2.1. Chọn hình thức tổ chức dây chuyền 95 4.2.2. Phân công lao động và bố trí thiết bị trên dây chuyền 96 4.2.3. Quy hoạch chỗ làm việc và bố trí mặt bằng trên dây chuyền 104 4.2.4. Tính toán các chỉ số kỹ thuật của dây chuyền 108 4.3. Tổ chức kiểm tra chất lượng trên dây chuyền may 109 4.3.1. Tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng 110 4.3.2. Quy chế kiểm tra 114 4.3.3. Phân loại sản nghiệm thu sản phẩm 118 Kết luận 120 Tài liệu tham khảo 121 Lời mở đầu Hiện nay Việt Nam đã mở rộng quan hệ hợp tác với hầu hết các nước trên thế giới. Cộng với sự tăng trưởng của nền kinh tế chung trong cả nước, công nghệ Dệt – May Việt Nam cũng đã có mức tăng trưởng đáng kể. Ngành dệt may chiếm một vị trí quan trọng trong nền kinh tế quốc dân, giải quyết công ăn việc làm cho hàng triệu lao động góp phần ổn định xã hội và đóng góp phần thu ngân sách cho nhà nước. Hàng may mặc Việt Nam ngày nay tiến bộ vượt bậc cả về số lượng sản phẩm được thị trường trong và ngoài nước chấp nhận, cơ bản đáp ứng được yêu cầu tiêu dùng trong nước, đồng thời là mặt hàng xuất khẩu quan trọng, đứng vào vị trí những mặt hàng xuất khẩu của nước ta. Ngành công nghiệp dệt may của nước ta đang phát triển rất mạnh, với đường lối mở của và hoà nhập vào thị trường thế giới nói chung và các nước trong khu vực nói riêng, cùng với sự chuyển dịch công nghệ đang diễn ra sôi động, ngành công nghiệp dệt may Việt Nam nhanh chóng gia nhập hiệp hội Dệt – May thế giới trực tiếp tham gia vào các quá trình phân công hợp tác chung về lĩnh vực lao động, mậu dịch và các chính sách bảo hộ quốc tế và trong khu vực. Việt Nam đã là thành viên chính thức của ASEAN, ngành Dệt – May cũng đã là hội viên chính thức của hiệp hội Dệt – May Đông Nam á (ASEAN). Ngành dệt may Việt Nam có những bước phát triển mạnh mẽ và đã trở thành một ngành kinh tế chủ yếu của nước ta. Công nghệ may trên cả nước phát triển rất mạnh hiện nay ở rất nhiều Công ty. Trong đó có Công ty may 10, với việc đổi mới trang thiết bị bằng các máy may hiện đại và nhiều máy chuyên dùng cho năng suất cao, chất lượng tốt. Với thương hiệu “ Chất lượng đã được khẳng định ’’. Công ty may 10 luôn được các khách hàng trong và ngoài nước tín nhiệm về cả chất lượng và thời gian giao hàng, trong đó có các khách hàng gia công lớn trong thị trường: EU, Nhật Bản, Mỹ, Hàn Quốc.… Nhiều kiểu mốt thời trang chất liệu vải đã được vận dụng phổ cập trên thị trường trong nước như: áo khoác, áo Jacket, áo sơ mi, quần thô, quần áo bò, bộ comple . . .đặc biệt là mặt hàng áo sơ mi nam đã trở thành thương hiệu nổi tiếng trong và ngoài nước. Để đáp ứng yêu cầu hàng may mặc ngày càng cao của nhân dân cả về số lượng đồng thời đưa ngành may Việt Nam trở thành ngành xuất khẩu lớn, ngành Dệt - May Việt Nam đang đâu tư đổi mới thiết bị, công nghệ mới hiện đại, mở rộng sản xuất không ngừng có biện pháp để chiếm lĩnh thị trường mở rộng mặt hàng. Hàng may xuất khẩu của nước ta phần lớn là may gia công cho các nước, trước những yêu cầu khắt khe của bạn hàng đòi hỏi ngành may phải có những đổi mới toàn diện. Chính vì vậy việc triển khai sản xuất theo đơn đặt hàng là một việc hết sức quan trọng cho các doanh nghiệp may. Sản phẩm khi ra chuyền có đạt được chất lượng theo đơn đặt hàng hay không phụ thuộc rất nhiều vào công tác tổ chức triển khai sản xuất của các doanh nghiệp. Lập kế hoạch triển khai sản xuất một mã hàng đối với mỗi doanh nghiệp là cả một quá trình tổ chức xắp xếp cho triển khai nhiệm vụ xây dựng quy trình công nghệ để quá trình triển khai sản xuất nhanh nhất, đạt hiệu quả nhất. Trên thế giới việc áp dụng khoa học kỹ thuật trong dây chuyền phát triển từ lâu, nhưng ở Việt Nam việc áp dụng khoa học vào tổ chức sản xuất chưa được tốt. Các dây chuyền tại các xí nghiệp thường tổ chức theo hình thức tự phát và kinh nghiệm cá nhân mà chưa có căn cứ khoa học cụ thể để tìm ra biện pháp cho hiệu quả nhất. Tổ chức quản lý trên dây chuyền chưa hớp lý còn nhiều kẽ hở dẫn đến hiệu quả sản xuất thấp, chất lượng sản phẩm chưa cao nên sản phẩm làm ra còn phải tái chế nhiều. Vì vậy em chọn đề tài: “Triển khai sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam” theo đơn đặt hàng với các yêu cầu của khách hàng seidensticker sản xuất tại Công ty may 10 và tập trung giải quyết vấn đề: - Xây dựng tài liệu kỹ thuật - Tổ chức triển khai sản xuất trên dây chuyền may - Kiểm tra chất lượng sản phẩm trên dây chuyền Hy vọng rằng với sự phát triển mạnh mẽ về mọi mặt của ngành may trong hiệp hội Dệt – May và sự đầu tư tăng tốc của Tổng công ty Dệt – May Việt Nam. Trong tưong lai những hợp đồng gia công hàng xuất khẩu mà Công ty May 10 nhận được ngày càng phong phú với khách hàng trong và ngoài nước, công tác triển khai sản xuất sẽ khẳng định được vai trò vị trí của mình trong xu hướng ngày một đi lên của Công ty mãi xứng đáng với danh hiệu “ Anh hùng lao động ’’ mà đảng và nhà nước trao tặng. Lời cảm ơn Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa công nghệ Dệt – May .TrườngĐHBK Hà Nội đặc biệt là cô giáo thạc sĩ - Nguyễn Thị Thuý Ngọc đã giúp đỡ và hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này. Em xin trân trọng cảm ơn! Chương 1: Xác định nhiệm vụ thiết kế Các dữ liệu ban đầu Đặc điểm đơn hàng: - Đây là đơn đặt hàng gia công sang nước Đức - Khách hàng: seidensticker hemden - Mã hàng: S 810408 Chủng loại sản phẩm: áo sơ mi nam cổ đứng dài tay - Số lượng cỡ: 4 cỡ + Cỡ 40 , cỡ 42 , cỡ 44, cỡ 46 - Số lượng màu: 3 màu + 28 Red + 29 Brown + 53 Blue * Đặc điểm tạo dáng: áo sơ mi nam cổ đứng dài tay một túi ngực bên trái, gấu bằng. Đặc điểm tạo dáng được thể hiện ở hình 1 Hình 1: Đặc điểm tạo dáng Mặt trước sản phẩm Mặt sau sản phẩm Đây là mã hàng may gia công cho Đức - Tài liệu khách hàng cung cấp + áo mẫu + Mẫu mỏng cổ trung bình: cỡ 42 + Bảng thông số kích thước của sản phẩm + Vật liệu: vải, mex, chỉ, cúc, nhãn các loại . . . + Qui trình bao gói + Qui trình đóng hòm + Số lượng cỡ số, màu sắc, số lượng cỡ số màu sắc được thể hiện ở bảng 1 sau: Stt Cỡ Màu 40 42 44 46 Tổng 1 28 Red 816 740 768 759 3580 2 29 Brown 600 760 950 1035 3480 3 53 Blue 1035 748 784 1045 2800 Tổng 2451 2248 2502 2569 9860 Thời gian sản xuất: Từ ngày5 / 7 đến ngày 21/ 7 / 2004 ( Tổng số 16 ngày không kể ngày chủ nhật )*Yêu cầu đối với sản phẩm (theo yêu cầu của khách hàng) a) Yêu cầu ngoại quan: - Không có lỗi bề mặt vải của sản phẩm - Không có vết loang ố, phai màu - Chỉ cùng màu với sản phẩm - Các đường may êm phẳng óng chuốt - Đóng hòm theo đúng các cỡ, đúng số lượng theo tiêu chuẩn của khách hàng đưa. b) Yêu cầu kỹ thuật: - Mật độ mũi may: 5 mũi chỉ/1cm - Kết cấu đường may đúng theo sản phẩm mẫu cụ thể mà khách hàng cung cấp. - Các chi tiết đối xứng phải cân đối êm phẳng * Yêu cầu về kích thước: - Sản phẩm sau khi may xong phải đảm bảo đúng thông số theo bảng thông số kích thước thành phẩm mà khách hàng cung cấp. Kích thước thành phẩm được thể hiện ở bảng 2 sau: Bảng 2: Bảng thông số kích thước thành phẩm (đơn vị đo: cm) TT Kí hiệu Vị trí đo 40 42 44 46 1 A Rộng vòng ngực 122 130 138 146 2 B Rộng vòng gấu 118 126 134 142 3 C Rộng vòng eo 118 126 134 142 4 D Túi nách tâm nẹp 6.0 6.0 6.0 6.0 5 E Vòng cổ từ tâm cúc đến tâm khuyết 40 42 44 46 6 G Nhãn chính cách mí cổ 3,4 3,4 3,4 3,4 7 H Túi cách đầu vai 22 22 22 22 8 I Vòng nách (đo thẳng từ đầu vai) 55,8 57,6 59,2 61,2 9 K Dài áo thân trước (từ đâu vai đến gấu) 78 78 78 78 10 AH Dài bác tay từ mép đến mép 26.5 27 27.5 28 11 A6 Rộng bác tay 6,5 6,5 6,5 6,5 12 AB Dài chân cầu vai 49 51 53 55 13 AC Bản to cầu vai 9 9 9 9 14 AD Dài áo thân sau (từ họng cổ giữa thân sau đến gấu) 82 82 82 82 15 AE Dài tay (từ đâu vai đến bác tay) 64,5 64,5 64,5 64,5 16 AF Vai con 18 18,8 19,5 20,2 17 LM Khoảng cách từ khuyết thứ 1 đến đường mí chân cổ 5 5 5 5 18 MQ Khoảng cách từ khuyết thứ 1 đến khuyết thứ 2 và các khuyết còn lại 8,5 8,5 8,5 8,5 Chú ý: khi đo phải cài cúc và trải phẳng lên bàn - Vòng ngực đo cả vòng - Vòng gấu đo cả vòng - Vị trí đo kích thước sản phẩm được thể hiện ở hình 2 trang sau.Hình 2: Hình vẽ thể hiện vị trí đo kích thước sản phẩm Mặt trước sản phẩm Mặt sau sản phẩm Điều kiện sản xuất - Xí nghiệp may 5 của Công ty may 10 có 8 dây chuyền may. Mã hàng: S 810408 được sản xuất trên dây chuyền 1 của xí nghiệp 5. - Thiết bị sử dụng: dây chuyền 1 của xí nghiệp 5 được bố trí thành 3 nhóm hàng dọc +NhómI: (đồ vặt; cổ, bác tay, tay ) +NhómII : ( đồ vặt thân ) +NhómIII : Lắp ráp Hình 3 :Sơ đồ bố trí mặt bằng thiết bị dây chuyền 1 xí nghiệp may 5 * Nhóm II (đồ vặt thân) * Nhóm lắp ráp * Nhóm I (đồ vặt cổ, BT, tay) Thâu hoá Chắp cầu vai sau cữ (TĐ) May nẹp khuyết (TĐ) May nẹp cúc, viết số tổ gài (TĐ) Đính Đính Bóc mầu Chắp cầu vai sau cữ (TĐ) Khoét họng cổ, là CV sau (F) Máy dự trữ (TĐ) thùa Thùa Dán nhãn cầu vai (TĐ) Tra tay 2 kim Đè vòng nách (TĐ) Cuốn sườn Tra BT May gấu Chắp vai con cữ (TĐ) Tra tay 2 kim Đè vòng nách (TĐ) Cuốn sườn Tra BT Tra mí cổ (TĐ) Chắp vai con cữ (TĐ) May thép tay to + con hoàn chỉnh Diễu BT (TĐ) Sửa lộn là chân BT Lộn là BC, ĐM sửa chân BT 1/2 Lộn, sửa chân cổ HC, ĐM sửa chân BC 1/2 Máy dự trữ May thép tay to + con hoàn chỉnh Sửa bọc chân BT Là thép tay Quay cổ 5490-7 Quay BT dao xén 5200 Diễu bản cổ + ghim mo Nhặt chỉ Tra mí cổ (TĐ) Tra mí cổ (TĐ) Vào 3 lá chân cổ 5490-7 Bọc chân cổ may , may chặn chân cổ (TĐ) Số lượng thiết bị được thể hiện ở bảng 3 sau: Bảng 3: Bảng số lượng thiết bị hiện có trong dây chuyền 1 Tt Tên thiết bị Ký hiệu máy Số lượng 1 Máy 1 kim cắt chỉ TĐ Dln- 5410-7 21 2 Máy cuốn ống MS – 1190 2 3 Máy 1 kim daoxén. DLM- 5200 N 2 4 Máy 2 kim tra tay LH – 3128-7 2 5 Máy 1 kim có lô kéo DDl- 5550N-7 1 6 Máy đính cúc MB - 1800 2 7 Máy thùa bằng LBH- 1700 2 8 Bàn thợ phụ 5 9 Bàn là 5 10 Bàn nhặt chỉ + thâu hoá 2 11 Máy KANSAI PFB – 1404PSF 1 12 Máy lộn bác tay 1 Dùng cho cả XN 13 Máy lộn bản cổ 1 Dùng cho cả XN - Đặc điểm lao động: + Dây chuyền 1 của xí nghiệp may 5, Công ty may 10 bao gồm: 40 công nhân, 1 tổ trưởng, 2 tổ phó, 1 thu hoá chuyền. Tổng lao động là 44. Số lượng công nhân được phân chia theo bảng 4 sau: Bảng 4: Số lượng công nhân dây chuyền 1 xí nghiệp may 5 Tt Cấp bậc kỹ thuật Số lượng 1 Tổ trưởng 5/6 1 2 Tổ phó 4/6 2 3 Kiểm hoá dây chuyền 4/6 1 4 Thợ may 4/6 4 5 Thùa + đính +may 3/6 25 6 Nhặt chỉ 2/6 1 7 Thợ điều động 4/6 3 8 Thợ phụ + may 2/6 6 Tổng số lực lượng lao động là: 44 + Lực lượng lao động trong dây chuyền chủ yếu là thanh niên điều này phù hợp với đặc điểm sản xuất của ngành may. + Công nhân may có trình độ tay nghề khác nhau + Độ tuổi trung bình của công nhân là 25 sức khỏe tốt phù hợp với nghề may. - Đặc điểm về trình độ quản lý, khả năng điều hành quản lý tốt. + Tổ trưởng: chịu trách nhiệm chung quản lý nhân lực, hướng dẫn ,điều hành sản xuất, kiểm soát chất lượng của nhóm mình đảm bảo tiến độ sản xuất được giao. + Tổ phó 1: chịu trách nhiệm nhập hàng ra chuyền, giao nhận hàng KCS đạt lên tổ là, quản lý số lượng hàng sai hỏng, và kiểm soát chất lượng của nhóm mình. + Tổ phó 2: chịu trách nhiệm giao nhận nguyên phụ liệu ( chỉ, nhãn, cỡ ,cúc) làm lương cho công nhân và kiểm soát chất lượng của nhóm mình. + Kiểm hoá: kiểm tra chất lượng hàng trên chuyền tại các vị trí công nhân ngồi may và kiểm tra 100% sản phẩm ra chuyền. - Các điều kiện cung ứng sản xuất: + Cơ sở vật chất, nhà xưởng tốt, công nhân được làm việc trong môi trường có điều hoà nhiệt độ, đảm bảo ánh sáng. + Thiết bị máy móc hiện đại, có đầy đủ số lượng, chủng loại. +Hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9000 + Phương tiện vận chuyển BTP bằng xe đẩy số lượng: 4 chiếc + Bán thành phẩm được đáp ứng theo bọn. + Số ca làm việc trong ngày: 2 ca. + Thời gian làm việc 1 ca: 8 h ( tr ong đó nghỉ ăn ca 0,5 h ) 1.2. Xác định nhiệm vụ thiết kế. * Thiết kế mẫu. - Kiểm tra mẫu mỏng cỡ trung bình của khách hàng + Tiến hành may mẫu đối theo thông số kích thước của mẫu mỏng đã có + Hiệu chỉnh mẫu mỏng cỡ trung bình và duyệt mẫu với khách hàng - Từ mẫu mỏng của cỡ trung bình tiến hành nhảy mẫu ra các cỡ còn lại để có một bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh các cỡ. - Giác mẫu để có được định mức của sản phẩm và sơ đồ giác để phục vụ sản xuất. Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ của mã hàng: - Đặc điểm tạo dáng và cấu trúc sản phẩm - Đặc điểm của vật liệu sử dụng - Định mức vật liệu - Xây dựng qui trình công nghệ sản xuất - Đặc điểm của thiết bị sử dụng - Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm - Hướng dẫn nhãn sử dụng. Chuẩn bị vật tư - Đây là mã hàng gia công trong đó khách hàng đã cung cấp cho ta : + áo mẫu + Mẫu mỏng cỡ trung bình: cỡ 42 + Vật liệu + Tiêu chuẩn kỹ thuật Triển khai sản xuất trên dây chuyền may - Cân đối dây chuyền, bố trí thiết bị - Phân công lao động trên dây chuyền - Tổ chức kiểm tra chất lượng trên dây chuyền 1.3. Nhận xét Thuận lợi - Số lao động đang ở độ tuổi trung bình còn trẻ (tuổi TB 25), phần lớn là đoàn viên thanh niên, nên rất thuận lợi cho việc sản xuất. Họ rất năng động nhiệt tình, sáng tạovà muốn cống hiến khả năng, sức lực của mình để đạt hiệu quả cao trong lao động sản xuất. - Sản phẩm có kết cấu đơn giản, chất liệu dễ làm và là mặt hàng truyền thống của xí nghiệp. - Trình độ quản lý, khả năng điều hành quản lý của đội ngũ cán bộ tốt. - Thiết bị mới, hiện đại, phù hợp, đảm bảo may đạt chất lượng tốt. - Tài liệu khách hàng đưa đầy đủ, kịp thời - Vật liệu khách đưa được kiểm tra chất lượng đạt yêu cầu mới nhập kho và đưa vào sản xuất - Thời gian giao hàng phù hợp với quá trình sản xuất. Khó khăn - Trình độ tay nghề không đồng đều - Diện tích nhà xưởng còn chật hẹp nên việc bố trí sắp xếp thiết bị trên dây chuyền còn chưa hợp lý Giải pháp Với những khó khăn trên việc sắp xếp dây chuyền và tổ chức sản xuất đạt được kết quả cao cần phải chú ý: - Bố trí hợp lý với kiểu dây chuyền nhóm của xí nghiệp. - Phân công lao động sao cho hợp lý từng công đoạn để phù hợp với tay nghề của từng công nhân. - Lập kế hoạch sản xuất sao cho phù hợp. - Đào tạo, hướng dẫn sát sao hơn tới từng người công nhân và kiểm tra thường xuyên theo đối tượng bộ phận sản xuất. - Thường xuyên kiểm tra bảo dưỡng máy móc thiết bị. Chương 2 :Thiết kế mẫu 2.1. Nghiên cứu và kiểm tra mẫu thiết kế. 2.1.1.Đặc điểm của mẫu thiết kế do khách hàng cung cấp: - Mẫu mỏng khách hàng cung cấp là mẫu cỡ trung bình : cỡ 42 - Mẫu mỏng gồm 20 chi tiết. - Bảng thông số thành phẩm của mẫu mỏng cỡ 42 được thể hiện ở bảng 5 sau: Bảng 5 :Bảng giá trị kích thước thành phẩm mẫu giấy cỡ 42.(cm) TT Vị trí đo KH 42 Dung sai Thân trước A 1 Dài áo thân trước (từ đầu vai họng cổ đến gấu ) A1 78 1 2 Dài nẹp A2 72 0.5 3 Dài sườn A3 53 0.3 4 Rộng ngang ngực A4 31.5 0.5 5 Rộng ngang eo A5 33 0.5 6 Rộng ngang gấu A6 33 0.5 7 Dài vai con A7 18.8 0.2 Thân sau B 8 Dài thân sau B1 73 0.5 9 Dài sườn B2 53 0.3 10 Rộng ngang ngực B3 67 0.5 11 Rộng ngang eo B4 65 0.5 12 Rộng ngang gấu B5 65 0.5 13 Rộng vai B6 53 0.3 Cầu vai thân sau C 14 Bản to cầu vai C1 9 0.2 15 Dài chân cầu vai C2 52 0.5 16 Vai con C3 18.8 0.2 Tay áo D 17 Dài tay D1 51.5 0.5 18 Dài bụng tay D2 42 0.5 19 Rộng bắp tay D3 52 0.5 20 Rộng cửa tay D4 34 0.2 Bác tay E 21 Rộng bác tay E1 6.5 0.2 22 Dài bác tay E2 27 0.3 Bản cổ F 23 Rộng giữa bản cổ F1 4.3 0.2 24 Dài chân bản cổ F2 42 0.5 25 Cạnh vát bản cổ F3 7.6 0.2 26 Dài sống cổ F4 46 0.5 Chân cổ G 27 Rộng giữa chân cổ G1 3.3 0.2 28 Dài chân cổ G2 47 0.5 Túi áo H 29 Rộng miệng túi H1 13 0.2 30 Dài thân túi H2 14.5 0.2 Vị trí đo kích thước thành phẩm mẫu giấy cỡ 42 được thể hiện ở hình 4 Hình 4: Sơ đồ vị trí kích thước thành phẩm mẫu giấy cỡ 42Tỷ lệ: 1/5 2.1.2. Kiểm tra tính chính xác của bộ mẫu mỏng do khách hàng cung cấp. - Tiến hành may mẫu đối theo thông số kích thước mẫu mỏng của khách hàng cung cấp. - Đo kích thước của sản phẩm mẫu đối vừa may so sánh với mẫu giấy thành phẩm và sản phẩm mẫu mà khách hàng đưa sang. - Kết quả so sánh được thể hiện ở bảng 6 sau: Bảng 6: Bảng so sánh giá trị kích thước mẫu giấy thành phẩm, sản phẩm mẫu, mẫu đối và thông số cỡ 42 (đơn vị cm) STT Vị trí đo Mẫu giấy thành phẩm Sản phẩm mẫu Mẫu đối Thông số thành phẩm Ghi chú 1 Rộng ngang ngực 131 130.5 130.2 130 2 Rộng ngang gấu 127 126.5 126.2 126 3 Rộng ngang eo 127 126.5 126.3 126 4 Vòng cổ 42.5 42.1 42.1 42 5 Dài áo thân trước 79 78.5 78.2 78 6 Rộng vai 53.5 53.2 53 53 7 Dài chân cầu vai 52.5 52.1 52.2 52 8 Dài áo thân sau 83 82.4 82.1 82 9 Dài tay (bác tay) 58.5 58.3 58.2 58 10 Dài vai con 19 19 18.9 18.8 11 Dài sườn 53.3 53.1 53.2 53 *Nhận xét mẫu thiết kế của khách hàng: Dựa vào bảng so sánh trên ta thấy giá trị của mẫu đối gần tương đương với sản phẩm mẫu và thông số của khách hàng đưa sang. Tuy nhiên một số kích thước như vòng ngực, vòng gấu, dài áo, dài tay vẫn cố độ chênh lệch nhưng không đáng kể và nằm trong phạm vi dung sai cho phép nên có thể chấp nhận được và ta có thể coi bộ mẫu của khách hàng là chuẩn trong đó đã tính độ co vải và lượng dư gia công trong quá trình sản xuất do đó ta không cần phải hiệu chỉnh lại mẫu. - Mẫu mỏng cỡ 42 được thể hiện ở hình 4. - Từ mẫu cỡ chuẩn cỡ trung bình: Cỡ 42 mà khách hàng cung cấp, chúng ta nhảy mẫu Hình 5: Bản vẽ mẫu mỏng cỡ 42Tỷ lệ 1/5 2.2. Nhảy mẫu - Nhảy mẫu là quá trình xây dựng mẫu mỏng của các chi tiết khác nhau của sản phẩm với các cỡ vóc khác nhau từ mẫu mỏng của cỡ trung bình bằng cách tăng hoặc giảm kích thước mẫu mỏng theo một phương xác định. - Khi tăng hoặc giảm kích thước theo chiều ngang gọi là nhảy cỡ (phương X). - Khi tăng hoặc giảm kích thước theo chiều dọc gọi là nhảy vóc (phương Y). - Lượng chênh lệch kích thước chi tiết hay lượng dịch chuyển vị trí của các điểm thiết kế giữa hai cỡ số liên tiếp được gọi là số gia nhảy mẫu. Tương ứng khi nhảy cỡ ta có số gia cỡ và khi nhảy vóc ta có số gia vóc. Yêu cầu: - Về độ chính xác đảm bảo kích thước mẫu mỏng của các cỡ vóc khác nhau được chính xác (chính xác về kích thước) mẫu mỏng các chi tiết cỡ trung bình và độ chính xác của số gia. - Đảm bảo tính đặc trưng của các chi tiết sản phẩm về hình dáng và tỷ lệ Có 4 phương pháp nhảy mẫu : 1) Phương pháp tia : Dựa trên sự đồng dạng nhất định giữa các mẫu mỏng của các cỡ khác nhau. Các bước tiến hành : - Xác định một tâm đồng dạng trên mẫu mỏng của cỡ trung bình của các chi tiết - Nối tâm đồng dạng với các điểm thiết kế tương ứng của các cỡ khác nhau bằng cách tính thêm hoặc giảm bớt đi các số gia. - Nối các điểm thiết kế mới được tạo thành của cỡ. Phương pháp này được áp dụng để nhảy mẫu trong trường hợp các chi tiết có dạng hình đa giác, hình tròn hoặc hình vành khăn . . . (ví dụ: túi áo, cổ áo, măng xéc, cạp, thân váy xoè). 2) Phương pháp ghép nhóm: phương pháp này được ứng dụng để nhảy mẫu trong trường hợp đã có mẫu mỏng của các chi tiết hai cỡ số khác nhau của một sản phẩm chúng ta tiến hành xây dựng bộ mẫu mỏng cho các cỡ số còn lại (với điều kiện các cỡ sô cách đều nhau). Các bước tiến hành: - Đặt 2 mẫu của 2 cỡ mỗi chi tiết lên một hệ trục tọa độ - Nối các điểm thiết kế tương ứng quan trọng của 2 cỡ này với nhau - Phân chia khoảng cách giữa các điểm thiết kế này thành các đoạn. Tổng số đoạn sẽ tương ứng với số cỡ số nằm giữa 2 cỡ số đã có. Mỗi đoạn thẳng này là số gia nhảy mẫu giữa 2 cỡ liên tiếp của chi tiết đã chọn bằng cách kéo dài đường nối các điểm thiết kế về 2 phía trên đó lấy các điểm thiết kế mới tập hợp các điểm này lại chúng ta sẽ có bản vẽ chi tiết của các cỡ số còn lại. Phương pháp này được ứng dụng chủ yếu cho những chi tiết phải đảm bảo 2 yêu cầu sau: + Những chi tiết có kết cấu không phức tạp + Tính đồng dạng của các chi tiết thiết kế cao 3) Phương pháp tỷ lệ: cơ sở của phương pháp này là tính tỷ lệ tương quan giữa tạo độ của các điểm thiết kế với số gia của các điểm này khi nhảy mẫu. Các bước: - Đặt chi tiết của cỡ trung bình lên một hệ trục tọa độ - Xác định toạ độ của các điểm thiết kế quan trọng - Tính số gia nhảy cỡ (hoặc vóc) của các điểm này (theo chiều x, y) - Tính tỷ lệ giữa số gia với tọa độ của các điểm thiết kế.Ví dụ: 1(x1,y1) 2(x2,y2). Phương pháp này được ứng dụng để nhảy mẫu trong trường hợp nhảy mẫu của các điểm nằm trên ly, chiết, đường đề cúp, đường trang trí . . . Số gia nhảy mẫu của một điểm thiết kế được xác định dựa trên số gia của hai điểm thiết kế khác có có liên hệ trực tiếp với điểm này và khoảng cách giữa chúng. 4)Phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế: Nguyên tắc: xác định số gia nhảy mẫu của từng điểm thiết kế riêng biệt theo công thức đã dùng. Các bước: - Đặt mẫu mỏng của các chi tiết lên một hệ trục toạ độ bất kỳ sau đó xác định các điểm thiết kế quan trọng và điểm phụ trợ nếu cần xác định tọa độ các điểm này theo công thức đã dùng để dựng các điểm. - Dựa trên công thức nhảy mẫu cho từng điểm theo trục x và y - Xây dựng công thức tính số gia tính nhảy mẫu từ các điểm đã dựng được theo phương pháp này số gia của mỗi điểm thiết kế được tính toán dựa trên cơ sở công thức thiết kế đã sử dụng để xác định toạ độ của điểm đó và số gia kích thước cơ thể giữa hai cỡ liên tiếp. ∆i = f(∆’) Trong đó: Hàm lượng f có dạng của công thức thiết kế ∆i: số gia nhảy mẫu của điểm i (gồm 2 thành phần ∆i và ∆iy) ∆’: số gia kích thước cơ thể Phương pháp này cho phép xây dựng sơ đồ nhảy mẫu trong đó chỉ rõ hướng nhảy và lượng dịch chuyển của mỗi điểm thiết kế. Trong 4 phương pháp này đề có ưu nhược điểm riêng Phương pháp nhảy mẫu mã S810408 này ta chọn phương pháp 3 kết hợp phương pháp 4 để áp dụng cho việc nhảy mẫu. Thông số kích thước sản phẩm được thể hiện ở hình 7 sau: Bảng 7: bảng thông số kích thước sản phẩm (đơn vị: cm) Kí Hiệu Vị trí đo 40 42 44 46 Số gia A Rộng vòng ngực (cả vòng đã cài cúc) 122 130 138 146 8 B Rộng vòng gấu (cả vòng đã cài cúc) 118 126 134 142 8 C Dài thân trước 78 78 78 78 0 D Dài áo thân sau 82 82 82 82 0 Đ Dài thân sau từ chân cầu vai đến hết gấu 72.8 72.8 72.8 72.8 0 E Dài sườn 53 53 53 53 0 F Dài nẹp 72 72 72 72 0 G Rộng vai 56 58 60 62 2 H Dài chân cầu vai 50 52 54 56 2 Y Bản cầu vai 9 9 9 9 0 I Dài tay 51.5 51.5 51.5 51.5 0 U Rộng cửa tay 33 34 35 36 1 K Dài bác tay 26 27 28 29 1 L Rộng bác tay 6.5 6.5 6.5 6.5 0 M 1/2 rộng bắp tay 25 26 27 28 1 N Vòng nách đo thẳng 55.6 57.6 59.6 61.6 2 O Vòng cổ đo từ tâm cúc đến tâm khuyết 40 42 44 46 2 ô Giữa bản cổ 4.3 4.3 4.3 4.3 0 ơ Cạnh vát bản cổ 7.6 7.6 7.6 7.6 0 P Dài sống cổ 44 46 48 50 2 Q Dài chân cổ 45 47 49 51 2 R Giữa chân cổ 3.3 3.3 3.3 3.3 0 X Túi cách tâm nẹp 6 6 6 6 0 S Túi cách đầu vai 22 22 22 22 0 T Rộng miệng túi 13 13 13 13 0 Z Dài túi 14.5 14.5 14.5 14.5 0 * Tính số gia nhảy mẫu - Dựa vào bảng thông số kich thước thành phẩm ta có thể tính số gia nhảy mẫu theo thân trước, thân sau và các chi tiết khác của các điểm thiết kế trên mẫu mỏng. - Túi, thép tay các cỡ bằng nhau do đó không nhảy mẫu. - Vì vòng gấu bằng vòng eo của tất cả các cỡ do đó ta chỉ cần nhảy mẫu vòng gấu. - Nhìn vào bảng 7: Bảng thông số kích thước sản phẩm ta thấy mã S810408 chỉ nhảy cỡ còn vóc thì không nhảy Theo bảng thông số thành phẩm giá trị số gia được thể hiện ở bảng 8 sau: Bảng 8: Bảng giá trị số gia nhảy mẫu Chi tiết Điểm nhảy Công thức Tính (∆x) Giá trị (∆x) Công thức Tính (∆y) Giá trị (∆y) 42- 40 42- 44 42 -46 42- 40 42- 44 42 -46 Thân trước 1 ∆x 0 0 0 ∆C 0 0 0 2 0.18 ∆Q - 0,36 +0,36 +0,72 ∆C 0 0 0 3 ∆G/ 2 -1 + 1 + 2 ∆C 0 0 0 4 ∆G/ 2 -1 + 1 + 2 ∆C/ 2 0 0 0 5 ∆A/ 4 - 2 + 2 + 4 ∆E 0 0 0 6 ∆B/ 4 - 2 + 2 + 4 ∆ y 0 0 0 7 ∆x 0 0 0 ∆ y 0 0 0 Thân sau 8 ∆x 0 0 0 ∆D 0 0 0 9 ∆G/ 2 -1 + 1 + 2 ∆D 0 0 0 10 ∆A/ 4 - 2 + 2 + 4 ∆E 0 0 0 11 ∆B/ 4 - 2 + 2 + 4 ∆y 0 0 0 12 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 Cầu vai Thân sau 13 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 14 ∆x2 - 0,36 +0,36 +0,72 ∆Đ 0 0 0 15 ∆x3 -1 + 1 + 2 ∆Đ 0 0 0 16 ∆x4 -1 + 1 + 2 ∆y 0 0 0 17 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 Tay áo 18 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 19 ∆M/ 2 - 1 + 1 + 2 ∆y 0 0 0 20 ∆U/ 2 - 0,5 + 0,5 + 1 ∆y 0 0 0 21 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 Bản cổ 22 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 23 ∆P/ 2 -1 + 1 + 2 ∆y 0 0 0 24 ∆O/ 2 -1 + 1 + 2 ∆y 0 0 0 25 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 Chân cổ 26 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 27 ∆P/ 2 -1 + 1 + 2 ∆y 0 0 0 28 ∆P/ 2 -1 + 1 + 2 ∆y 0 0 0 29 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 Bác tay 30 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 31 ∆K/ 2 - 0,5 + 0.5 +1 ∆y 0 0 0 32 ∆K/ 2 - 0,5 + 0.5 +1 ∆y 0 0 0 33 ∆x 0 0 0 ∆y 0 0 0 Hình 6: Sơ đồ nhảy mẫu của sản phẩm Hình 7: Bản vẽ nhảy mẫu của sản phẩm Tỷ lệ 1/5 2.3. Thiết kế mẫu phục vụ sản xuất 2.3.1. Thiết kế mẫu cứng (được thiết kế từ mẫu mỏng được sử dụng để giác sơ đồ) - Mẫu cứng được xác định bằng cách sao lại từ mẫu mỏng lên bìa cứng có độ dày (0,78 mm á 1,62 mm). Trong sản xuất để tăng độ bền cho sử dụng mẫu cứng có thể chế tạo vằng tôn mỏng hoặc bìa cứng, hoặc nhựa. - Trước khi sao mẫu quy định cho việc sao mẫu được thực hiện bằng bút chì có độ rộng của nét vẽ không quá 0,1cm các thông tin được viết lên đầy đủ trong mẫu. Các bước tiến hành: + Sao từ mẫu mỏng sang bìa cứng, tôn, nhựa . . . + Ghi đầy đủ các thông tin lên mẫu cứng: tên chi tiết, mã hàng, cỡ. + Đảm bảo mẫu cứng thể hiện theo tỷ lệ 1:1 Mẫu cứng được thể hiện ở hình 8. Hình 8: Mẫu cứng 2.3.2 Thiết kế mẫu phụ trợ Nhằm tăng độ chính sác trong quá trình sản xuất, mẫu phụ trợ được xác định dựa trên cơ sở của mẫu mỏng hoặc mẫu thiết kế của các chi tiết. Mẫu phụ trợ gồm : - Mẫu cắt gọt - Mẫu đánh dấu - Mẫu là - Mẫu may - Mẫu kiểm tra a) Mẫu cắt gọt : được làm từ mẫu mỏng dùng để sử dụng trong quá trình cắt. - Mẫu cắt gọt dùng để cắt chính xác các đường cắt cần chính xác như : cắt gọt, bác tay, thép tay, bản cổ, túi . - (Mẫu cắt gọt được thể hiện ở hình 9) b) Mẫu đánh dấu : dùng để đánh dấu mẫu này được sản xuất ra từ mẫu mỏng. - Mẫu dùng để phục vụ cho sản xuất như đánh dấu trên các chi tiết, mẫu là túi, thép tay, đầu chân cổ, mẫu đánh dấu ly cầu vai, xẻ mang tay, đánh dấu ly tra bác tay, định vị túi. (Mẫu đánh dấu được thể hiện ở hình 10) c) Mẫu là : được làm ra từ mẫu mỏng, mẫu là chịu nhiệt độ cao, chịu áp lực không bị biến dạng. (Mẫu là được thể hiện ở hình 11) d) Mẫu may: được sản xuất ra từ mẫu mỏng. - Mẫu may hỗ trợ trong quá trình may và trong quá trình ráp nối. - Mẫu may được sử dụng trong quá trình may các chi tiết quan trọng cần độ chính xác cao như mẫu bản cổ, chân cổ, bác tay. (Mẫu may được thể hiện ở hình 12) đ) Mẫu kiểm tra : được sản xuất ra từ mẫu mỏng phải đảm bảo độ chính xác tuyệt đối về kích thước, không chịu ảnh hưởng của môi trường, khí hậu, nhiệt độ, không bị biến dạng. - Mẫu này dùng để kiểm tra vị trí kích thước các chi tiết như đầu chân cổ, thép tay. * Đối với sản phẩm của mã S 810408 - Mẫu mỏng dùng để giác sơ đồ - Mẫu cứng dùng để kiểm tra BTP - Mẫu may được sử dụng trong quá trình may các chi tiết quan trọng cần độ chính xác cao như mẫu bản cổ, chân cổ, bác tay. - Mẫu cắt gọt dùng để cắt chính xác các đường cắt cần chính xác như : cắt gọt, bác tay, thép tay, bản cổ, túi . - Mẫu đánh dấu, dùng để phục vụ cho sản xuất như đánh dấu trên các chi tiết, mẫu là túi, thép tay, đầu chân cổ, mẫu đánh dấu ly cầu vai, xẻ mang tay, đánh dấu ly tra bác tay, định vị túi. Hình 9: Mẫu cắt gọt Hình 10 : Mẫu đánh dấu  Hình 11: Mẫu là Hình 12: Mẫu may 2.4. Giác mẫu. * Khái niêm: Giác mẫu là một quá trình sắp xếp các chi tiết của một hay nhiều sản phẩm của một hay nhiều cỡ số trên bề mặt giấy hoặc vải sao cho tốn ít diện tích nhất và đảm bảo yêu cầu của mẫu khi giác, hiệu quả sử dụng vải là cao nhất. Sau đó dùng phấn hoặc bút chì vẽ lại đường viền xung quanh mẫu các chi tiết lên mặt vải hoặc giấy . - Các loại mẫu dùng để giác mẫu chính là mẫu sản xuất được làm từ loại bìa cứng gọi là mẫu cứng, giác sơ đồ thường là loại giấy dai, ít màu. - Để đưa ra các đường may chuẩn cho một mã hàng thì việc giác sơ đồ tính toán hợp lý tỷ lệ cỡ số giác trên một sơ đồ là điều quan trọng. Yêu cầu khi giác: + Đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đối với các chi tiết về canh sợi, bề mặt, vị trí, văn hoa. + Đảm bảo thao tác thuận tiện khi cắt + Đảm bảo khoảng trống giữa các mẫu là ít nhất + Tính chất bề mặt của vải, kích thước của vải, tính chất đặc biệt của vật liệu được giữ đúng trong qúa trình giác. Sơ đồ giác mẫu tối ưu của một sản phẩm, một cỡ số, được dùng để x._.ác định mức tiêu hao vật liệu trung bình của sản phẩm đó. * Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình giác: - ảnh hưởng của vật liệu: + Kích thước: chủ yếu ở khổ vải + Tính chất bề mặt: cơ lý , hoá lý + Một số tính chất đặc biệt khác của một sô vật liệu - ảnh hưởng của chi tiết của sản phẩm: + Kích thước của chi tiết + Hình dáng của chi tiết + Yêu cầu kỹ thuật chung của chi tiết - ảnh hưởng của thiết bị, phương tiện cũng phần nào có ảnh hưởng * Các phương pháp giác mẫu - Phân loại theo phương tiện sử dụng trong quá trình giác. + Giác thủ công: xắp xếp các chi tiết từ lớn đến nhỏ bằng tay + Giác cơ khí: sử dụng một thiết bị nào đó + Giác tự động: trên máy vi tính - Phân loại theo chiều giác. + Giác một chiều các chi tiết giác theo một chiều + Giác đối xứng - Phân loại theo số lượng cỡ số khi giác + Giác đơn + Giác ghép Giác ghép đóng: với các chi tiết nhỏ Giác ghép mở: với các chi tiết lớn Giác ghép phối hợp - Phân loại theo đường cạnh các chi tiết khi giác + Giác thẳng + Giác chéo *Độ lệch canh sợi khi cắt. - Đối với các chi tiết quan trọng, cổ, vòng nách, thân trước thì độ lệch canh sợi bằng 0,1 đến 0,15 cm - Đối với các chi tiết khác từ 0,15 đến 0,2 cm - Các chi tiết dựng từ 0,3 đến 0,4 cm Đối với mã S 810408 em chọn phương pháp giác trên máy vi tính và khi giác cần lưu ý: - Giác theo yêu cầu của qui trình ( yêu cầu kỹ thuật ) - Khi giác phải giác các chi tiết lớn trước, kết hợp mẫu lớn và mẫu trung bình để tạo thành vùng trống để giác các chi tiết nhỏ. - Kết hợp các đường cắt có đường cong giống nhau để khoảng trống này nhỏ nhất và tiết kiệm đường đi của dao cắt. - Khoảng cách giữa các mẫu khi giác không được nhỏ hơn 0,1cm để đảm bảo độ an toàn khi cắt không bị hụt các chi tiết. * Phương án giác mẫu cụ thể mã S810408: a)Giác vải + Giác 2 áo cỡ 40/ bàn % hữu ích : 88,85% Chiều dài sơ đồ: 2m98 Khổ: 1m 45 + Giác 2 áo cỡ 42/ bàn: % hữu ích : 89,30% Chiều dài sơ đồ: 3m10 Khổ: 1m 45 + Giác 2 áo cỡ 44/ bàn: % hữu ích : 89,95% Chiều dài sơ đồ: 3m20 Khổ: 1m 45 + Giác 2 áo cỡ 46/ bàn: % hữu ích : 89,55% Chiều dài sơ đồ: 3m363 Khổ: 1m 45 b) Giác mex + Giác 12 áo cỡ 40/ bàn: % hữu ích : 81,53 % Chiều dài sơ đồ: 1m915 Khổ: 0,90 m + Giác 12 áo cỡ 42/ bàn: % hữu ích : 81,16 % Chiều dài sơ đồ: 1m975 Khổ: 0,90 m + Giác 12 áo cỡ 44/ bàn: % hữu ích : 80,94% Chiều dài sơ đồ: 2m135 Khổ: 0,90 m + Giác 12 áo cỡ 40/ bàn: % hữu ích : 80,34 % Chiều dài sơ đồ: 2m745 Ghi chú: Dựng nẹp không nằm trong sơ đồ giác.( dựng nẹp được đóng thành từng cuộn cắt sẵn có bản to 3,3cm ) * Điều quan trọng nhất của quá trình giác mẫu là các thông số về định mức nguyên phụ liệu phải là ít nhất để tiết kiệm nguyên phụ liệu mà vẫn phải đảm bảo với yêu cầu kỹ thuật và định mức của khách hàng. - Khi giác xong, đối chiếu với định mức của khách hàng, nếu đảm bảo với định mức của khách hàng thì làm định mức sản xuất, nếu vượt quá với định mức của khách hàng thì báo khách hàng để làm định mức. - Ghi đẩy đủ chiều dài sơ đồ, khổ vải, cỡ, kểm tra số lượng chi tiết của sơ đồ theo bảng thống kê chi tiết trước khi cấp mẫu cho tổ cắt. Hình 13, 14, 15 ,16. sơ đồ giác mẫu vải chính Hình 17, 18, 19 ,20 . Sơ đồ giác mex . Chương 3: Xây dựng tài liệu kỹ thuật 3.1. Đặc điểm tạo dáng và cấu trúc sản phẩm. 3.1.1 Đặc điểm tạo dáng sản phẩm mã S801048 - áo sơ mi nam dài tay, cổ xương cá, thân trước bên trái có một túi ngực cơi thẳng đáy nhọn. - Nẹp khuyết may beo. - Nẹp cúc cuốn thường có đính 2 cúc dự trữ. - Thân sau cầu vai rời, xếp ly hai bên quay vòng nách - Thép tay hình chữ Y, thép tay có 1 cúc, khuyết - Bác tay lượn tròn, có thùa2 khuyết , đính 2 cúc. - Gấu thẳng, - Có 7 khuyết nẹp + 1 khuyết chân cổ (Mô tả sản phẩm được thể hiện ở hình 17) Hình 21: Bản vẽ mô tả mặt cắt sản phẩm Mặt trước sản phẩm Mặt sau sản phẩm 3.1.2. Đặc điểm cấu trúc Số lượng các chi tiết của sản phẩm được thể hiện trong bảng 9 sau: Bảng 9: Bảng thống kê số lượng các chi tiết TT Tên chi tiết Vải chính Dựng mex Ghi chú 1 Thân trước bên trái 1 1 2 Thân trước bên phải 1 3 Túi áo 1 4 Cầu vai 2 5 Thân sau 1 6 Tay áo 2 7 Bác tay 4 2 8 Thép tay to 2 2 Cắt ngang vải 9 Thép tay con 2 10 Chân cổ 2 1 11 Bản cổ 2 1 Tổng số 20 7 Kết cấu các chi tiết và đường may được thể hiện ở bảng 10 sau: Bảng 10: Bảng kết cấu các chi tiết và đường may TT Tên chi tiết Hình vẽ kết cấu Tên mặt cắt Giải thích 1 Cổ áo 3 a g f 9 2 4 5 c b d 7 a 2 1 b 8 6 e 1 A - A a: bản cổ chính b: dựng mex bản cổ c: bản cổ lót d: chân cổ chính e: dựng mex chân cổ f: lót chân cổ g: thân áo 1: may lộn bản cổ 2: diễu bọc chân cổ chính 3: diễu bản cổ 4: ghim mo chân bản cổ 5: may lộn chân cổ với bản cổ 6: diễu gáy cổ 0.1 ly 7: diễu gáy cổ 0.5 ly 8: tra cổ vào thân áo 9: mí chân cổ vào thân 2 Túi áo 2 3 a c 1 4 d b B - B a: thân túi b: thân áo 1: may miệng túi 2: may túi vào thân 3 Bác tay C - C a: măng xéc chính b: dựng mex bác tay c: lót bác tay 1: diễu bọc chân bác tay 2: may lộn bác tay 3: diễu xung quanh măng xéc 4: may cặp mí măng xéc 4 Thép tay a’ 1 c a 2 b D - D a: thép tay to a’: thép tay con b: tay áo măng sau to c: tay áo măng sau con 1: may mí cặp thép tay con 2: may mí cặp thép tay to TT Tên đường may Hình vẽ đường may Mặt cắt Chú thích 1 Đường may nẹp khuyết máy KANSAI (cữ) K- K a: thân áo bên trái 1;1: may nẹp khuyết bên trái 2 kim chỉ tết 2 Đường may nẹp cúc (cữ) 1 a 1 c b a b c a 1 b 1 1 a 2 b 1 1 a 2 1 a I- I a: thân áo bên phải 1: may nẹp cúc bên phải 3 Đường may vai con (cữ) E- E a: vai con chính b : vai con lót c : thân trước 1 : may chắp cữ vai con 4 Đường may cầu vai sau (cữ) F- F a: cầu vai chính b: cầu vai lót c: thân áo sau 1: may chắp cữ cầu vai sau 5 Đường may tay áo (cữ) T- T a: thân áo b: tay áo 1;1: tra tay áo bằng máy 2 kim 2: diễu vòng nách 6 Đường may sườn áo (cữ) H- H a: thân trước áo b: thân sau áo 1: may cuốn sườn áo thân trước cuốn thân sau 7 Đường may gấu áo (cữ) a 1 G- G a: thân áo 1: đường may gấu áo 3.2. Đặc điểm của vật liệu sử dụng Các vật liệu này có đặc điểm sau: * Vải chính: - Thành phần xơ sợi: 100% Cotton - Kiểu dệt: vân điểm - Trọng lượng: 180g/m2 - Khổ vải: 1m 45 - Độ co dọc: 1% - Độ co ngang: 0,5% - Độ dày 0,03 cm - Mật độ sợi dọc: 320 sợi/10cm - Mật độ sợi ngang: 420 sợi/10cm - Màu vải: đỏ, nâu, xanh. * Mex: - Tên vật liệu: mex vải - Thành phần: nền vải, nhựa dính PE - Kiểu dệt: vân điểm - Trọng lượng: 200g/m2 - Khổ vải: 1,1 m - Độ co dọc: 1% - Độ co ngang: 1% - Màu vật liệu: trắng - Nhiệt độ dán: T =1700C. - Lực ép: P = 80 bar - Thời gian dán t = 180s * Chỉ: - Tên vật liệu: chỉ may - Thành phần: 80% coton & 20% polyeste - Hướng xoắn Z - Chỉ số N = 80/3 - Nhãn hiệu: Tiger - Số mét/cuộn: 5000m/ cuộn * Cúc: - Tên vật liệu: cúc nylon - Đường kính cúc: 1,4mm và 1,8mm - Màu cúc: màu nâu, màu trắng. - Độ dày: 0,3cm * Nhãn: - Nhãn chính, nhãn cỡ : dệt bằng sợi PE - Nhãn 20, nhãn sử dụng dệt bằng sợi PE - Bìa lót lưng. - Túi Pôly SEIDE STICKER 24 x 40 +5 - Giấy chống ẩm - Ghim đầu bạc. - Kẹp kim loại - Kẹp nhựa - Nơ cài áo - Khoanh cổ nhựa - Khoanh cổ giấy - Băng dính loại 6cm - Nhãn treo thẻ bài - Đề can dán hộp. Hướng dẫn mẫu vật liệu sử dụng cho may và là gấp thể hiện ở bảng 11 & 12 sau: Bảng 11: Bảng màu hướng dẫn mẫu vật liệu sử dụng cho may Tên vật liệu Mẫu vật liệu Tên vật liệu Mẫu vật liệu Tên vật liệu Mẫu vật liệu Vải chính màu đỏ 28 Red Vải chính màu xanh 53 Blue Vải chính màu nâu 29 Brown Chỉ may + chỉ thùa (80/3) 1824 (Red) Chỉ may + chỉ thùa (80/3) 1920 (Blue) Chỉ may + chỉ thùa (80/3) 398 (Brown) Nhãn sử dụng Xương cá G/23 Chỉ nhãn + đính + cúc dự trữ (80/3) B1323 Dùng chung cho các màu Nhãn chính 464/381 Nhãn thành phần Cúc 18L + 14L- # 28 + # 53 410/1058 + 1089 Nhãn 20 Nhãn cỡ 463/124 - 40 - 42 - 44 - 46 Cúc 18L + 14L # 29 410/1092 + 1093 Bảng 12: Bảng màu hướng dẫn mẫu vật liệu sử dụng cho là gấp 1 áo Tên vật liệu Mẫu vật liệu Tên vật liệu Mẫu vật liệu Tên vật liệu Mẫu vật liệu Nhãn giá + đại bắn Nhãn cài Túi poly Ghim đầu bạc 5 cái Kẹp kim loại 3 cái Kẹp nhựa1 cái Giấy chống ẩm Bìa lưng Khoanh cổ giấy Khoanh cổ nhựa theo cỡ Nơ cổ F59 3.3. Định mức nguyên phụ liệu 3.3.1. Phương pháp tính: a) Định mức vải và mex - Định mức nguyên liệu là số mét nguyên liệu/khổ vải thực tế của sản phẩm may mặc. Trong sản xuất may công nghiệp với các đơn hàng gia công hay đơn hàng FOB thì định mức nguyên liệu là yếu tố quan trọng nhất quyết định đến giá thành sản phẩm. Việc tính toán chính xác định mức nguyên liệu là yêu cầu rất cần thiết với người làm YCKT để đảm bảo đúng yêu cầu khách hàng cũng như xác định được số lượng sản phẩm của đơn hàng (đối với hàng gia công). Các yếu tố ảnh hưởng đến định mức của sản phẩm như: chất liệu, chu kỳ kẻ, khổ vải, dựng chất lượng nguyên liệu và những yêu cầu về giác sơ đồ, canh sợi. - Định mức vải chính, mex được tính theo phương pháp chung như sau: * Tính định mức trung bình cho 1 sản phẩm: - Để tính được định mức chính xác phải dựa vào chiều dài sơ đồ mẫu giác trên khổ thực tế, tỷ lệ cắt thực tế để tính được ĐM trung bình cho 1 sản phẩm/mã hàng. Công thức: ĐMTB/khổ = x 3% Trong đó: nk: Số lượng sản phẩm theo theo cỡ/vóc lk: chiều dài sơ đồ theo cỡ/vóc n: tổng số sản phẩm của đơn đặt hàng k: số lượng mẫu giác (từ mẫu 1, 2 . . . k) 3 % là lượng hao phí nguyên liệu dùng cho thay thân, đổi màu, vải đầu tấm… * Định mức trung bình của vải là: ĐMTB = (1225.5 x 2.98 + 1124 x 3.10 + 1251 x 3.20 + 1329.5x 3.363) x 3% = 1.63 (m) 9860 * Định mức trung bình của mex là : ĐMTB mex =1814 : 9860 x 3% = 0,234 ( m ) + Toàn bộ tính toán định mức trung bình cho mỗi sản phẩm, hao phí nguyên liệu của vải được thể hiện ở bảng 13 sau: Bảng 13: Bảng định mức vật liệu vải, mex, mã S810408 cho 1 sản phẩm TT Loại vải Sơ đồ giác Số sản phẩm trên sơ đồ Tiêu hao định mức Hao hụt (3%) Tổng số SP của mã Định mức TB cho 1 sản phẩm ( m ) Chiều dài (m) Chiều rộng (m) 1 Vải chính 1,58 0,05 9860 1,63 Cỡ 40 2.98 1.45 2 Cỡ 42 3.10 1.45 2 Cỡ 44 3.20 1.45 2 Cỡ 46 3.363 1.45 2 2 Mex Cỡ 40 1,915 0.9 12 0,227 0,07 0,234 Cỡ 42 1,975 0.9 12 Cỡ 44 2,135 0.9 12 Cỡ 46 2,745 0.9 12 Kết quả trên đạt theo yêu cầu so với định mức trong hợp đồng của khách hàng và không có khả năng giảm tỷ lệ hao hụt và tăng hiệu suất sử dụng hơn nữa. b) Phương pháp tính định mức chỉ: - Định mức tiêu hao chỉ cho một đường may: có nhiều phương pháp tính định mức tiêu hao cho một đường may + Phương pháp 1: tháo chỉ của một đoạn đường may dài 10 cm sau đó tính lượng chỉ tiêu hao cho 1 cm bằng công thức: + Phương pháp 2: dùng một lượng chỉ có chiều dài xác định để may một đường may có chiều dài xác định. Sau đó đo lượng chỉ còn lại thì sẽ xác định được lượng chỉ tiêu tốn cho đoạn đó. + Phương pháp 3: lắp trên máy các loại một cơ cấu đếm chỉ cho phép ta biết được chỉ đã đi qua cơ cấu này. + Phương pháp 4: tính lượng chỉ tiêu hao cho một sản phẩm bằng cách : - Đo chiều dài các loại đường may trên sản phẩm / số lớp vải và tínhtheo hệ số đã qua khảo sát thử nghiệm. * Định mức chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm mã S810408: để tính lượng chỉ tiêu hao cho một sản phẩm áo sơ mi nam, mã S810408 ta sử dụng phương pháp 4 để tính. - Đo tổng chiều dài của các loại đường may khi chế thử. Sau đó đem nhân với hệ số K và cộng với % tiêu hao cho thiết bị ( máy cắt chỉ tự động) Kết quả tính toán định mức chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm mã S810408 được thể hiện ở bảng 14. Bảng 14: Bảng định mức tiêu hao chỉ TT Tên đường may ( 5 mũi / 1cm ) Chiều dài đường may (m) Số lớpvải Hệ số K + %Tiêu hao cắt chỉ máy TĐ Tổng chỉ tiêu hao cho ĐM (m) 1 Cổ áo - Quay - Diễu - Ghim mo - Vào 3 lá - Chặn chân cổ đường 1 - Chặn chân cổ đường 2 - Bọc chân cổ - Tra cổ - Mí cổ 0.70 0.70 0.45 0.56 0.56 0.39 0.50 0.50 0.54 3 5 3 6 9 9 3 2 6 2.43 3.0 2.43 3.01 4.52 4.52 2.43 2.38 3.01 0.08 16.11 2 Túi áo - Mí cơi - Dán túi 0.17 0.49 3 3 2.43 2.43 1.73 3 2 Bác tay - Quay - Diễu - Bọc - Tra bác tay 0.45 (x2) 0.45 (x2) 0.32 (x2) 0.36(x2) 3 6 3 5 2.43 3.01 2.43 3.00 9.31 4 2 Thép tay - Thép tay to - Thép tay con 0.21 (x2) 0.18 (x2) 6 5 3.01 3.0 2.53 5 2 Vai con (cữ) 0.23(x2) 5 3.0 1.49 6 Cầu vai sau (cữ) 0.56 5 3.0 1.81 7 Nẹp cúc 0.77 3 2.43 2.02 8 Gấu áo 1.30 3 2.43 3.41 9 Nhãn chính 0.22 3 2.43 0.57 10 Cúc dự trữ 2 (chiếc) 0.2 0.43 11 Thùa khuyết 14 (chiếc) 0.6 9.07 12 Đính cúc 14 (chiếc 0.2 3.02 13 Nẹp khuyết 2 kim Kan Sai chỉ tết 0.77 3 11.6 0.16 10.36 14 2 Sườn cuốn ống 2 kim chỉ tết 1.0 (x2) 3 11.6 0.16 26.91 15 2 Tay áo - Tra tay áo (2 kim) - Diễu 1.30(x2) 0.65(x2) 2 3 2.38 2.43 10.20 Tổng ĐM chỉ cho 1 Sản phẩm 98.97 Vậy định mức tất cả các đường chỉ cho 1 sản phẩm mã S810408 là 99 ( m ) Trong đó chỉ may nhãn chính + chỉ đính cúc dự trữ = 1m / 1 sản phẩm ( vì chỉ may nhãn chính + chỉ đính cúc dự trữ là cùng màu cho cả mã hàng. ) * Ghi chú: - Tiêu hao chỉ cho từng màu/từng mã cụ thể như sau: + Số lượng sản phẩm từ 200 sản phẩm/1 màu + 15% + Số lượng sản phẩm từ 201 sản phẩm đến 500 sản phẩm/1 màu + 10% + Số lượng sản phẩm từ 500 sản phẩm đến 1500 sản phẩm/1 màu + 8% + Số lượng sản phẩm từ 1500 sản phẩm đến 5000 sản phẩm/1 màu + 5% + Số lượng sản phẩm từ 5000 sản phẩm/1 màu trở lên + 3% * Đối với mã S 810408 thì định mức chỉ cho từng màu / mã được tính như sau: - Đối với chỉ thùa + chỉ may + chỉ đính là: + Màu 28 Red = ( 3580 x 98 ) + 5% = 372141 m = 74,43 ( cuộn 5000m ) + Màu 29 Brown = (3480 x 98 ) + 5% = 361746 m =72,35 ( cuộn 5000m ) + Màu 53 Blue = ( 2800 x 98) + 5% = 291060 m = 58,21 ( cuộn 5000m ) - Đối với chỉ may nhãn + chỉ đính cúc dự trữ của cả mã là: ( 9860 x 1 ) + 5% = 10353 m = 2,07 ( cuộn 5000m ) * Tổng định mức chỉ cho cả mã S 810408 là 1024947 = m 204,98 ( cuộn 5000m ) c) Các vật liệu khác: Tính định mức dựa trên cơ sở đo đếm trực tiếp, cụ thể trên sản phẩm mẫu, sau đó ta tính được tổng số lượng cho nhu cầu của mã hàng S810408 và được tính thêm 2% hao phí dự trữ. 3.3.2. Định mức vật liệu mã S810408 - Kết quả tính toán định mức vật liệu mã S810408 được thể hiện trên bảng 15 Bảng 15: Bảng định mức vật liệu mã S810408 TT Tên vật liệu Định mức cho 1 sản phẩm Đơn vị tính Sản lượng mã Định mức + 2% sp Nhu cầu 1 Vải chính - # 28 Red - #29 Brown - #53 Blue 1.63 mét 9860 16393 16071 2 Mex 0.234 mét 9860 2353 2307 3 Nhãn cỡ: 40 1 chiếc 2450 2499 2450 42 1 chiếc 2250 2295 2250 44 1 chiếc 2500 2550 2500 46 1 chiếc 2660 2713 2660 4 Nhãn sử dụng 1 chiếc 9860 10057 9860 5 Nhãn chính 1 chiếc 9860 10057 9860 6 Nhãn thành phần 1 chiếc 9860 10057 9860 7 Nhãn hướng dẫn là 1 chiếc 9860 10057 9860 8 Túi Poly 1 chiếc 9860 10057 9860 9 Bìa lưng 1 chiếc 9860 10057 9860 10 Giấy chống ẩm 1 chiếc 9860 10057 9860 11 Ghim đầu bạc 5 chiếc 9860 50286 49300 12 Kẹp nhựa 1 chiếc 9860 10057 9860 13 Kẹp lim loại 3 chiếc 9860 30171 29580 14 Nhãn treo 1 chiếc 9860 10057 9860 15 Nhãn cài 1 chiếc 9860 10057 9860 16 Nơ cổ 1 chiếc 9860 10057 9860 17 Khoanh cổ nhựa 1 chiếc 9860 10057 9860 18 Khoanh cổ giấy 1 chiếc 9860 10057 9860 19 Băng dính 1 chiếc 9860 10057 9860 20 Đề can hòm,hộp 1 chiếc 9860 10057 9860 3.4. Xây dựng quy trình công nghệ sản xuất. 3.4.1. Quy trình cắt. a) Qui trình trải vải: - Công việc trải vải của xí nghiệp được thực hiện bằng tay. - Thiết bị sử dụng: dùng lô trải vải, thước gạt, kẹp, - Phương pháp trải vải thủ công này có nhược điểm: lâu, năng suất thấp, chất lượng bàn vải không cao. Ưu điểm loại được lỗi. - Dựa vào sơ đồ giác mẫu để trải bàn vải - Căn cứ vào sơ đồ mặt bằng nhận từ kỹ thuật cắt để tính toán số lớp vải cần trải cho một bàn cắt theo nguyên tắc chung: + Dựa vào kế hoạch tổ trưởng giao cho công nhân cắt, công nhân cắt tính toán số lớp vải cần trải theo công thức: Số lớp vải cần trải = Số lượng sản phẩm theo kế hoạch cắt Số lượng sản phẩm trên một lớp vải * Với mã S810408: Số lớp vải cần trải: = 9860 : 2 = 4930 ( lá ) Số lớp vải cần trải trên một bàn cắt còn phụ thuộc vào phương tiện cắt, tính chất của vật liệu, phụ thuộc vào độ dày, độ chắc của vật liệu, vào sơ đồ giác mẫu, vào chiều cao của dao cắt. Trường hợp với vải dày số lớp vải cần trải sẽ nhiều hơn so với vải mỏng. + Số lớp vải trải còn phụ thuộc vào kinh nghiệm thực tế. + Số lớp vải trải còn phụ thuộc vào qui định của hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001. * Với mã S810408: + Số lá vải trên1 bàn không quá 210 lá. + Số lá mex trên1 bàn không quá 250 lá. *Cách trải vải: + Vải được dỡ ra trước 10 giờ ( đối với vải có tính chất đàn hồi, bai giãn, thì phải dỡ vải trước 12 giờ mới được trải.) + Trải một lớp giấy mỏng xuống dưới cùng bàn trải vải, chiều dài bằng với chiều dài của sơ đồ giác mẫu, sau đó mới bắt đầu trải vải lên trên. + Trải vải mặt phải lên trên + Trải lá đầu tiên dài hơn mẫu 2cm, kéo thứơc lên chặn mỗi bên 1cm. Trải tiếp lá thứ 2, rồi đo lại mẫu. + Từ lá thứ 3 trở đi chiều dài trải vải bằng chiều dài sơ đồ giác . + Tiêu hao đầu bàn phụ thộc vào tính chất của vải + Mỗi lớp vải được xén đầu cây vải bằng dao cắt đầu bàn * Sau khi trải vải: - Kiểm tra xung quanh phát hiện và xử lý những lá bị gấp hụt. - Kiểm tra lại số lá vải so với phiếu có khớp không. Ghi khổ vải và cỡ lên góc đầu phía mép bằng để thợ cắt tìm mẫu cắt cho nhanh, cài phiếu sản xuất vào bàn vải. Yêu cầu kỹ thuật của trải vải. Đảm bảo số lượng vải chính xác theo yêu cầu kỹ thuật. - Số lá vải không quá 210 lá / bàn. - Mặt phải vải đúng theo bảng mầu kỹ thuật. - Đảm bảo lá vải không bị bai dãn, nhăn vặn, xô lệch, déo kẻ déo sợi. - Mép bằng vải đứng thành, không được lá thò lá thụt. - Kiểm tra xem lá vải có bị chéo không. b) áp mẫu xoa phấn cắt may công nghiệp Trước khi áp mẫu xoa phấn phải kiểm tra phiếu sản xuất xem bàn vải có khớp với mẫu hay không. *Yêu cầu kỹ thuật: - Chọn mầu phấn thích hợp với mầu vải. - Đường phấn xoa chính sác, phải rõ ràng. - Mẫu đặt lên mặt vải phải phẳng không được nhăn vặn co kéo thừa thiếu so với mẫu. c) Cắt bán thành phẩm. - Trước khi cắt lấy yêu cầu kỹ thuật kiểm tra xem các chi tiết đã đủ chưa kiểm tra đối hoa, đối kẻ hoặc xuôi chiều. Nếu quá trình kiểm tra có vấn đề gì thì yêu cầu dừng lại và báo kịp thời cho kỹ thuật để giải quyết. - Kiểm tra cỡ số viết trên mẫu có đúng với mẫu không. - Kiểm tra an toàn của máy. - Cắt thô được thực hiện bởi máy cắt đẩy tay để các loại chi tiết như: thân sau, thân trước, tay. - Cắt gọt chi tiết được thực hiện trên máy cắt vòng để cắt các loại chi tiết như: Cầu vai, bản cổ, chân cổ, túi, bác tay, thép tay. * Khi cắt: Các chi tiết nhỏ cắt trước xong đến các chi tiết to. Các chi tiết đồ vặt dùng máy cắt đẩy tay cắt phá trên bàn cắt sau đó đưa máy cắt vòng cắt gọt chính xác. Các chi tiết to dùng mẫu cứng vẽ trên bàn cắt sau đó cắt chính xác bằng máy cắt đẩy tay. * Yêu cầu kỹ thuật: Hàng cắt ra phải đúng theo tiêu chuẩn kích thước đã qui định Cắt đúng đường phấn, đường cắt nhẵn, không gồ ghề lồi lõm. Đối với chi tiết cắt gọt đòi hỏi phải chính xác. Sau khi cắt xong phải kiểm tra lá đầu, giữa, cuối xem có bằng nhau không d) Đánh số đồng bộ. - Đánh số đồng bộ là phương pháp loại bỏ hiện tượng khác màu của các chi tiết trên cùng một sản phẩm. Nguyên nhân cơ bản làm cho các chi tiết trên cùng một sản phẩm khác nhau là do chi tiết không cùng cắt trên một lá vải. Do đó phải đánh số để tránh được hiện tượng khác màu. - Phương pháp đánh số: + Dùng bút chì hoặc phấn run viết vào mặt trái tất cả các chi tiết bán thành phẩm, sốviết rõ ràng, cao 4mm, chân chữ số sát cạnh đường cắt 1mm. + Riêng cổ, chân cổ, túi thì viết ở mặt phải vải. e) Phối kiện. - Khi phối kiện 1 loại sản phẩm thì phải xem bảng thống kê chi tiết. - Trước khi phối kiện kiểm tra số mặt bàn, giữa thân to và đồ vật có khớp nhau không. - Tất cả các đồ vặt bó buộc chặt rồi xâu với nhau thành 1 cụm. - Các chi tiết có dính ép, buộc riêng và cài số mặt bàn. - Khi bó buộc thân to để ở dưới, các chi tiết đồ vặt để ở giữa, bó buộc chặt chẽ, gọn gàng cài số mặt bàn vào dây buộc. - Đối với những dây chuyền sản xuất theo nhóm khi phối kiện phải buộc theo từng nhóm. g) Cắt mex. - Trải mex không quá 250 lá / bàn. - Sau khi cắt phá chi tiết, dùng kẹp sắt lên các chi tiết đưa vào máy cắt vòng cắt gọt tuyệt đối chính xác. - Phối kiện các chi tiết trong 1 sản phẩm vào với nhau kèm theo số mặt bàn. h) Dính mex. - Tất cả các loại vải đều phải là co trước khi dính mex. - Xác định tính chất của, mex điều chỉnh nhiệt độ từ 70 - 100 0C. - Đặt bàn là dính phải đồng đều nhau. - Với dựng cắt thiên phải dùng bàn là ấp thẳng xuống sản phẩm. I ) éép mex. - ép mex được thực hiện trên máy ép. - Trước khi ép xác định tính chất loại vải, loại mex điều chỉnh nhiệt độ, lực nén, thời gian cho phù hợp. - Thông số nhiệt độ ép của mã S810408 như sau: + Nhiệt độ T = 1700C. + Lực ép P = 80 bar + Thời gian ép t = 18” Ghi chú: ép thử một sản phẩm trước khi ép hàng loạt. * Sau khi làm xong tất cả các bước công việc trên. Mỗi bó chi tiết bán thành phẩm phải buộc kèm theo một phiếu cắt trong đó có ghi các thông tin : Tên mã Bàn PK : (Phối kiện) Mẫu Dấu KCS Cỡ Số lượng sản phẩm/tập Chữ ký : Người trải vải Ngày cắt Người viết số phối kiện Người kiểm tra lỗi vải Dán mex Kiểm hoá ép mex *Kiểm tra trong quá trình cắt - Kiểm hoá cắt có trách nhiệm kiểm tra các chi tiết trong quá trình cắt. Những sản phẩm không đạt sẽ được quay lại sử lý, những sản phẩm đạt sẽ được nhân viên vận chuyển hàng giao cho tổ may. 3.4.2. Qui trình may. * May là công đoạn chính của quá trình gia công sản phẩm chiếm 75 – 80% thời gian sản xuất vì vậy chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào quá trình này. * Quá trình gia công các chi tiết mã S810408 được thể hiện ở hình 21 Hình 21 : Sơ đồ khối gia công các chi tiết mã S810408 Gia công thân trước Gia công thân sau Lắp ráp thân trước và thân sau Gia công cổ Tra cổ Gia công tay Tra tay May sườn bụng tay Gia công Bác tay Tra Báctay Thùa đính Hoàn thiện sản phẩm May Gấu Hình 22: Sơ đồ lắp ráp mã S810408 Gia công thân trước Gia công thân sau Gia công cổ Gia công tay Gia công bác tay .Bảng 16 Bảng qui trình công nghệ may mã S 810408. tt Nội dung bước công việc CB KT Thời gian Chế tạo Thiết bị 1 Nhận hàng KT- BTP đầy đủ chi tiết giao hàng cho các BCV ( bóc màu ) 3 44 Bàn thợ phụ + kéo 2 ĐM may lộn bản cổ dao xén 4 46 Máy 1 kim  dao xén 3 Sửa lộn là bản cổ/ máy 3 40 Máy lộn cổ  4 May diễu bản cổ 1 đường gài XC 3 40 Máy 1 kim   5 ĐM sửa chân bản cổ 2 20 Bàn là + kéo  6 Ghim mo bản cổ 3 8 Máy 1 kim   7 Sửa chân may bọc chân cổ 3 18 Máy 1 kim   8 ĐM sửa chân vào 3 lá 4 50 Máy 1 kim   9 Sửa lộn là chân cổ/ máy 3 40 Bàn là + kéo  10 May chặn chân cổ1ly 3 21 Máy 1 kim   11 May chặn chân cổ 0.5 ly 3 25 Máy 1 kim   13 May bọc chân bác tay, sửa 2 22 Máy 1 kim   14 ĐM may lộn bác tay dao xén 3 46 Máy 1 kim  dao xén 15 Sửa lộn là bác tay HC/ máy 3 48 Máy lộn bác tay  16 Diễu bác tay . 3 47 Máy 1 kim   17 Dính dựng, sửa thép tay to 3 15 Bàn là + kéo    18 Là bẻ thép tay to 2 48 Bàn là + kéo  19 Là bẻ thép tay con 2 32 Bàn là + kéo  20 May thép tay to HC 3 62 Máy 1 kim   21 May thép tay con 3 32 Máy 1 kim  22 Là bẻ nẹp khuyết+ sửa 3 44 Bàn là + kéo  23 May nẹp khuyết 2 kim máy KAN SAI 3 45 Máy 2 kim   24 May nẹp cúc 3 27 Máy 1 kim   25 Chấm định vị túi vạch sửa họng cổ 3 43 Bàn thợ phụ + kéo 26 May mí miệng túi 2 14 Máy 1 kim   27 Là bẻ sửa túi HC 2 42 Bàn thợ phụ + kéo 28 May dán túi HC 4 46 Máy 1 kim   30 Là co, LD cắt may nhãn cầu vai 3 29 Máy 1 kim   31 May chắp cầu vai sau cữ + xếp ly 3 46 Máy 1 kim   32 Là sửa cầu vai bằng nhau 3 29 Bàn thợ phụ + kéo 33 Kê mí vai con cữ 3 46 Máy 1 kim   34 Tra mí cổ cắt đặt cỡ HC 4 98 Máy 1 kim   35 Tra tay áo 2 kim 4 81 Máy 2 kim  36 May diễu vòng nách 12 li 4 50 Máy 1 kim   37 May sườn bụng tay cuốn ống 4 80 Máy 2 kim  38 Tra mí bác tay HC 4 92 Máy 1 kim   39 Sửa may gấu áo HC cắt đặt nhãn 3 49 Máy 1 kim   40 Cắt ghim 2 nhãn SD 3 15 Máy 1 kim   41 Viết số tổ . 2 14 Máy 1 kim   42 Thùa 14 khuyết ( 1 khuyết ngang) 3 78 Máy thùa  43 Chấm dấu đính 16 cúc thay chỉ 3 84  Máy đính 44 Nhặt chỉ hút xơ 2 43 Bàn thợ phụ + kéo Tổng thời gian chế tạo 1800 giây (s) Ghi chú: - Các bước công việc làm xong phải cắt chỉ xếp theo thứ tự, để vào nơi qui định Công ty may 10 Yêu cầu kỹ thuật sơ Mi Đức STYLE : 0120 05 0103 ORDER: S 810408 REF NO : SOL 156/ 04 hợp đồng : 01/ GARCO - SOL/2004/M Ngày 2 tháng 7 năm 2004 Người soạn thảo Phòng Kỹ thuật Sửa đổi yckt * Danh mục sửa đổi: .................................................................................................. ................................................. ................................................. * Lí do sửa đổi: ................................................. ................................................. ................................................. ................................................. Người sửa đổi Phòng KT Nơi gửi : ngày giao: Ký Nhận : Xí nghiệp: Phụ liệu XN : QA: Kế hoạch: 1/ Mô tả hình dáng áo sơ mi nam dài tay, cổ xương cá . 1 túi ngực cơi thẳng đáy nhọn. Bác tay lượn tròn, thân sau ly cạnh, gấu thẳng. 7 khuyết nẹp + 1 khuyết chân cổ 2/ Định mức nguyên phụ liệu Nguyên - phụ liệu ĐM ( ch ) Nguyên - phụ liệu ĐM ( ch ) Vải: mầu Nhãn thành phần 1 Dựng dính: 2030 cho bản cổ + bác tay (dọc ) Nhãn giá + đạn bắn 1+1 DV93R cho chân cổ (thiên 45).2020 cho gia cố (dọc ) Nhãn treo 1 2000 cho thép tay ( dọc ) Nhãn cài 1 2015 cho nẹp rộng 3.4cm) Túi poly 1 Chỉ may + thùa + đính 98m Cá cổ 2 Chỉ nhãn + đính cúc dự trữ 1m Kẹp kim loại 3 Cúc18L cho nẹp, chân cổ, bác tay, dự trữ 13 Giấy pơluya 4tờ 14L cho thép tay, dự trữ 3 Đề can dán hộp 1tờ Nhãn dệt chính 1 Bìa lưng 1 Nhãn cỡ 1 Khoanh cổ giấy 1 Nhãn sử dụng ( Theo ORD + mầu + cỡ ) 1 Khoanh cổ nhựa theo cỡ 1 Nhãn hướng dẫn là 20 1 Nơ cổ nhựa 1 3/ Những điểm cần chú ý: Khuyết thùa nổi bờ, mũi chỉ dầy. 4/ yêu cầu kỹ thuật * Yêu cầu về cắt : Làm theo qui định chung. Trong 1 áo xuôi 1 chiều. * Tất cả các đường may trong sản phẩm có 5 mũi chỉ / 1 cm. * Cúc đính chữ X . Đính cúc lỏng chân cao 0.2cm. Cúc 18L khuyết dài 1.8cm dao chém 1.27cm, trên khuyết có 152 mũi chỉ ( hoặc khoảng cách giữa các mũi = 0.3 mm). Cúc 14L khuyết dài 1.5cm, dao chém 1cm, trên khuyết có 123 mũi chỉ ( hoặc khoảng cách giữa các mũi = 0.3 mm). Khuyết cuối cùng trên nẹp thùa ngang. * Thông số ép nẹp, cổ + bác tay : T 0 = 170 0, P = 80 bar, T= 18s ( ép thử một chiếc trước khi ép hàng loạt ) . * Thông số ép thân : T 0= 170 0, F = 64 bar , T= 7s ( ép tại máy ép phom áo ) Tay áo 00002: Tra tay + vơ xoả đầu tay bằng máy 2 kim, diễu đè vòng nách 1.2 cm. Khuyết cuối thùa ngang 2 cúc dự trữ ở mặt phải nẹp cúc, cách cúc cuối cùng trên nẹp 6 cm và 8 cm , đính bằng chỉ may nhãn. Nhãn hướng dẫn là + nhãn TP Kẹp vào đường may sườn trái, nằm về phần thân sau. Nhãn TP ở trên (mặt in thành phần vải ở trên ). Nhãn hướng dẫn là ở dưới, mặt in chữ nhỏ ở trên. ( chữ đọc xuôi chiều áo ). Sườn và bụng tay: cuốn ống 2 kim đường may 0.1- 0.58cm. Cuốn từ cửa tay. Thân sau 00002:. Xếp 2 ly cạnh theo bấm sống ly quay ra ngoài. 10cm 8.5cm 18L 14L 5 cm 0.6 cm Vai con may kê mí 0.1cm bằng cữ Cầu vai 00001 : Chân cầu vai kê mí 0.1cm bằng cữ ( không cắn lót ). Mặt trái nhãn sườn Thân trước Thân sau Nhãn sử dụng: nằm cân đối giữa mặt trái nẹp khuyết, may cùng đường may gấu. Mặt in thành phần vải ở trên, chữ đọc xuôi từ gấu. Nhãn may xong 2 đầu cách chữ trên nhãn 0.4cm Thân trước trái No : 00002 Thân trước phải No : 00002 0.1cm 0.5cm 0.5cm 3.5cm Nẹp trái may beo kê bằng máy Kansai. Nẹp phải 2 lần gấp may mí. 3cm Dựng ép tiếp giáp mặt trái nẹp lần Cổ áo : Diễu sống chân cổ 0.1 - 0.5 cm bằng 1 đường liên tục ( xuống đường may thứ 2 cách chân cạnh vát bản cổ 3 cm ).Mí chân cổ + diễu 2 đầu chân cổ 0.1 cm bằng 1 đường may liên tục bắt đầu và kết thúc cách chân cạnh vát bản cổ 3 cm. Nối chỉ trùng khít. 0.4 cm 7.6cm 3 cm 479/SD 4.3cm 0.1-0.5 cm 965 3.3cm Đầu khuyết cổ cách đầu chân cổ 1.4cm 3.4 cm 0.1 – 0.5cm Tâm khuyết cách mép nẹp 1.75cm Nhãn cỡ Nhãn chính Tâm cúc cách mép nẹp 1.75cm s 1 Túi No : 1572 3cm Dán túi 0.1cm 0.8cm 13cm 1cm 14.5cm 0.6cm 2.5cm 3.5cm 2.5cm 1.5cm 0.5cm 1cm 6.5cm 0.1-1.2cm 0.4cm 1.2cm 17cm Thép tay con đầu trên gập mép may cặp mí Đính 1 cúc 1cm Thép tay to No15/1: có 1 lớp dựng dính ép . Giữa bản rộng và chiều dài thép tay (tính từ đường chặn đến chân bác tay ) thùa 1 khuyết dọc Bác tay: 95/12SD Thùa 2 khuyết, đính 2 cúc. 0.5cm * Là gấp : theo H.G.L 2 - Nhãn treo treo vào cúc thứ nhất trên nẹp. Treo trước khi cào cúc. - Nhãn giá dùng đạn cài cài vào khuyết nẹp thứ nhất ở mặt sau áo sau khi đã gấp áo hoàn chỉnh. - Nhãn cài EXTRA SHORT: cài vào cúc bác tay. - Dùng 1 kẹp nhựa cho giao vai. - 3 kẹp kim loại : 2 kẹp đuôi áo, 1 kẹp bác tay (cài không lộ kẹp ) - Dùng 5 ghim : 1 ghim cổ, 2 ghim vai trước, 1 ghim sườn áo phía tay lật ra ngoài, 1 ghim đầu gấu có nhãn sử dụng lật ra ngoài. Bảng thông số bán thành phẩm ( cm ) Cỡ Vị trí đo 40 42 44 46 Dài giữa thân sau 75.1 75.1 75.1 75.1 Thân sau ngang ngực 64.4 68.6 71.6 76.6 Thân sau ngang eo 61.4 66.7 70.6 75.7 Thân sau ngang gấu 61.6 66.7 70.6 75.7 Dài thân trước từ đầu vai 79.8 79.8 79.8 79.8 TT trái ngang ngực 38.3 40.4._.