Giáo trình Bảo dưỡng và sửa chữa phần chuyển động của động cơ

ủa động cơ” là một nội dung quan trọng trong chương trình đào tạo nghề Công nghệ ô tô trình độ Cao đẳng nghề. Mô- đun này trang bị cho sinh viên các kiến thức cơ bản và kỹ năng thực hành tháo, kiểm tra đánh giá tình trạng kỹ thuật, sửa chữa và lắp ráp các chi tiết, các bộ phận chuyển động của động cơ. Đây là những kỹ năng cơ bản quan trọng của nghề Công nghệ ô tô. Giáo trình mô-đun “Bảo dưỡng và sửa chữa phần chuyển động của động cơ” được biên soạn theo chương trình chi tiết đã được Nhà trường phê duyệt ban hành nhằm giúp cho sinh viên chuyên nghề Công nghệ ô tô có tài liệu học tập và thực hành kỹ năng nghề. Giáo trình không đi sâu phân tích những nội dung lý thuyết mà chỉ đưa vào những kiến thức cơ bản cần thiết nhất phù hợp với trình độ đào tạo Cao đẳng nghề đồng thời hướng dẫn các kỹ năng thực hành trong công việc sửa chữa, bảo dưỡng phần chuyển động của động cơ ôtô giúp cho sinh viên có thể tự học và ứng dụng hiệu quả trong thực hành nghề. Nhóm tác giả biên soạn dựa trên các tài liệu có độ tin cậy cao của các trường và hãng ô tô danh tiếng trong lĩnh vực đào tạo, sản xuất ô tô trong nước và thế giới như Đại học Bách Khoa Hà Nội, Đại học SPKT TP Hồ Chí Minh, Các công ty TOYOTA, HONDA, HUYNDAI, FORD, DAIWOO, Trên cơ sở đó nhóm tác giả đã mạnh dạn bỏ các nội dung quá cũ, lạc hậu không còn phù hợp với thực tiễn và đưa vào giáo trình những nội dung mới phù hợp với thực tế xã hội Việt Nam cũng như xu hướng phát triển của nghề Công nghệ ô tô trên thế giới. Ban biên soạn chúng tôi xin chân thành cám ơn các thầy trong bộ môn Cơ khí Động lực, Khoa Cơ khí trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Nam Định đã đóng góp nhiều ý kiến quý báu giúp chúng tôi hoàn thành tài liệu này. Tuy nhiên, đây là tài liệu biên soạn lần đầu, quá trình biên soạn không thể tránh được các thiếu sót nhất định, chúng tôi chân thành đón nhận những ý kiến đóng góp của quý bạn đọc để chỉnh sửa tài liệu ngày một hoàn thiện hơn. Ban biên soạn i MỤC LỤC MD 04 01: PHẦN CHUYỂN ĐỘNG CỦA ĐỘNG CƠ ............................................ 1 A. Lý thuyết liên quan ................................................................................................. 1 1.1. Nhiệm vụ .............................................................................................................. 1 1.2. Cấu tạo chung ....................................................................................................... 1 1.2.1. Nhóm piston .................................................................................................. 1 1.2.2. Thanh truyền ................................................................................................. 2 1.2.3. Trục khuỷu .................................................................................................... 2 1.2.4. Bánh đà .......................................................................................................... 2 1.3. Lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu thanh truyền và nhóm pittông ..................... 2 1.3.1. Lực khí cháy (lực khí thể) ............................................................................. 2 1.3.2. Lực quán tính ................................................................................................ 3 1.3.3. Hợp lực và mô men ....................................................................................... 3 1.4. Quy trình tháo, lắp phần chuyển động của động cơ ............................................ 4 1.4.1. Tháo nhóm piston, xéc măng và thanh truyền .............................................. 4 1.4.2. Lắp nhóm piston xéc măng, thanh truyền ..................................................... 5 B. Thực hành: Tháo, lắp nhóm piston xéc măng ra khỏi động cơ ............................. 7 Câu hỏi ôn tập ............................................................................................................. 7 MD 04 02: SỬA CHỮA PISTON ................................................................................. 8 A. Lý thuyết liên quan ................................................................................................. 8 2.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo .................................................... 8 2.1.1. Nhiệm vụ ....................................................................................................... 8 2.1.2. Điều kiện làm việc......................................................................................... 8 2.1.3. Vật liệu chế tạo .............................................................................................. 9 2.2. Cấu tạo ................................................................................................................ 10 2.2.1. Đỉnh piston .................................................................................................. 10 2.2.2. Đầu piston ................................................................................................... 11 2.2.3. Thân piston .................................................................................................. 12 2.3. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra và sửa chữa piston. 13 2.3.1. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng .............................................................. 13 2.3.2. Phương pháp kiểm tra, sửa chữa ................................................................. 14 B. Thực hành kiểm tra, sửa chữa piston. ................................................................... 19 1. Kiểm tra ............................................................................................................. 19 2. Sửa chữa ............................................................................................................ 19 Câu hỏi ôn tập .......................................................................................................... 19 MD 04 03: SỬA CHỮA CHỐT PISTON .................................................................. 20 ii A. Lý thuyết liên quan ............................................................................................... 20 3.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo .................................................. 20 3.1.1 Nhiệm vụ ...................................................................................................... 20 3.1.2 Điều kiện làm việc ........................................................................................ 20 3.1.3 Vật liệu chế tạo ............................................................................................. 20 3.2. Cấu tạo chốt piston ............................................................................................. 21 3.3. Phương pháp lắp ghép chốt piston với thanh truyền và bệ chốt ........................ 21 3.3.1. Phương pháp 1 ............................................................................................. 21 3.3.2. Phương pháp 2 ............................................................................................. 22 3.3.3. Phương pháp 3 ............................................................................................. 23 3.4. Bôi trơn chốt piston ............................................................................................ 23 3.4.1. Bôi trơn cưỡng bức ...................................................................................... 23 3.4.2. Bôi trơn kiểu hứng dầu ................................................................................ 23 3.5. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra và sửa chữa ............ 24 3.5.1. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng .............................................................. 24 3.5.2. Phương pháp kiểm tra, sửa chữa hư hỏng ................................................... 24 B. Thực hành kiểm tra, sửa chữa chốt piston ............................................................ 27 1. Kiểm tra ............................................................................................................. 27 2. Sửa chữa chốt piston.......................................................................................... 27 Câu hỏi ôn tập ............................................................................................................ 27 MD 04 04: KIỂM TRA, THAY THẾ XÉC MĂNG ................................................. 28 A. Lý thuyết liên quan ............................................................................................... 28 4.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo ................................................. 28 4.1.1 Nhiệm vụ của xéc măng ............................................................................... 28 4.1.2 Điều kiện làm việc ........................................................................................ 28 4.1.3 Vật liệu chế tạo ............................................................................................. 29 4.2. Phân loại ............................................................................................................. 29 4.3. Cấu tạo xéc măng ............................................................................................... 29 4.3.1. Xéc măng khí ............................................................................................... 29 4.3.2. Xéc măng dầu .............................................................................................. 31 4.4. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra và sửa chữa ............ 32 4.4.1. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng .............................................................. 32 4.4.2. Phương pháp kiểm tra, thay thế xéc măng .................................................. 33 B. Thực hành kiểm tra và thay xéc măng mới........................................................... 35 Câu hỏi ôn tập ............................................................................................................ 35 MD 04 05: SỬA CHỮA THANH TRUYỀN ............................................................. 36 A. Lý thuyết liên quan ............................................................................................... 36 iii 5.1. Thanh truyền ...................................................................................................... 36 5.1.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo ........................................... 36 5.1.2. Cấu tạo thanh truyền ................................................................................... 36 5.2. Bạc lót................................................................................................................. 40 5.2.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc ..................................................................... 40 5.2.2. Phân loại ...................................................................................................... 41 5.2.3. Vật liệu chế tạo ............................................................................................ 42 5.2.4. Cấu tạo ......................................................................................................... 43 5.3. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra, sửa chữa thanh truyền, bạc lót ............................................................................................................ 44 5.3.1. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng .............................................................. 44 5.3.2. Phương pháp kiểm tra, sửa chữa ................................................................. 45 B. Thực hành kiểm tra, sửa chữa thanh truyền, bạc lót ............................................. 50 Câu hỏi ôn tập ........................................................................................................... 51 MD 04 06: SỬA CHỮA TRỤC KHUỶU .................................................................. 52 A. Lý thuyết liên quan ............................................................................................... 52 6.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo .................................................. 52 6.1.1. Nhiệm vụ ..................................................................................................... 52 6.1.2. Điều kiện làm việc....................................................................................... 52 6.1.3. Vật liệu chế tạo ............................................................................................ 52 6.2. Phân loại ............................................................................................................. 53 6.2.1 Căn cứ vào phương pháp chế tạo ................................................................. 53 6.2.2 Căn cứ vào cấu tạo trục khuỷu ..................................................................... 54 6.3. Cấu tạo ................................................................................................................ 55 6.3.1. Đầu trục khuỷu ............................................................................................ 56 6.3.2. Khuỷu trục ................................................................................................... 57 6.3.3. Đuôi trục khuỷu ........................................................................................... 62 6.3.4. Đường dẫn dầu bôi trơn .............................................................................. 63 6.4. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra trục khuỷu ............. 63 6.4.1. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng .............................................................. 63 6.4.2. Phương pháp kiểm tra, sửa chữa. ................................................................ 64 B. Thực hành sửa chữa trục khuỷu ............................................................................ 79 MD 04 07: SỬA CHỮA BÁNH ĐÀ ........................................................................... 80 A. Lý thuyết liên quan ............................................................................................... 80 7.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo .................................................. 80 7.1.1. Nhiệm vụ ..................................................................................................... 80 7.1.2. Điều kiện làm việc....................................................................................... 80 iv 7.1.3. Vật liệu chế tạo ............................................................................................ 80 7.2. Phân loại ............................................................................................................. 80 7.3. Cấu tạo ................................................................................................................ 81 7.3.1 Bánh đà dạng đĩa .......................................................................................... 81 7.3.2 Bánh đà dạng vành ....................................................................................... 81 7.3.3 Bánh đà dạng chậu........................................................................................ 82 7.4. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra, sửa chữa bánh đà .. 82 7.4.1. Hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng .............................................................. 82 7.4.2. Phương pháp kiểm tra, sửa chữa bánh đà .................................................... 83 B. Thực hành sửa chữa bánh đà ................................................................................ 84 1. Kiểm tra ............................................................................................................. 84 2. Sửa chữa ............................................................................................................ 84 3. Kiểm tra độ cân bằng của bánh đà .................................................................... 84 MD 04 08: BẢO DƢỠNG PHẦN CHUYỂN ĐỘNG CỦA ĐỘNG CƠ ................. 86 A. Lý thuyết liên quan ............................................................................................... 86 8.1. Mục đích ............................................................................................................. 86 8.2. Nội dung bảo dưỡng định kỳ .............................................................................. 86 8.2.1. Bảo dưỡng thường xuyên ............................................................................ 86 8.2.2. Bảo dưỡng cấp 1 .......................................................................................... 86 8.2.3. Bảo dưỡng cấp 2 .......................................................................................... 86 8.3. Thực hành bảo dưỡng định kỳ ............................................................................ 86 8.3.1. Tháo rời các chi tiết của phần chuyển động. .............................................. 86 8.3.2. Làm sạch muội than, thông đường dẫn dầu bôi trơn. .................................. 87 8.3.3. Chọn lắp bạc. ............................................................................................... 87 8.3.4. Chọn lắp xéc măng. ..................................................................................... 87 8.3.5. Kiểm tra khe hở dầu (khe hở giữa bạc lót với cổ trục, cổ biên). ................. 87 8.3.6. Lắp các bộ phận chuyển động. .................................................................... 87 8.4. Bộ thông số tiêu chuẩn tháo, kiểm tra lắp các chi tiết trên động cơ 2AZ - FE .. 87 8.4.1. Thông số sửa chữa ....................................................................................... 87 8.4.2. Giá trị mô men xiết tiêu chuẩn của các bộ phận, chi tiết ............................ 94 8.4.3. Trình tự tháo, lắp và kiểm tra ...................................................................... 96 B. Thực hành ........................................................................................................... 138 KIỂM TRA ĐÁNH GIÁ MÔ ĐUN .......................................................................... 139 v TÊN BÀI THỜI LƯỢNG (GIỜ) MÃ BÀI PHẦN CHUYỂN ĐỘNG CỦA Lý thuyết Thực hành MD 04 01 ĐỘNG CƠ 3 7 MỤC TIÊU BÀI HỌC Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Trình bày đúng nhiệm vụ, cấu tạo chung, lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu thanh truyền và nhóm piston - Tháo, lắp nhóm piston-thanh truyền đúng quy trình và đúng yêu cầu kỹ thuật. - Nhận dạng đúng các chi tiết của phần chuyển động của động cơ. - An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp. NỘI DUNG BÀI HỌC A. Lý thuyết liên quan 1.1. Nhiệm vụ - Tiếp nhận lực khí thể ở kỳ cháy giãn nở thành chuyển động tịnh tiến của piston - Biến chuyển động tịnh tiến của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu - Đưa công suất của động cơ ra ngoài để dẫn động cho các bộ phận của ôtô và các máy công tác. 1.2. Cấu tạo chung Hình 4.1.1 Các bộ phận chuyển động 1. Đai ốc khởi động; 2. Puly quạt gió; 3. Phớt chắn dầu; 4. B/răng dẫn động trục cam; 5. Đầu trục; 6. Nắp dưới đầu to thanh truyền; 7. Đối trọng; 8 & 10 Cổ trục; 9. Má khuỷu; 11a. Bạc cổ trục chính; 11b. Bạc cổ trục thanh truyền; 12. Bánh đà; 13. Mặt bích; 14. Piston ; 15. Thanh truyền; 16. Cổ trục thanh truyền; 17. Căn hạn chế dọc trục; 18. Nắp gối đỡ trục; 19. Vành răng 1.2.1. Nhóm piston Gồm có piston, xéc măng, chốt piston, bạc chốt piston, vòng hãm chốt piston 1 1.2.2. Thanh truyền Thanh truyền, bạc đầu to thanh truyền, bu lông nắp đầu to thanh truyền 1.2.3. Trục khuỷu Gồm có các cổ trục; các cổ thanh truyền; bạc đỡ trục; bánh răng dẫn động trục cam; puly dẫn động bơm nước, quạt gió, máy phát điện... 1.2.4. Bánh đà Lắp ở mặt bích đuôi trục khuỷu, vành răng khởi động. 1.3. Lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu thanh truyền và nhóm pittông Trong quá trình làm việc, cơ cấu khuỷu trục thanh truyền chịu tác dụng của các lực sau: - Lực quán tính của các chi tiết chuyển động tịnh tiến và chuyển động quay; - Lực do môi chất khí chịu nén và khi giãn nở sinh ra gọi là lực khí thể; - Trọng lực; - Lực ma sát; Trong các loại lực trên, lực quán tính và lực khí thể lớn hơn lực ma sát và trọng lực rất nhiều nên chỉ xét đến hai loại lực này. 1.3.1. Lực khí cháy (lực khí thể) Dựa vào kết quả tính toán nhiệt ta vẽ được đồ thị công trên hệ trục toạ độ p – v. Triển khai đồ thị công thành đồ thị p - (quan hệ giữa áp suất và góc quay trục khuỷu) ta có thể tính được áp suất khí thể ở góc quay của trục khuỷu. Hình 4.1.2 Đồ thị p - Trong quá trình tính toán, người ta thường dùng áp suất tương đối nên: pkh = p – p0 2 Trong đó: pkh - áp suất khí thể tính theo áp suất tương đối (MN/m ) 2 p - áp suất khí thể trong tính toán nhiệt (MN/m ) 2 p0 - áp suất khí trời (MN/m ) Vậy lực khí thể tính theo công thức sau: Pkh = pkh Fp (MN) 2 2 Trong đó: Fp - diện tích đỉnh piston (m ); D - Đường kính xi lanh (m) 1.3.2. Lực quán tính Lực quán tính của các khối lượng chuyển động tịnh tiến: Pkh N Ptt PJ Pk A + Ptt N Ptt PJ Ptt Hình 4.1.3 Sơ đồ lực tác dụng lên cơ cấu Hình 4.1.4 Chiều lực quán tính tác trục khuỷu-thanh truyền dụng lên trục khuỷu Nếu chỉ xét đến lực quán tính và lực khí thể thì lực quán tính của các khối lượng chuyển động tịnh tiến được tính như sau: 2 PJ mJ mR (cos cos2 ) Lực quán tính chuyển động tịnh tiến cấp 1: 2 PJ1 mR cos Lực quán tính chuyển động tịnh tiến cấp 2: 2 PJ 2 mR cos2 Chu kỳ của lực quán tính cấp 1 tương ứng với một vòng quay của trục khuỷu và chu kỳ của lực quán tính cấp 2 tương ứng với 1/2 vòng quay của trục khuỷu. Lực quán tính cấp 1 luôn luôn tác dụng trên đường tâm của xi lanh. Khi piston ở ĐCT, Pj1 có trị số âm, chiều quay lên phía trên (chiều ly tâm đối với tâm trục khuỷu). Khi piston ở ĐCD, Pj1 có trị số dương, chiều quay xuống (hướng vào tâm trục khuỷu). Lực quán tính chuyển động quay : 2 Pkr m R const Lực này tác dụng trên đường tâm má khuỷu theo chiều ly tâm 1.3.3. Hợp lực và mô men Khi động cơ làm việc, các chi tiết chuyển động trong cơ cấu trục khuỷu-thanh truyền chịu các lực và mômen sau: 1. Lực khí thể Pkh do áp suất khí thể sinh ra tác dụng lên nắp xi lanh, lên thân máy và piston. 3 2. Hợp lực của lực quán tính và lực khí thể tác dụng lên chốt piston, sinh ra lực đẩy thanh truyền Ptt đồng thời tác dụng lên ổ trục và thân máy. 3. Thành phần lực tiếp tuyến T tạo thành mô men quay trục khuỷu của động cơ. Mô men này được tính theo công thức sau: M = T. R 4. Lực quán tính chuyển động tịnh tiến Pj tác dụng lên ổ trục, chốt khuỷu và chốt piston. Lực quán tính chuyển động quay Pk (lực ly tâm) là một hằng số luôn tác dụng lên ổ trục của trục khuỷu. 5. Lực ngang N tạo thành mômen ngược chiều (mô men lật) 6. Trị số của mô men ngược chiều vừa bằng trị số của mô men quay trục khuỷu nhưng ngược chiều. Mô men này tác dụng trên thân máy. 7. Mô men quay trục khuỷu M làm quay trục khuỷu đưa công suất ra ngoài. Trong quá trình làm việc, mô men này được cân bằng bởi các mô men sau: 8. Mô men cản do lực cản và lực ma sát của tất cả các chi tiết chuyển động tác dụng trên bành đà của động cơ. 1.4. Quy trình tháo, lắp phần chuyển động của động cơ 1.4.1. Tháo nhóm piston, xéc măng và thanh truyền TT Nội dung công việc Hình vẽ minh họa 1 Xả dầu và nước làm mát ra khỏi động cơ 2 Tháo động cơ ra khỏi xe và đưa động cơ lên giá tháo lắp 3 Tháo nắp máy (xem mô-đun MD03) 4 Tháo đáy dầu (xem mô-đun MD03) 5 Quay trục khuỷu cho piston của máy cần tháo xuống điểm chết dưới (ĐCD) 6 Quan sát nhận biết các dấu trên piston và thanh truyền - Dấu thứ tự của piston và thanh truyền trên động cơ. - Dấu chỉ chiều lắp piston và thanh truyền (hình 4.1.4) Hình 4.1.4 Dấu chiều lắp piston, thanh Chú ý: Nếu trên piston không có dấu phải truyền đánh dấu trước khi tháo 4 7 Dùng dụng cụ chuyên dùng làm sạch gờ xi lanh (hình 4.1.5) Hình 4.1.5 Làm sạch gờ xi lanh 8 Tháo bu lông thanh truyền, lấy nắp đầu to và nửa bạc ra 9 Tháo cụm piston, xéc măng, thanh truyền ra khỏi động cơ - Dùng đoạn ống nhựa mềm bịt đầu bu lông thanh truyền để tránh làm xước xi lanh (hình 4.1.6) - Dùng chày đồng và búa đẩy nhóm piston - thanh truyền ra khỏi động cơ Hình 4.1.6 Bịt đầu bu lông Chú ý: Không dùng búa để đóng vào thanh truyền hoặc bạc 10 Gá bạc và nửa đầu to thanh truyền và sắp xếp thành bộ, tránh nhầm lẫn (hình 4.1.7) 11 Tiếp tục tháo các nhóm piston, xéc măng, thanh truyền còn lại. Hình 4.1.7 Sắp xếp thành bộ 1.4.2. Lắp nhóm piston xéc măng, thanh truyền TT Nội dung công việc Hình vẽ minh họa 1 Chia miệng xéc măng - Nhỏ một ít dầu bôi trơn vào rãnh xéc măng, không nhỏ quá nhiều, - Chia đều miệng xéc măng (hình 4.2.8) Chú ý: Không để miệng xéc măng thẳng hàng hoặc trùng lỗ chốt piston Hình 4.2.8 Chia miệng xéc măng 2 Lắp bạc lót vào thanh truyền và nắp đầu to thanh truyền (hình 4.1.9) - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn vào bề mặt bạc lót - Lắp nửa bạc có lỗ dẫn dầu vào thân thanh truyền 5 Chú ý: + Bạc phải nằm đúng vị trí, vấu hãm chống xoay phải tốt đảm bảo chắc chắn + Lỗ dầu phải trùng với lỗ trên thân thanh truyền Hình 4.1.9 Lắp bạc lót vào nắp đầu to và thanh truyền - Lắp đoạn ống mềm vào đầu bu lông thanh truyền để tránh làm xước cổ biên và xi lanh (hình 4.1.10) Hình 4.1.10 Bịt đầu bu lông 3 Bôi dầu bôi trơn vào xi lanh và cổ biên 4 Lắp nhóm piston, xéc măng, thanh truyền vào động cơ - Dùng dụng cụ chuyên dùng để bó xéc măng ôm khít vào piston - Đưa nhóm piston, xéc măng, thanh truyền vào xi lanh; dùng cán búa gõ nhẹ vào đỉnh piston cho cụm piston, xéc măng Hình 4.1.11 Lắp cụm piston thanh và thanh truyền vào xi lanh theo đúng thứ truyền vào động cơ tự từng máy (hình 4.1.11) Chú ý: Lắp đúng chiều quy định; không để thanh truyền cọ sát vào xi lanh 5 Quan sát dấu thứ tự và chiều lắp nắp đầu to thanh truyền, chọn nắp đầu to và lắp vào thân thanh truyền (hình 4.1.12) Chú ý: Dấu mũi tên hướng về phía đầu động cơ Hình 4.1.12 Lắp nắp đầu to thanh truyền 6 Lắp đai ốc bắt thanh truyền và xiết chặt theo mô men quy định - Bôi một lớp dầu mỏng lên phần ren của bu lông thanh truyền. - Dùng tay vặn đai ốc đến khi nắp đầu to tiếp xúc với thân thanh truyền. - Xiết đều các ốc đến khi đủ mô men Hình 4.1.13 Xiết đai ốc lắp đầu to thanh truyền quy định. (hình 4.1.13) 6 Chú ý: + Phải xiết đai ốc thanh truyền theo nhiều giai đoạn + Sau mỗi lần siết ốc cần quay thử trục khuỷu để kiểm tra tình trạng mối ghép. Nếu trục khuỷu quay không trơn đều thì phải tháo ra kiểm tra phát hiện nguyên nhân và sử lý ngay. Nếu có bu lông nào gãy hoặc biến dạng, đai ốc bị cháy ren thì phải thay bu lông và đai ốc mới. 7 Dùng sơn đánh dấu cạnh phía trước của đai ốc (hình 4.1.14) Hình 4.1.14 Đánh dấu trên đai ốc lắp thanh truyền 8 Xiết đai ốc lắp thanh truyền thêm một góc 900 nữa (hình 4.1.15) Chú ý: + Các dấu sơn đều quay về một phía + Trục khuỷu quay nhẹ nhàng Nếu trục khuỷu quay nặng hoặc không trơn đều thì phải tháo ra kiểm tra và sử lý Hình 4.15 Xiết đai ốc thêm 900 B. Thực hành: Tháo, lắp nhóm piston xéc măng ra khỏi động cơ - Tháo các cụm chi tiết piston - xéc măng - thanh truyền - Nhận dạng các chi tiết: piston, chốt piston, xéc măng, thanh truyền, bạc thanh truyền và quan hệ lắp ghép giữa chúng; quan sát và nhận biết dấu trên các chi tiết - Làm sạch và tìm hiểu cấu tạo các chi tiết - Lắp các chi tiết Câu hỏi ôn tập 1. Trình bày nhiệm vụ, cấu tạo của phần chuyển động trong động cơ đốt trong 2. Xác định các lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu thanh truyền 3. So sánh đặc điểm cấu tạo của các bộ phận chuyển động trên các động cơ được thực hành. 7 THỜI LƯỢNG (GIỜ) MÃ BÀI TÊN BÀI Lý thuyết Thực hành MD 04 02 SỬA CHỮA PISTON 2 8 MỤC TIÊU BÀI HỌC Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Trình bày được nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo, cấu tạo - Phân tích được hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra, sửa chữa piston - Kiểm tra, sửa chữa piston đúng phương pháp đạt tiêu chuẩn kỹ thuật - Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp NỘI DUNG BÀI HỌC A. Lý thuyết liên quan 2.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo 2.1.1. Nhiệm vụ - Piston cùng với thân máy và nắp máy tạo thành buồng cháy của động cơ; - Tiếp nhận lực khí thể ở kỳ cháy giãn nở và truyền đến thanh truyền làm quay trục khuỷu, đồng thời tiếp nhận lực quán tính để chuyển động tịnh tiến trong xi lanh thực hiện các kỳ nạp, nén, xả; - Đối với động cơ hai kỳ, piston còn làm nhiệm vụ đóng, mở các cửa nạp khí, quét khí và thải sản vật cháy. 2.1.2. Điều kiện làm việc - Chịu tải trọng cơ học lớn: Trong quá trình cháy, áp lực khí thể sinh ra rất lớn tác dụng lên đỉnh piston (khoảng 13 MPa hoặc cao hơn); - Chịu tải trọng thay đổi cả về trị số và chiều tác dụng, tải trọng tác dụng theo chu kỳ: Áp lực khí thể luôn thay đổi trong một chu trình làm việc của động cơ và thay đổi theo chế độ làm việc của động cơ; - Chịu lực va đập, lực quán tính; - Chịu tải trọng nhiệt cao: Trong quá trình làm việc, piston tiếp xúc trực tiếp với khí cháy có nhiệt độ cao (2300 28000K) nên nhiệt độ của đỉnh piston khoảng 550 8000K. Phân bố nhiệt độ trên các phần của piston được thể hiện trên hình 4.2.1 - Chịu lực ma sát lớn do trong quá trình làm việc ở nhiệt ...anh và nắp máy bao kín buồng cháy, ngăn không cho khí cháy lọt xuống đáy dầu. - Xéc măng dầu: Gạt dầu bôi trơn trên thành xi lanh, không cho dầu bôi trơn lọt lên buồng cháy, đồng thời tạo thành màng dầu trên thành xi lanh để bôi trơn cho piston và xi lanh. Nếu dầu bôi trơn lọt lên buồng cháy sẽ làm hao dầu, gây kết muội than trong buồng cháy dẫn tới động cơ bị cháy kích nổ và nhiệt độ động cơ tăng (động cơ quá nóng). 4.3. Cấu tạo xéc măng 4.3.1. Xéc măng khí Xéc măng khí có cấu tạo rất đơn giản, nó là một vòng kim loại hở (hình 4.4.2). Khoảng hở giúp cho xéc măng có thể giãn nở khi hấp thu nhiệt từ khí cháy tránh cho xéc măng bị kẹt trong xi lanh. Hình 4.4.2 Xéc măng khí 29 Khoảng hở của xéc măng gọi là khe hở miệng xéc măng. Ngoài ra xéc măng và rãnh trên piston còn tạo ra các khe hở bụng và khe hở cạnh. Hình 4.4.3 Khe hở xéc măng và piston 1.Xi lanh; 2.Đỉnh piston; 3.Khe hở cạnh; 4.Khe hở bụng; 5.Piston; 6.Đường kính rãnh; 7.Chiều cao rãnh xéc măng; 8.Đường kính xi lanh; 9.Khe hở piston-xi lanh Xéc măng khí thường có các dạng tiết diện sau: Hình 4.4.4 Các dạng tiết diện của xéc măng a. Tiết diện hình thang vát mép trong b. Tiết diện chữ nhật không vát mép c. Tiết diện chữ nhật vát mép phía trên d. Tiết diện chữ nhật khoét góc phía dưới - Tiết diện hình chữ nhật: loại này đơn giản, dễ chế tạo nhưng khả năng làm kín không cao vì chiều cao (h) của xéc măng càng lớn thì càng khó tiếp xúc khít với xi lanh (hình 4.4.4b); ví vậy ở một số động cơ, người ta khoét một phần xéc măng để giảm diện tích tiếp xúc với xi lanh (hình 4.4.4d); hoặc vát mép phía trong để tạo ra lực ngang ép xéc măng vào thành xi lanh khi có lực khí thể tác dụng (hình 4.4.4c) - Tiết diện hình thang: Loại tiết diện này tao cho mặt lưng xéc măng có dạng côn với góc côn = 150 300 hoặc có một phần hình côn với góc côn 20. Đoạn mặt trụ có chiều cao bằng 1/3 chiều cao toàn bộ của xéc măng. Loại xéc măng có tiết diện kiểu này khó gia công (hình 4.4.4a; c); Các dạng miệng xéc măng: Các xéc măng khí thường có dạng miệng như sau: (hình 4.4.5) ; 30 - Miệng thẳng: Loại này đơn giản, dễ chế tạo và sửa chữa miệng xéc măng nên được dùng nhiều. Tuy nhiên loại này có khả năng lọt khí cao. - Miệng vát: Loại này ít lọt khí hơn so với loại miệng thẳng nhưng chế tạo và sửa chữa Hình 4.4.5 Các dạng miệng xéc măng khó hơn. - Miệng bậc: Loại này đảm bảo độ kín, ít lọt khí nhất. Tuy nhiên chế tạo và lắp ráp khó hơn. Loại này thường dùng cho những động cơ có tốc độ thấp. Trên mỗi piston có từ 2 3 xéc măng khí. Một số động cơ có chiều dài piston lớn, tỷ số nén cao thì có thể có nhiều xéc măng khí hơn. Các xéc măng khí thường được phủ một lớp kim Hình 4.4.6 Lớp phủ xéc măng khí loại hoặc ô xít chống mòn như Crôm, ô xít sắt, Molipden Lớp Crôm cứng có thể làm thành xi lanh nhanh mòn nên loại này thường được mạ một lớp Crôm xốp 4.3.2. Xéc măng dầu Xéc măng dầu có nhiệm vụ gạt dầu bôi trơn trên thành xi lanh trở về đáy dầu, đồng thời có tác dụng tạo nên màng dầu mỏng phân bố đều trên bề mặt xi lanh. Hình 4.4.7 Tác dụng của xéc măng dầu 1.Piston; 2.Vành thép phía trên; 3&5.Lớp mạ crôm; 4.Vòng cách; 6.Vành thép phía dưới; 7. Rãnh xéc măng Xéc măng dầu có hai loại chính là loại đơn và loại tổ hợp. - Loại đơn có hình dạng giống như xéc măng khí. Tuy nhiên xéc măng dầu có chiều dầy lớn hơn và trên xéc măng dầu có các rãnh hoặc lỗ thoát dầu giúp cho việc gạt dầu từ thành xi lanh trở về đáy dầu được dễ dàng. 31 - Loại tổ hợp: Xéc măng dầu kiểu tổ hợp có cấu tạo phức tạp hơn kiểu đơn. Nó bao gồm 2 vòng thép mỏng đàn hồi, một vòng đàn hồi theo chiều hướng kính và một vòng đàn hồi theo chiều trục; 2 vòng thép nằm trên và dưới 2 vòng đàn hồi. Loại này có cấu tạo phức tạp nhưng dễ tháo, lắp nên được dùng khá phổ biến trên các động cơ xăng. Hình 4.4.8 Xéc măng dầu kiểu tổ hợp 1.Vòng thép; 2.Vòng đàn hồi hướng tâm; 3.Vòng đàn hồi hướng trục 4.4. Hiện tƣợng, nguyên nhân hƣ hỏng, phƣơng pháp kiểm tra và sửa chữa 4.4.1. Hiện tƣợng, nguyên nhân hƣ hỏng 4.4.1.1. Xéc măng bị mòn Nguyên nhân: - Do ma sát giữa xéc măng và xi lanh nhất là tại ĐCT và ĐCD khi piston đổi chiều chuyển động. Khi đó tốc độ chuyển động của xéc măng bằng 0 nên không tạo ra màng dầu bôi trơn - Do chịu nhiệt độ cao khi làm việc và tiếp xúc với sản vật cháy có chữa các hợp chất ăn mòn gây ăn mòn hoá học. Khi xéc măng bị mòn sẽ làm tăng khe hở miệng, khe hở lưng và khe hở bụng dẫn đến tăng khả năng lọt khí xuống đáy dầu làm hỏng dầu bôi trơn, đồng thời làm dầu bôi trơn sục lên buồng cháy gây hao dầu và đóng muội than trên nắp máy, rãnh xéc măng và đỉnh piston và gây ra nhiều hiện tượng xấu khác như: cháy kích nổ, kẹt xéc măng,... 4.4.1.2. Xéc măng bị gãy Nguyên nhân: - Xéc măng bị kẹt trong xi lanh do không có khe hở miệng - Trong rãnh xéc măng có nhiều muội than - Do lắp ráp không đúng Khi xéc măng bị gãy cũng làm tăng sự lọt khí và sục dầu gây ra các hiện tượng xấu cho quá trình làm việc của động cơ đồng thời cào xước thành xilanh và bề mặt piston. 32 4.4.2. Phƣơng pháp kiểm tra, thay thế xéc măng 4.4.2.1. Kiểm tra khe hở miệng Tháo xéc măng cần kiểm tra ra khỏi piston. Đặt xéc măng vào trong xi lanh, dùng piston đẩy cho xéc măng nằm phẳng trong xi lanh đúng vị trí quy định (hình 4.4.9). Hình 4.4.9 Đƣa xéc măng vào vị trí Hình 4.4.10 Đo khe hở miệng kiểm tra Chọn căn lá có chiều dầy thích hợp đưa vào miệng xéc măng, khe hở miệng xéc măng chính là chiều dầy của căn lá đã chọn (hình 4.4.10). Khe hở tiêu chuẩn: Xéc măng khí 0,15 0,25 mm Xéc măng dầu 0,13 0,38 mm Khe hở tối đa cho phép: Xéc măng khí: 1,20 mm Xéc măng dầu: 0,98 mm 4.4.2.2. Kiểm tra khe hở cạnh Lắp xéc măng vào rãnh piston và xoay tròn xéc măng trong rãnh piston. Xéc măng phải xoay nhẹ nhàng trong rãnh piston. Chọn căn lá có chiều dầy thích hợp đưa vào khe hở giữa xéc măng và rãnh piston. (hình 4.4.11) Hình 4.4.11 Đo khe hở cạnh của Khe hở tiêu chuẩn: 0,03 0,08 mm xéc măng Khe hở tối đa cho phép: 0,20 mm. 4.4.2.3. Kiểm tra khe hở lưng Dùng thước đo độ sâu để đo độ sâu của rãnh lắp xéc măng, dùng pan me để đo chiều rộng của xéc măng, hiệu số kích thước đo được chính là khe hở lưng xéc măng. Khe hở quy định 0,20 0,35 mm 4.4.2.4. Kiểm tra độ tròn của xéc măng (độ lọt ánh sáng) Đặt xéc măng vào trong xi lanh tương ứng vị trí khi piston ở ĐCT, dùng piston đẩy xéc măng cho phẳng, đặt một bóng đèn điện ở phía dưới xilanh, phía trên xéc măng đặt một tấm bìa có đường kính nhỏ hơn đường kính xi lanh nhưng lớn hơn 33 đường kính trong của xéc măng (hình 4.4.12). Quan sát mức độ lọt ánh sáng qua khe hở giữa lưng xéc măng và thành xilanh. Một xéc măng không được có quá hai cung tròn lọt ánh sáng, chiều dài mỗi cung tròn không quá 300, tổng chiều dài của các cung lọt ánh sáng không quá 600 với khe hở cung lọt ánh sáng là 0,03 mm. Nếu khe hở nhỏ hơn 0,015 mm thì chiều dài cung lọt ánh sáng cho phép có thể lên tới 1200. Hình 4. 4.12 Kiểm tra độ tròn của xéc măng 1.Tấm bìa; 2.Xéc măng; 3.Xi lanh; 4.Bóng đèn; 5.Tờ giấy trắng; 6.Công tắc đèn 4.4.2.5. Thay thế xéc măng Xéc măng là chi tiết nhanh mòn do điều kiện làm việc chịu nhiệt độ cao, bôi trơn kém. Khi xéc măng bị mòn, gãy phải thay xéc măng mới. Khi chọn lắp và thay xéc măng mới phải căn cứ vào kích thước sửa chữa của xi lanh để chọn xéc măng cho phù hợp. Xéc măng mới phải đảm bảo các yêu cầu sau: a. Xéc măng phải đúng kích thước sửa chữa và đúng chủng loại. b. Khe hở miệng từ 0,15 0,25 mm. Nếu không có khe hở miệng hoặc khe hở miệng quá lớn phải chọn lại xéc măng khác. Không nên dũa miệng xéc măng vì khi dũa miệng sẽ làm độ tròn của xéc măng không tốt. Trường hợp khe hở miệng nhỏ có thể dũa miệng xéc măng. - Quấn giẻ vào dũa mịn (vị trí kẹp dũa lên ê tô) rồi kẹp chặt dũa trên êtô - Đưa miệng xéc măng cần sửa cho tỳ sát vào hai mặt cắt của dũa - Dùng các ngón tay cái và ngón tay trỏ giữ hai bên miệng xéc măng; đẩy xéc măng trượt dọc thân dũa để mài miệng xéc măng. Trong quá trình dũa miệng xéc măng phải thường xuyên kiểm tra khe hở miệng để tránh mài quá nhiều làm hỏng xéc măng. 34 c. Khe hở cạnh 0,015 0,02 mm. Nếu khe hở cạnh quá nhỏ thì bôi một ít bột rà xupáp lên tấm kính rồi mài mỏng xéc măng đến khi khe hở cạnh đạt tiêu chuẩn. d. Khe hở lưng 0,20 mm. Nếu khe hở lưng không đúng phải chọn xéc măng khác. e. Độ lọt ánh sáng đúng quy định, độ lọt ánh sáng không đạt yêu cầu thì chọn xéc măng khác. f. Các xéc măng phải lắp đúng chiều theo các mép vát (hình 4.4.13) Hình 4.4.13 Chiều lắp xéc măng B. Thực hành kiểm tra và thay xéc măng mới. - Kiểm tra Khe hở miệng, khe hở lưng, khe hở cạnh, độ đàn hồi, độ tròn của xéc măng. - Thay xéc măng mới Kiểm tra các khe hở. - Sửa lắp xéc măng Miệng, chiều dày. Câu hỏi ôn tập 1. Trình bày nhiệm vụ, điều kiện làm việc và vật liệu chế tạo xéc măng. 2. Nêu các loại tiết diện xéc măng. Phân tích ưu, nhược điểm của các loại tiết diện xéc măng khí. 3. Trình bày cấu tạo các loại xéc măng dầu. Phân tích ưu, nhược điểm của các loại xéc măng dầu. 4. Trình bày những hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng thường gặp của xéc măng. 5. Phương pháp sửa chữa khe hở miệng của xéc măng 35 MÃ BÀI TÊN BÀI: THỜI LƯỢNG (GIỜ) MD 04 05 SỬA CHỮA THANH TRUYỀN Lý thuyết Thực hành 3 7 MỤC TIÊU BÀI HỌC Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Trình bày được nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo, phân loại và cấu tạo thanh truyền, bạc lót; - Phân tích được hiện tượng, nguyên nhân hư hỏng, phương pháp kiểm tra, sửa chữa thanh truyền và bạc lót; - Kiểm tra, sửa chữa được các hư hỏng của thanh truyền, bạc lót đúng phương pháp và đạt tiêu chuẩn kỹ thuật; - Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp. NỘI DUNG BÀI HỌC A. Lý thuyết liên quan 5.1. Thanh truyền 5.1.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc, vật liệu chế tạo 5.1.1.1 Nhiệm vụ của thanh truyền - Truyền chuyển động giữa piston và trục khuỷu. - Biến chuyển động tịnh tiến của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu ở kỳ cháy giãn nở và truyền chuyển động ngược lại ở các kỳ còn lại của động cơ. 5.1.1.2 Điều kiện làm việc - Chịu lực tác dụng lớn: lực khí thể truyền qua piston, lực quán tính của bản thân thanh truyền, lực ma sát - Chịu lực thay đổi về cường độ, chiều tác dụng và thay đổi theo chu kỳ. Trong mỗi chu trình công tác của động cơ, các lực tác dụng đều thay đổi chiều và cường độ tác dụng, các lực này lặp lại trong các chu trình công tác của động cơ. 5.1.1.3 Vật liệu chế tạo Thanh truyền thường được chế tạo từ thép các bon và thép hợp kim - Thép các bon: 40; 45 - Thép hợp kim: 40XH; 12XH3A; 18XHMA Sau khi gia công, thanh truyền được nhiệt luyện bằng các phương pháp tôi, thường hoá và ram. 5.1.2. Cấu tạo thanh truyền Thanh truyền được chia làm 3 phần: Đầu nhỏ, thân, đầu to 5.1.2.1 Đầu nhỏ thanh truyền Đầu nhỏ thanh truyền là phần lắp ghép với chốt piston. Hình dạng đầu nhỏ thanh 36 truyền phụ thuộc vào cách lắp ghép chốt piston và kết cấu từng loại động cơ. Tuy nhiên chúng đều có lỗ lắp ghép với chốt piston, giữa đầu nhỏ thanh truyền và chốt có bạc đồng để chống mài mòn cho đầu nhỏ thanh truyền. Bạc này có dạng hình trụ mỏng được ép chặt vào đầu nhỏ thanh truyền và gọi là bạc chốt piston (bạc ắc piston). Mặt trong của bạc thường phay các rãnh xoắn để chứa và dẫn dầu bôi trơn. Khe hở giữa bạc và chốt piston được tính theo công thức sau: = (0,0004 0,0015) dc Trong đó: dc là đường kính chốt piston Hình 4.5.1 Thanh truyền 1. Đầu nhỏ thanh truyền; 2. Thân thanh truyền; 3. Đầu to thanh truyền 4. Nắp đầu to; 5. Bu lông thanh truyền; 6. Bạc lót Phía trên đầu nhỏ có phay rãnh hoặc khoan lỗ hứng dầu để bôi trơn cho chốt piston và bạc chốt piston. Một số động cơ làm mát cho đỉnh piston bằng cách phun dầu hoặc bôi trơn cưỡng bức cho đầu nhỏ thanh truyền, trên đầu nhỏ thanh truyền có lỗ phun dầu. Dầu bôi trơn được dẫn từ đầu to thanh truyền dọc theo thân tới đầu nhỏ và phun ra lỗ phun dầu. Trên đầu nhỏ thanh truyền một số động cơ có vấu lồi (đối trọng) để điều chỉnh trọng tâm thanh truyền và cân bằng cho thanh truyền. Chiều dày của đầu nhỏ thanh truyền được tính theo công thức sau: d 1 1,2 1,3 đối với thanh truyền gia công mặt ngoài d2 d và 1 1,35 1,45 đối với thanh truyền không gia công mặt ngoài. d2 Trong đó: d1 là đường kính ngoài của thanh truyền d2 là đường kính trong của thanh truyền 37 Chiều dầy nhỏ nhất của đầu nhỏ thanh truyền > 4mm Hình 4.5.2 Các loại đầu nhỏ thanh truyền a) Có lỗ dẫn dầu, không có đối trọng b) Có lỗ dẫn dầu và đối trọng c) Không có lỗ dẫn dầu và đối trọng d) Có đối trọng và lỗ phun dầu lên xi lanh 5.1.2.2 Thân thanh truyền Thân thanh truyền nối giữa đầu nhỏ và đầu to thanh truyền. Chiều dài của thân thanh truyền phụ thuộc và tham số kết cấu : R l Trong đó: R- là bán kính quay của trục khuỷu l- là khoảng cách giữa tâm đầu nhỏ và tâm đầu to thanh truyền gọi là chiều dài thanh truyền. Thân thanh truyền có kích thước tăng dần về phía đầu to. Nó có các dạng tiết diện cắt ngang khác nhau. Hình 4.5.3 Các dạng tiết diện thân thanh truyền h.Chiều cao thân thanh truyền; b.Bề rộng thân thanh truyền; dth. Đường kính thân thanh truyền; A.Tiết diện chữ I; B.Tiết diện tròn; C.Tiết diện chữ H 38 D.Tiết diện chữ nhật; E.Tiết diện ô van; F.Tiết diện chữ I có gân chịu lực - Tiết diện hình chữ nhật: Loại này đơn giản, dễ chế tạo nhưng khả năng chịu lực không cao, trọng lượng thanh truyền lớn (hình 4.5.3D) - Tiết diện hình tròn: Loại này có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo (hình 4.5.3B). Tuy nhiên với kiểu này việc sử dụng vật liệu không hợp lý vì khi hoạt động, thanh truyền chịu lực theo mặt phẳng ngang (mặt phẳng vuông góc đường tâm trục khuỷu) lớn gấp 4 lần so với mặt phẳng dọc (mặt phẳng theo chiều trục khuỷu). Mặt khác đối với thanh truyền tiết diện tròn thì mô đun chống uốn ở hai mặt phẳng trên như nhau, do vậy sẽ thừa vật liệu ở mặt phẳng chịu lực nhỏ. Để khắc phục nhược điểm này, một số động cơ sử dụng thân thanh truyền có dạng hình ô van (hình 4.5.3E) - Tiết diện chữ I: Loại này gia công khó hơn nhưng có nhiều ưu điểm: Độ cứng vững cao, tiết kiệm vật liệu, phân phối mô đun chống uốn hợp lý nên được dùng trên hầu hết các động cơ ô tô (hình 4.5.3A). Trên một số động cơ, để tăng cứng cho thân thanh truyền có tiết diện chữ I, người ta gia công thêm gân chịu lực (hình 4.5.3F) Thân thanh truyền được chế tạo liền với đầu nhỏ và nửa đầu to thanh truyền, ở vị trí tiếp giáp với hai đầu thanh truyền có góc lượn hợp lý để tránh ứng suất tập trung gây nứt gẫy thanh truyền. 5.1.2.3 Đầu to thanh truyền Đầu to thanh truyền lắp vào chốt khuỷu (cổ biên) của trục khuỷu. Kích thước đầu to thanh truyền phụ thuộc vào đường kính và chiều dài của chốt khuỷu. Kích thước đầu to thanh truyền cần nhỏ gọn nhưng phải đủ cứng vững để chịu lực và không làm cho bạc lót bị biến dạng. Đầu to thanh truyền chia thành 2 nửa, một nửa liền với thân thanh truyền, nửa còn lại (nắp đầu to thanh truyền) lắp với nửa kia bằng các bu lông gọi là bu lông thanh truyền. Giữa đầu to thanh truyền và chốt khuỷu (cổ biên) có bạc lót gọi là bạc đầu to thanh truyền (bạc biên). Bạc biên được chia làm hai nửa, bạc biên được định vị trên nửa đầu to bằng các vấu. Hình 4.5.4 Đầu to thanh truyền 1.Đầu to thanh truyền; 2.Bạc lót; 3.Đai ốc; 4.Bu lông thanh truyền; 5.Nắp đầu to; 6.Gân chịu lực; 7.Cổ biên; d.Đường kính cổ biên Đầu to thanh truyền có dạng hai nửa nên khi lắp ghép cần định vị chính xác để 39 hai nửa đồng tâm. Có nhiều cách định vị mối ghép: - Định vị bằng gờ hoặc răng trên bề mặt tiếp xúc của hai nửa đầu to. - Dùng chốt định vị - Dùng bulông thanh truyền để định vị. Với kiểu này, thân bu lông thanh truyền được gia công thành 2 bậc, phần đầu có ren để vặn đai ốc, phần phía trên được gia công chính xác để tiếp xúc khít với lỗ trên đầu to thanh truyền. Mặt lắp ghép giữa hai nửa đầu to thanh truyền thường bố trí vuông góc với đường tâm thanh truyền. Tuy nhiên ở một số động cơ, để giảm kích thước đầu to thanh truyền mà đường kính lỗ đầu to không giảm, người ta cho mặt lắp ghép nghiêng đi một góc 300 450 so với đường tâm thanh truyền. Tuy nhiên phương pháp này khó gia công và lắp ráp hơn.Loại thanh truyền có đầu to liền dùng cho động cơ có trục khuỷu ghép, loại này chỉ dùng cho những động cơ có công suất nhỏ như động cơ xe máy và khả năng chịu lực của trục khuỷu thấp (hình 4.5.5). Hình 4.5.5 Thanh truyền có đầu to liền 1.Đầu nhỏ; Bạc đầu nhỏ; 3.Thân thanh truyền; 4.Bạc đầu to; 5.Đầu to * Bulông thanh truyền được chế tạo từ thép các bon hợp kim hoặc thép các bon chất lượng cao. Ren của bulông thanh truyền được gia công bằng phương pháp cán ren. Sau khi gia công, bulông thanh truyền được nhiệt luyện bằng các phương pháp đặc biệt như tôi cao tần, thấm các bon, thấm nitơ để tăng độ cứng bề mặt của bulông. Đường kính bulông thanh truyền trong phạm vi db = (0,18 0,25)d Trong đó: d là đường kính chốt khuỷu 5.2. Bạc lót 5.2.1. Nhiệm vụ, điều kiện làm việc 5.2.1.1. Nhiệm vụ Nhiệm vụ của bạc lót thanh truyền là làm giảm ma sát, giảm mài mòn cho chốt khuỷu, thanh truyền và chốt piston. 5.2.1.2. Điều kiện làm việc và yêu cầu đối với bạc lót 40 Bạc lót thanh truyền làm việc trong điều kiện khá khắc nghiệt: - Có hệ số ma sát nhỏ để lực ma sát sinh ra giữa lớp hợp kim và cổ trục nhỏ. không làm cho cổ trục bị mài mòn nhanh. Vì vậy bạc lót thường được làm bằng các hợp kim tương đối mềm, có hệ số ma sát nhỏ - Không được gây ra hiện tượng nghiền trục: Vì một lý do nào đó mà thiếu dầu bôi trơn ở lớp hợp kim và cổ trục thì lúc đó không có sự mài nghiền trục. Vì kho đó dẫn đến sự phát nhiệt gây kẹt cổ trục và dẫn đến các hiện tượng hư hỏng nghiêm trọng khác - Phải có tính thích hình và tính mềm dẻo: Khi lắp ráp cần tiến hành cạo rà bạc để tăng diện tích tiếp xúc giữa bạc và cổ trục nhưng không thể đảm bảo 100% diện tích tiếp xúc mà vẫn còn những điểm mấp mô. Vì vậy hợp kim lót trục phải tự động biến hình dưới lực ép khi trục quay để tiếp xúc tốt với cổ biên. Ngoài ra khi có tạp chất lẫn vào bề mặt tiếp xúc, bạc không bị cào xước. Hình 4.5.6 1.Đầu nhỏ thanh truyền; 2.Bạc lót; 3.Thân thanh truyền - Có ứng suất đầy đủ và ứng suất ở nhiệt độ cao: lớp hợp kim có ứng suất đầy đủ để chịu tải trọng nặng đồng thời bám dính chặt vào lớp xương bạc. Trong quá trình làm việc còn chịu nhiệt độ cao do ma sát, lúc này ứng suất sẽ bị giảm khi ở nhiệt độ cao. Chẳng hạn hợp kim babít có độ cứng HB = 23, khi ở nhiệt độ 1000C, độ cứng còn HB = 11, ở 1500C thì độ cứng chỉ còn HB = 7 Ngoài ra cường độ mỏi của hợp kim cũng rất quan trọng vì chúng phải chịu tải trọng thay đổi theo chu kỳ.Khi tải trọng thay đổi kéo dài dễ gây nứt, rạn hoặc làm bong tróc lớp kim loại bề mặt tạo nên các vết rỗ, bong tróc - Có nhiệt độ nóng chảy thấp, tính dễ đúc; - Có tính kết dính cao; - Có tính chống rỉ và tính đúc lại được. 5.2.2. Phân loại Trên thanh truyền có hai loại bạc lót: - Bạc lót đầu nhỏ thanh truyền (bạc ắc piston); - Bạc lót đầu to thanh truyền (bạc biên). 41 5.2.3. Vật liệu chế tạo 5.2.3.1. Bạc lót đầu nhỏ thanh truyền Bạc lót đầu nhỏ thanh truyền là bạc đồng có độ dầy từ 1 4 mm được ép chặt vào đầu nhỏ rồi doa theo kích thước chốt piston đảm bảo khe hở lắp ghép. 5.2.3.2. Bạc đầu to thanh truyền: thường là bạc hai nửa ghép lại. a. Yêu cầu đối với bạc đầu to thanh truyền Bạc đầu to thanh truyền phải đảm bảo các yêu cầu sau: - Có hệ số ma sát nhỏ, có tính chống mòn cao - Có khả năng dẫn nhiệt tốt, ít giãn nở vì nhiệt - Đủ độ cứng để chống biến dạng khi chịu lực tác dụng. - Dễ đúc, dễ gia công - Ít bị rỗ, bong tróc bề mặt tiếp xúc. b. Vật liệu chế tạo Hợp kim chống mòn thường dùng chế tạo bạc lót thanh truyền gồm các loại sau: + Hợp kim ba bít Loại này được sử dụng rộng rãi trên động cơ đốt trong. Có hai loại hợp kim ba bít thường dùng: Hợp kim ba bít nền thiếc: bao gồm các loại: B83; B89 (Nga) ASTM 1; ASTM 2; ASTM 3 (Mỹ) WJI; WT 2 (Nhật) WM 80; WM 80F (Đức) Hợp kim ba bít nền chì: bao gồm các loại sau: BH; BT; COC-6-6 (Nga) SAE 13; SAE 14 (Mỹ) WJ7; WJ8 (Nhật) WM 10; WM 20 (Đức) + Hợp kim đồng - chì Hợp kim này là sự pha trộn giữa đồng và chì. Các hạt chì mềm bố trí theo dạng mạng trên nền đồng. Thành phần của hợp kim này bao gồm: Cu = 69 72%; Pb = 28 31%. Hợp kim Cu-Pb thường dùng cho các động cơ có công suất lớn vì nó có các ưu điểm sau: - Độ bền cơ học cao, chịu được nhiệt độ cao - Độ cứng giảm ít khi ở nhiệt độ cao. - Chịu được áp suất trên bề mặt lớn. - Khả năng dẫn nhiệt tốt. 42 Tuy nhiên hợp kim Cu-Pb cũng có các nhược điểm: - Chế tạo khó, khó khống chế tốc độ làm nguội khi đúc và cần có thiết bị đặc biệt. - Không chịu được nước trong quá trình làm việc. + Hợp kim nền nhôm Hợp kim chịu mòn nền nhôm đang được dùng rộng rãi thay cho hợp kim Đồng- chì vì nó có nhiều ưu điểm: - Độ bền cơ học cao - Hệ số dẫn nhiệt lớn - Dễ chế tạo Phương pháp gia công là tráng một lớp hợp kim lên tấm thép, cán đều và ủ khuyếch tán để hợp kim nhôm bám chặt lên tấm thép. Các hợp kim nhôm được dùng thường là: + Hợp kim nhôm đồng thiếc Thành phần chính của hợp kim nhôm đồng thiếc: Sn= 5,5 13%; Cu = 1,3 3,8%; còn lại là nhôm và các tạp chất: S = 0,3 0,4%; Fe = 0,2 0,4%; Mn = 0,3 0,8%; Một số hợp kim nhôm đồng thiếc: SAE770; A750; XB280 (Mỹ) PPAC-9; PPAC-7 (Anh) KS980; KS981 (Đức) + Hợp kim nhôm - chì - antimon Thành phần chính của hợp kim nhôm-chì-antimon là: Pb = 1 5%; Sb = 1 6%, còn lại là nhôm và các tạp chất: Mg = 0,3 0,7%; Ni = 0,5%; Fe = 1%; Một số hợp kim nhôm - chì - antimon: ACM; ACC6-5 (Nga) KS411; KS411B; KS801 (Đức) 5.2.4. Cấu tạo Bạc đầu to thanh truyền thường có hai phần: Cốt thép (phần xương bạc) và hợp kim chống mòn. (Hình 4.5.7) - Xương bạc: làm bằng thép các bon để tăng độ cứng cho bạc, tránh cho bạc bị biến dạng khi chịu lực tác dụng. Xương bạc thường dầy từ 0,9 3mm, chiều rộng xương bạc nhỏ hơn chiều rộng thanh truyền để tạo khe hở khoảng 0,15 0,25 Hình 4.5.7 Bạc đầu to thanh truyền mm tránh cho xương bạc cọ xát vào má khuỷu. 43 - Hợp kim chống mòn: có chiều dầy khoảng 0,4 0,7 mm, khe hở giữa bạc và chốt khuỷu khoảng (0,0045 0,0055)dc Trong đó: dc là đường kính chốt khuỷu Hình 4.5.8 Bạc ba lớp 1.Xương thép; 2.Hợp kim chống mòn; 3.Lớp kim loại mềm Trên một số động cơ hiện nay sử dụng loại bạc ba lớp gồm lớp xương thép, lớp hợp kim chống mòn và lớp kim loại mềm. lớp kim loại mềm có tác dụng điền đầy vào những vị trí lõm trên bề mặt ma sát giúp cho sự tiếp xúc giữa bạc và chốt khuỷu được tốt hơn. lớp kim loại này được gọi là lớp kim loại biến hình. (Hình 4.5.8) Hình 4.5.9 Bạc lắp vào nắp đầu to thanh truyền 1.Bạc biên; 2. Nắp đầu to 5.3. Hiện tƣợng, nguyên nhân hƣ hỏng, phƣơng pháp kiểm tra, sửa chữa thanh truyền, bạc lót 5.3.1. Hiện tƣợng, nguyên nhân hƣ hỏng 5.3.1.1. Bulông thanh truyền bị cháy ren, bị biến dạng, bị mòn phần thân Nguyên nhân: - Do mômen xiết đai ốc quá lớn - Do sử dụng lâu, các ren bị mòn, bị biến dạng - Do ma sát giữa đầu to thanh truyền với thân bulông - Do sử dụng không đúng quy định tiêu chuẩn kỹ thuật 5.3.1.2. Thanh truyền bị cong Nguyên nhân: - Thiếu nước làm mát hoặc thiếu dầu bôi trơn, động cơ quá nóng làm piston bị bó kẹt trong xilanh, nước làm mát bị rò rỉ vào xilanh - Động cơ làm việc quá tải lâu, hoặc quá tải đột ngột, thanh truyền chịu tải 44 trọng theo chu kỳ. - Thay piston không đúng loại làm thay đổi tỷ số nén hoặc piston dập vào nắp máy gây cong thanh truyền, do lắp ghép sai lệch đường tâm 5.3.1.3. Thanh truyền bị xoắn Nguyên nhân: - Vật liệu chế tạo thanh truyền có độ bền thấp, phương pháp nhiệt luyện không đúng - Do chế độ sử dụng không đúng, thanh truyền chịu tải trọng đột ngột - Do lắp ghép sai lệch đường tâm của piston với đường tâm thanh truyền 5.3.1.4. Bạc lót thanh truyền bị mòn, xước, cháy rỗ, bong tróc Nguyên nhân: - Do sử dụng lâu, ma sát giữa bạc và chốt khuỷu làm bạc bị mòn, khe hở dầu tăng và tăng sự va đập giữa thanh truyền và chốt khuỷu - Do tính mỏi của kim loại khi chịu tải theo chu kỳ làm lớp kim loại bề mặt bị bong tróc khỏi lớp kim loại nền tạo nên các vết rỗ, bong tróc - Do chế độ bôi trơn kém làm ma sát tăng, nhiệt độ tăng nên bề mặt bạc bị cháy, mòn nhanh. Chất lượng dầu bôi trơn kém cũng làm bạc nhanh mòn hoặc xước. - Do chế độ bảo dưỡng, chăm sóc kỹ thuật không tốt - Do lắp ráp không đúng yêu cầu kỹ thuật 5.3.2. Phƣơng pháp kiểm tra, sửa chữa 5.3.2.1. Phương pháp kiểm tra a. Kiểm tra bu lông, đai ốc thanh truyền - Dùng mắt quan sát phát hiện bu lông, đai ốc có bị chờn cháy ren; vết dâp, biến dạng trên thân bu lông. - Dùng panme hoặc thước cặp đo đường kính thân bulông ở vị trí quy định (hình 4.5.10a) hoặc vị trí bị thắt nhỏ nhất (hình 4.5.10b) a) b) Hình 4.5.10 Kiểm tra đƣờng kính bulông thanh truyền 1.Thước cặp; 2.Thanh truyền; 3.Bu lông thanh truyền Đường kính tối thiểu không nhỏ hơn đường kính tiêu chuẩn 0,20 0,35 mm. Nếu đường kính nhỏ hơn mức tối thiểu thì thay bulông mới. 45 b. Kiểm tra các lỗ dẫn dầu trên thân thanh truyền Nếu các lỗ dẫn dầu bị tắc thì phải thông rửa sạch cặn bẩn rồi dùng không khí nén thổi sạch. c. Kiểm tra khe hở dầu của đầu to thanh truyền Khe hở dầu là khe hở giữa bạc đầu to thanh truyền và cổ biên (chốt khuỷu). Để kiểm tra khe hở dầu thường dùng dây nhựa hoặc dây chì gọi là phương pháp kẹp chì. Phương pháp này tiến hành như sau: * Tháo hai bulông bắt nắp thanh truyền (hình 4.5.11) * Lau sạch cổ biên và bạc lót (bạc biên) Hình 4.5.11 Tháo bu lông thanh truyền * Kiểm tra cổ biên và bạc xem có bị xước, rỗ không. * Cắt một đoạn dây nhựa với chiều dài lớn hơn chiều dài cổ biên và đặt dọc theo đường sinh cổ biên (hình 4.5.12). Hình 4.5.12 Đặt dây nhựa vào cổ biên * Kiểm tra dấu nắp thanh truyền và lắp vào thanh truyền đúng dấu (hình 4.5.13) * Bôi một lớp mỡ mỏng vào bulông thanh truyền rồi lắp vào thanh truyền Hình 4.5.13 Lắp nắp đầu to thanh truyền 46 * Dùng dụng cụ chuyên dùng xiết chặt đai ốc thanh truyền đến mô men quy định (hình 4.5.14) Hình 4.5.14 Xiết đai ốc thanh truyền * Đánh dấu sơn lên bulông thanh truyền rồi xiết thêm hai lần, mỗi lần 900 (hình 4.5.15). Chú ý: Không được quay trục khuỷu Hình 4.5.15 Đánh dấu sơn và xiết chặt * Tháo bulông thanh truyền rồi lấy nắp đầu to ra * Đo dây nhựa tại điểm rộng nhất (so sánh vạch trên bao giấy đựng dây nhựa với chiều rộng của dây ở vị trí lớn nhất (hình 4.5.16). Hình 4.5.16 Đo khe hở bạc-cổ biên Khe hở tiêu chuẩn từ 0,03 0,07 mm Khe hở tối đa 0,11 0,16 mm Chú ý: Bóc sạch dây nhựa sau khi đo Nếu khe hở lớn hơn mức tối đa thì thay bạc đầu to thanh truyền hoặc sửa chữa cổ trục thanh truyền và thay bạc mới d. Kiểm tra độ cong của thanh truyền 47 Dùng thiết bị chuyên dùng và căn lá để kiểm tra độ cong của thanh truyền (hình 4.5.17). Giá trị khe hở đo được (chiều dày căn lá) thể hiện độ cong của thanh truyền Hình 4.5.17 Kiểm tra độ cong của thanh truyền 1.Dụng cụ kiểm tra; 2.Căn lá; 3.Thanh truyền; 4.Khe hở Độ cong tối đa cho phép: 0,05mm khe hở/100 mm chiều dài. Nếu độ cong lớn quá mức tối đa thì phải thay thanh truyền hoặc dùng dụng cụ chuyên dùng để nắn lại (hình 4.5.18) Hình 4.5.18 Nắn thanh truyền bị cong 1.Tay quay; 2.Giá đỡ; 3.Thanh truyền; 4.Vít kẹp Kẹp chặt thanh truyền lên dụng cụ chuyên dùng bằng vít kẹp 4; tác dụng tay quay 1 để nắn thanh truyền cong ngược lại. Khi nắn thanh truyền phải tăng dần lực tác dụng cho đến khi thanh truyền bị cong theo chiều ngược lại một chút và giữ lực ép khoảng với thời gian từ 1 đến 2 giờ. Sau đó tháo thanh truyền ra đem nhiệt luyện để khử ứng suất tập trung và kiểm tra các kích thước của thanh truyền trước khi dùng lại. e. Kiểm tra độ xoắn của thanh truyền Hình 4.5.19 Kiểm tra độ xoắn của thanh truyền 1.Dụng cụ chuyên dùng; 2.Căn lá; 3.Thanh truyền; 4.Khe hở 48 Dùng dụng cụ chuyên dùng để kiểm tra độ xoắn của thanh truyền (hình 4.5.19). Lắp thanh truyền (3) lên dụng cụ kiểm tra (1); dùng căn lá (2) đo khe hở (4) giữa thanh truyền và dụng cụ chuyên dùng. Giá trị khe hở xác định độ xoắn của thanh truyền. Độ xoắn tối đa cho phép: 0,05mm khe hở/100mm chiều dài thanh truyền. Nếu độ xoắn lớn hơn mức tối đa cho phép thì phải sửa chữa hoặc thay thanh truyền. 5.3.2.2. Sửa chữa thanh truyền a. Thông rửa các lỗ phun dầu, đường dầu trên thân thanh truyền - Ngâm thanh truyền vào dầu hỏa hoặc dung dịch làm sạch trong thì gian từ 10 đến 15 phút; - Dùng dây kim loại làm sạch cặn bẩn trên đường dầu và lỗ phun dầu trên thanh truyền; - Dùng khí nén thổi sạch b. Các bu lông, đai ốc bị chờn cháy ren thì phải thay mới. c. Sửa chữa thanh truyền bị cong Khi thanh truyền bị cong thì thay thanh truyền mới hoặc có thể nắn thanh truyền trên thiết bị chuyên dùng. Nếu không có thiết bị chuyên dùng thì có thể nắn thanh truyền trên êtô. Tuy nhiên, sau một thời gian sử dụng thanh truyền có thể bị cong trở lại do còn ứng suất dư. d. Sửa chữa thanh truyền bị xoắn Khi thanh truyền bị xoắn thì phải thay thanh truyền. Có thể nắn thanh truyền bằng thiết bị chuyên dùng (hình 4.5.20) nhưng chỉ sử dụng tạm thời vì sau một thời gian sử dụng thanh truyền lại bị xoắn trở lại do ứng suất dư gây nên.. - Thanh truyền (3) được lắp vào hai trục mẫu trên dụng cụ (1) và kẹp chặt bằng vít kẹp (4); tác dụng vào tay quay (...g song và vuông góc với trục khuỷu (hình 4.8.83) - Tính giá trị đường kính trung bình của bốn vị trí đo Đường kính tiêu chuẩn: 88,50 88,51 mm. Nếu đường kính trung bình của 4 Hình 4.8.83 Kiểm tra đường kính vị trí lớn hơn giá trị lớn nhất phải thay xi lanh thế thân máy hoặc doa xi lanh theo kích thước sửa chữa. 114 14 Kiểm tra đường kính piston a. - Làm sạch muội than: Dùng dao cạo làm sạch muội than trên đỉnh piston (hình 4.8.84). Hình 4.8.85 Cạo muội than trên đỉnh piston - Làm sạch rãnh xéc măng: Dùng dụng cụ chuyên dùng hoặc dùng một đoạn xéc măng hỏng cạo sạch muội than và cặn bẩn trong các rãnh xéc măng. Hình 4.8.86 Làm sạch rãnh xéc măng - Dùng dung môi và bàn chải lông rửa sạch piston; sau đó dùng khí nén thổi khô piston Chú ý: Không được dùng bàn chải sắt để cọ rửa piston. Hình 4.8.87 Rửa sạch piston Dùng panme đo đường kính piston theo phương vuông góc với đường tâm của piston và cách đỉnh piston một khoảng 44,3 mm (hình 4.8.88) Đường kính tiêu chuẩn: 88,47 88.48 mm Nếu đường kính sai tiêu chuẩn phải thay thế piston. Hình 4.8.88 Đo đường kính piston 15 Kiểm tra khe hở giữa piston - xi lanh Khe hở giữa piston và xi lanh là hiệu của đường kính xi lanh và đường kính piston. Khe hở tiêu chuẩn: 0,05 0,10 mm Nếu khe hở lớn hơn giá trị lớn nhất phải thay tất cả các piston. 16 Kiểm tra khe hở cạnh xéc măng Dùng thước lá, đo khe hở giữa xéc măng mới và thành của rãnh xéc măng. Khe hở tiêu chuẩn: 0,02 0,07 mm Nếu khe hở rãnh xéc măng không đúng Hình 4.8.89 Đo khe hở cạnh của tiêu chuẩn phải thay thế piston. xéc măng 115 17 Kiểm tra khe hở miệng xéc măng a. Dùng piston đẩy xéc măng vào xi lanh theo các vị trí quy định (hình 4.8.90). Hình 4.8.90 Đưa xéc măng vào piston b. b. Dùng thước lá đo khe hở miệng xéc măng (hình 4.8.91) c. Khe mở miệng xéc măng tiêu chuẩn d. + Xéc măng khí số 1: 0.24 0,31 mm e. + Xéc măng khí số 2: 0,33 0,43 mm f. + Xéc măng dầu: 0,10 0,30 mm g. Khe hở miệng xéc măng lớn nhất h. + Xéc măng khí số 1: 0,89 mm Hình 4.8.92 Đo khe hở miệng i. + Xéc măng khí số 2: 1,37 mm của xéc măng j. + Xéc măng dầu: 0,73 mm Nếu khe hở miệng xéc măng lớn hơn giá trị lớn nhất phải thay xéc măng. 18 Kiểm tra khe hở chốt piston, bạc đầu nhỏ thanh truyền và bệ chốt a. a. Dùng dưỡng so đo đường kính lỗ chốt piston. b. Đường kính tiêu chuẩn: 22,001 22.010 mm chia thành ba nhóm dung sai kích thước như sau: c. Nhóm A: 22,001 22,004 mm Hình 4.8.93 Đo đường kính d. Nhóm B: 22,005 22,007 mm lỗ chốt piston e. Nhóm C: 22,008 22,010 mm 116 b. b. Dùng pan-me đo đường kính chốt piston ở ba vị trí quy định (hình 4.8.94) c. Đường kính tiêu chuẩn: 21.997 22.006 mm chia thành ba nhóm dung sai kích thước như sau: d. Nhóm A: 21,997 22,000 mm e. Nhóm B: 22.001 22,003 mm f. Nhóm C: 22,004 22,006 mm Hình 4.8.94 Đo đường kính chốt piston c. c. Dùng dưỡng so đo đường kính bạc đầu nhỏ thanh truyền. d. Đường kính tiêu chuẩn: 22.005 22.014 mm chia thành ba nhóm kích thước như sau: e. Nhóm A: 22,005 22,008 mm f. Nhóm B: 22,009 22,011 mm g. Nhóm C: 22,012 22, 014 mm Hình 4.8.95 Đo đường kính bạc đầu nhỏ thanh truyền d. d. Xác định khe hở Khe hở giữa chốt piston, bạc đầu nhỏ thanh truyền và lỗ chốt là hiệu giữa đường kính chốt piston với bạc đầu nhỏ thanh truyền và lỗ chốt Khe hở tiêu chuẩn giữa chốt piston và lỗ chốt: 001 0.007 mm Khe hở tiêu chuẩn giữa chốt piston và bạc đầu nhỏ thanh truyền: 0,005 0,011 mm 19 Kiểm tra thanh truyền a. Kiểm tra độ cong. Dùng dụng cụ chuyên dùng để kiểm tra (hình 4.8.96) Độ cong lớn nhất: 0.05 mm Nếu độ cong lớn hơn giá trị lớn nhất phải thay thế thanh truyền hoặc nắn Hình 4.8.96 Kiểm tra độ cong thanh truyền trên thiết bị chuyên dùng của thanh truyền 117 b. Kiểm tra độ xoắn. Dùng dụng cụ chuyên dùng để kiểm tra (hình 4.8.97) Độ xoắn lớn nhất: 0.15 mm Nếu độ xoắn lớn hơn giá trị lớn nhất phải thay thế thanh truyền hoặc nắn thanh truyền trên thiết bị chuyên dùng Hình 4.8.97 Kiểm tra độ xoắn của thanh truyền 20 Kiểm tra bu lông thanh truyền Dùng thước cặp đo đường kính phần thắt lại của bu lông. Đường kính tiêu chuẩn: 7.2 7.3 mm Đường kính nhỏ nhất: 7.0 mm Nếu đường kính nhỏ hơn giá trị nhỏ nhất phải thay bu lông thanh truyền. Hình 4.8.98 Kiểm tra bu lông thanh truyền 21 Kiểm tra trục khuỷu a. Kiểm tra độ cong - Đặt trục khuỷu lên hai khối V - Điều chỉnh cho đầu đo của đồng hồ so tiếp xúc với cổ trục ở giữa - Quay trục khuỷu một vòng và quan sát dao động của kim đồng hồ (hình 4.8.99). Độ cong lớn nhất: 0.03 mm Hình 4.8.99 Kiểm tra độ cong Nếu độ cong lớn hơn giá trị cho phép của trục khuỷu phải nắn trục khuỷu trên thiết bị chuyên dùng hoặc thay trục khuỷu mới b. Kiểm tra độ mòn cổ trục Dùng pan- me đo đường kính của các cổ trục khuỷu. Đường kính tiêu chuẩn: 54.988 55.000 mm Nếu đường kính không đạt tiêu chuẩn tiến hành kiểm tra khe hở dầu cổ trục khuỷu. Kích thước cổ trục khuỷu chia thành 5 nhóm dung sai kích thước như sau: 118 Nhóm 1: 54,999 55,000 mm Hình 4.8.100 Dấu chỉ nhóm dung sai Nhóm 2: 54,997 54,998 mm kích thước cổ trục khuỷu Nhóm 3: 54.995 54.996 mm Nhóm 4: 54.993 54.994 mm Nhóm 5: 54.991 54.992 mm c. Kiểm tra độ côn và ô van của từng cổ trục Độ côn và ô van lớn nhất: 0,003 mm Nếu độ côn hoặc độ ô van lớn hơn giá trị Hình 4.8.101 Đo độ côn, ô van lớn nhất phải thay trục khuỷu hoặc mài của cổ trục trục khuỷu trên thiết bị chuyên dùng. d. Kiểm tra đường kính cổ biên Dùng pan-me đo đường kính của các cổ biên (chốt khuỷu). Đường kính tiêu chuẩn: 47,99 48,00 mm Nếu đường kính nhỏ hơn tiêu chuẩn tiến hành kiểm tra khe hở dầu thanh truyền. e. Kiểm tra độ côn và méo của từng cổ Hình 4.8.102 Đo độ côn, ô van biên (hình 4.8.102) của cổ biên Độ côn và đô ô van lớn nhất: 0.003 mm Nếu độ côn hoặc độ ô van lớn hơn giá trị lớn nhất phải thay trục khuỷu. 22 Kiểm tra bu lông thanh truyền Dùng thước cặp đo đường kính phần thắt lại của các bulông. Tiêu chuẩn: 7.2 7.6 mm Nếu đường kính nhỏ hơn giá trị nhỏ nhất phải thay bu lông mới. Hình 4.8.103 Đo đường kính bu lông thanh truyền 119 8.4.3.3. Trình tự lắp TT Nội dung Hình vẽ minh họa 1 Lắp chốt định vị thân máy - nắp máy Dùng búa nhựa đóng chốt định vị vào thân máy (hình 4.8.104) Chú ý: Chiều cao chốt phải đạt kích thước tiêu chuẩn Kích thước tiêu chuẩn: + Chốt A: 6 mm + Chốt B: 5 mm Hình 4.8.104 Đóng chốt định vị 2 Lắp vít cấy - Bôi một lớp keo vào phần ren lắp với thân máy - Vặn vít cấy vào thân máy (hình 4.8.105) - Chọn hai đai ốc có đường kính và bước ren phù hợp vặn vào đầu vít cấy - Dùng dụng cụ xiết chặt hai đai ốc - Vặn đai ốc phía trên để lắp chặt vít cấy vào thân máy - Tháo hai đai ốc ra khỏi vít cấy Mô men xiết: 9,5 Nm Chú ý: Không để vít cấy xoay khi tháo đai ốc Hình 4.8.105 Lắp vít cấy 3 Lắp vòi phun dầu bôi trơn Dùng chìa vặn lục giác 5 mm, lắp vòi dầu cùng với các bu lông. Mômen xiết: 7,0 Nm Chú ý: + Không xiết quá mô men quy định Hình 4.8.106 Lắp vòi phun + Không làm bẹp đầu phun dầu dầu bôi trơn 4 Lắp chốt piston a. Lắp phanh hãm chốt piston vào một đầu bệ chốt Chú ý: Không để khe hở miệng của phanh hãm trùng với phần vát của lỗ chốt piston. Hình 4.8.107 Lắp phanh hãm chốt piston Nung nóng piston đến nhiệt độ khoảng 120 80 90°C (176 đến 194°F). c. b. Quan sát dấu chỉ phía trước của piston và thanh truyền, dùng ngón tay ấn chốt piston vào lỗ chốt. d. c. Lắp phanh hãm chốt piston còn lại Chú ý: Không để khe hở miệng của phanh hãm trùng với phần vát của lỗ chốt piston Hình 4.8.108 Lắp chốt piston d. Kiểm tra tình trạng lắp ghép giữa piston và chốt piston bằng cách quay thử piston quanh chốt và dịch chuyển piston dọc trục. Hình 4.8.109 Kiểm tra tình trạng lắp ráp 6 Lắp xéc măng a. a. Lắp xéc măng dầu. b. - Lắp vành gạt dầu phía dưới c. - Lắp vòng đàn hồi hướng trục d. – Lắp vòng đàn hồi hướng kính e. - Lắp vành gạt dầu phía trên f. Chú ý: + Lắp vòng đàn hồi của xéc măng dầu sao cho các miệng của chúng ngược chiều nhau. + Chắc chắn các vòng đàn hồi nằm vào rãnh Hình 4.8.110 Lắp xéc măng dầu bên trong xéc măng dầu b. Lắp xéc măng khí - Lắp xéc măng khí số 2 - Lắp xéc măng khí số 1 Chú ý: + Dùng kìm chuyên dùng lắp xéc măng, không làm gãy xéc măng + Lắp hai xéc măng khí đúng dấu sơn (hình 4.8.111) + Mã hiệu 2N của xéc măng khí số 2 hướng lên trên. Hình 4.8.111 Lắp xéc măng khí 121 c. c. Chia miệng xéc măng d. Chú ý: e. + Chia đều miệng xéc măng theo chu vi của piston (hình 4.8.112) f. + Tránh miệng xéc măng trùng lỗ chốt piston. Hình 4.8.112 7 Lắp bạc gối đỡ trục khuỷu a. Lắp nửa bạc vào gối đỡ trục khuỷu trên thân máy a. Chú ý: b. + Bề mặt bạc không được dính bụi bẩn c. + Vấu hãm nằm chắc chắn trong rãnh Hình 4.8.113 Lắp nửa bạc gối đỡ trên thân máy trục khuỷu b. Lắp nửa bạc vào nắp gối đỡ trục khuỷu Chú ý: + Bề mặt của bạc không được dính bụi bẩn + Vấu hãm nằm chắc chắn trong rãnh trên nắp gối đỡ + Độ nhô cao của mép bạc so với mặt lắp ghép của gối đỡ khoảng 0,4 0,5 mm Hình 4.8.114 Lắp nửa bạc vào nắp gối đỡ trục khuỷu 8 Lắp nửa đệm dọc trục vào thân máy - Lắp hai nửa đệm dọc trục vào thân máy - Bôi dầu động cơ lên đệm dọc trục Chú ý: Mặt có rãnh dầu quay ra ngoài Hình 4.8.115 Lắp nửa đệm dọc trục 9 Lắp trục khuỷu a. Bôi một lớp dầu bôi trơn lên bề mặt bạc trên thân máy và nắp gối đỡ. b. Đặt trục khuỷu lên thân máy c. Kiểm tra các dấu lắp ráp d. Lắp các nắp gối đỡ vào thân máy e. Bôi một lớp đầu mỏng lên phần ren Hình 4.8.116 Kiểm tra dấu lắp ráp trên bu lông gối đỡ trục khuỷu nắp gối đỡ trục khuỷu 122 g. Lắp các bu lông nắp bạc trục khuỷu. Chú ý: + Xiết đều các bu lông theo mô men quy định + Xiết bu lông nắp gối đỡ trục khuỷu theo hai bước Bước 1: Xiết chặt đều theo thứ tự quy định (hình 4.8.117) Hình 4.8.117 Xiết bu lông gối đỡ Mô men xiết quy định: 20 Nm trục khuỷu Bước 2 - Đánh dấu phía trước của các bulông nắp bạc bằng bút sơn. - Xiết các bu lông theo thứ tự quy định thêm 900. Chú ý: Các dấu sơn phải quay về cùng một phía Trục khuỷu phải quay trơn đều 10 Lắp bạc biên - Lắp hai nửa bạc biên vào đầu to thanh truyền và nắp đầu to - Bôi một lớp dầu bôi trơn vào bề mặt bạc Chú ý: Lắp bạc đúng rãnh định vị 11 Lắp cụm piston và thanh truyền vào động cơ a. Chuẩn bị - Bôi dầu bôi trơn vào thành xi lanh và phần dẫn hướng của piston - Bịt đầu các bu lông thanh truyền - Kiểm tra vị trí miệng xéc măng Chú ý: Không bôi quá nhiều dầu bôi Hình 4.8.118 Kiểm tra vị trí trơn vào thành xi lanh và piston miệng xéc măng b. Lắp cụm piston, thanh truyền - Quay trục khuỷu cho cổ biên lắp cụm piston, thanh truyền xuống ĐCD - Bó xéc măng - Đưa piston, thanh truyền vào xi lanh - Dùng cán búa gõ nhẹ vào đỉnh piston đẩy piston, thanh truyền đi xuống Hình 4.8.119 Lắp cụm piston, thanh truyền vào động cơ 123 Chú ý: + Xéc măng phải được bó sát vào piston + Lắp đúng chiều piston theo dấu quy định + Không gõ mạnh vào đỉnh piston, tránh làm rơi nửa bạc biên + Không để piston xoay khi lắp vào xi lanh Hình 4.8.120 Chiều lắp cụm piston, thanh truyền c. Lắp nắp đầu to thanh truyền - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn lên phần ren của các bu lông nắp thanh truyền. - Lắp các bu lông nắp đầu to thanh truyền Chú ý: Lắp đúng thứ tự và chiều của nắp đầu to thanh truyền Hình 4.8.121 Lắp nắp đầu to thanh truyền - Xiết chặt bu lông thanh truyền Chú ý: Xiết đều các bu lông thanh truyền theo mô men quy định theo thành hai bước Bước 1: Xiết đều hai bu lông thanh truyền đạt mô men 2,5 Nm Bước 2 Hình 4.8.122 Xiết chặt bu lông + Đánh dấu sơn trên đầu bu lông ở vị trí thanh truyền phía trước. + Xiết các bu lông thêm 900 (hình 4.8.122). 12 Lắp bạc trục cân bằng số 1 - Lắp bạc trên hộp trục cân bằng. Chú ý: + Không bụi bẩn dính vào bạc hoặc các bề mặt tiếp xúc. + Bôi một lớp móng dầu bôi trơn lên bề mặt các bạc. Hình 4.8.123 Lắp bạc trục cân bằng 124 13 Lắp cụm trục cân bằng số 1 và số 2 a. Quay bánh răng dẫn động của trục cân bằng số 1 theo chiều quay đến khi chạm vào bộ phận hãm. Chú ý: Dấu lắp ráp của các bánh răng dẫn động số 1 và số 2 trùng khớp với nhau. Hình 4.8.124 Quay bánh dẫn động trục cân bằng trùng nhau b. Ghép cụm trục cân bằng số 1 và số hai cho dấu phối khí trùng với nhau (hình 4.8.125). Hình 4.8.125 Đặt đúng dấu phối khí c. Đặt các trục cân bằng số 1 và số 2 lên hộp trục khuỷu. Hình 4.8.126 Đặt trục cân bằng lên hộp trục khuỷu d. Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn vào mặt tiếp xúc của mũ bu lông hộp trục cân bằng. e. Lắp các bu lông hộp trục cân bằng. Chú ý: Các bulông hộp trục cân bằng được xiết chặt theo hai bước. Bước 1 Xiết chặt đều bu lông theo thứ tự quy Hình 4.8.127 Lắp hộp trục cân bằng định (hình 4.8.127). Mô men xiết: 22 Nm Bước 2 - Đánh dấu sơn phía trước trên các đầu bu lông hộp trục khuỷu. - Xiết thêm các bu lông 900 (hình 4.8.128). Các dấu sơn quay về cùng một phía Hình 4.8.128 Xiết bu lông hộp trục cân bằng 125 14 Lắp hộp trục khuỷu a. Lắp bu lông dầu trục khuỷu. b. Quay trục khuỷu để cổ biên của các xi lanh số 1 và số 4 xuống điểm chết dưới. Chú ý: Dấu phối khí trên bánh răng dẫn động trục cân bằng nằm đúng vị trí quy định Hình 4.8.129 Dấu phối khí trên (hình 4.8.129) trục cân bằng c. Bôi keo làm kín vào những vị trí quy định trên bề mặt lắp ghép (hình 4.8.130) Chú ý: + Lau sạch dầu trên bề mặt tiếp xúc trước khi bôi keo. + Đường kính vết keo: 2,5 3,0 mm + Lắp hộp trục khuỷu trong vòng 3 phút sau khi bôi keo làm kín. Nếu thao tác chậm, keo sẽ khô không có khả năng làm kín + Không được khởi động động cơ trước 2 giờ đồng hồ sau khi lắp hộp trục khuỷu. Hình 4.8.130 Bôi keo làm kín d. Lắp hộp trục cân bằng sao cho các lỗ điều chỉnh trên các trục cân bằng nằm đúng vị trí quy định (hình 4.8.131) Hình 4.8.131 Vị trí lỗ điều chỉnh e. Lắp hộp trục khuỷu - Gá các bu lông A và B vào vị trí quy định Chiều dài bu lông: + Bulông A: dài 122 mm + Bu lông B: dài 45 mm Chú ý: Chọn đúng bu lông lắp vào các vị trí A và B Hình 4.8.133 Lắp hộp trục khuỷu 126 + Xiết chặt đều các theo thứ tự quy định (hình 4.8.134). Mô men xiết: 24 Nm + Lau sạch keo dính xung quanh mối ghép Chú ý: + Xiết bu lông đúng mô men quy định + Chia quá trình xiết chặt bu lông thành Hình 4.8.134 Thứ tự xiết bu lông hai đến ba bước hộp trục khuỷu 15 - Quay trục khuỷu cho các dấu phối khí trên bánh răng chủ động nằm đúng vị trí quy định (hình 4.8.135) Chú ý: Dấu phối khí trên bánh răng chủ động tạo thành góc khoảng 160 so với phương thẳng đứng - Cố định trục khuỷu - Tháo bu lông đầu trục khuỷu Chú ý: Trục khuỷu không được dịch chuyển khi tháo bu lông Hình 4.8.135 Đặt dấu phối khí 16 Lắp phớt chấn dầu đuôi trục khuỷu - Dùng dụng cụ chuyên dùng (SST) và búa, đóng nhẹ đều lên phớt chắn dầu cho phớt vào sát mặt chặn bên trong - Bôi một lớp mỡ MP lên mép phớt chắn dầu mới Chú ý: Hình 4.8.135 Lắp phớt chắn dầu + Không để bụi bẩn bám vào mép phớt + Lau sạch mỡ bám ở trên trục khuỷu. 17 Lắp nút xả nước làm mát - Bôi keo lên phần đầu ren của nút - Lắp nút xả nước Mô men xiết: 26 Nm Chú ý: Xiết nút xả nước làm mát đúng mô men quy định Hình 4.8.136 Lắp nút xả nước làm mát 127 18 Lắp bộ lọc của van điều khiển dầu - Kiểm tra sơ bộ bộ lọc. - Lắp gioăng mới và bộ lọc van điều khiển dầu bằng nút ren. Mô men xiết: 30 Nm Chú ý: + Không có bụi bẩn bám vào bộ lọc Hình 4.8.137 Lắp bộ lọc van + Không được chạm vào lưới lọc khi lắp điều khiển dầu bộ lọc van điều khiển dầu. 19 Lắp đệm nắp máy Đặt đệm mới trên bề mặt của thân máy sao cho số hiệu dập trên đệm nắp máy hướng lên trên. Chú ý: + Lau sạch dầu trên bề mặt thân máy trước khi lắp đệm. Hình 4.8.138 Lắp đệm nắp máy + Lắp đệm nắp máy đúng vị trí. 20 Lắp nắp máy - Lau sạch mặt lắp ghép của nắp máy - Đặt nắp máy lên thân máy - Lắp bu lông nắp máy - Xiết chặt bu lông theo thứ tự quy định (hình 4.8.139) Chú ý: Hình 4.8.139 Thứ tự xiết bu lông + Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn lên các nắp máy ren bu lông và các vòng đệm trước khi lắp. + Bu lông nắp máy được xiết chặt đều và chia thành hai giai đoạn. Giai đoạn 1: Xiết bu lông đúng mô men quy định. Mô men xiết: 79 Nm Giai đoạn 2: Xiết chặt bu lông - Đánh dấu sơn lên mũ bu lông nắp máy 0 - Xiết chặt các bu lông thêm 90 theo thứ Hình 4.8.140 Xiết chặt bu lông tự quy định nắp máy - Kiểm tra dấu sơn quay về cùng một phía. 128 21 Lắp cụm van dầu điều khiển phối khí - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn lên gioăng chữ O. Chú ý: Không để bụi bẩn bám vào bề mặt gioăng Hình 4.8.141 Bôi dầu vào gioăng chữ O - Lắp cụm van dầu điều khiển phối khí - Xiết chặt bu lông theo mô men quy định Mô men xiết: 9,0 Nm Chú ý: Xiết chặt đều hai bu lông Hình 4.8.142 Lắp cụm van điều khiển phối khí 22 Lắp bạc trục cam số 2 23 Lắp cụm bánh răng phối khí trục cam - Lắp bánh răng phối khí vào trục cam Ấn nhẹ bánh răng phối khí vào trục cam đồng thời quay bánh răng phối khí cho đến khi chốt định vị vào đúng vị trí. Chú ý: + Không được quay bánh răng phối khí Hình 4.8.143 Lắp bánh răng phối khí trục cam ngược chiều quy định vào trục cam + Không có khe hở giữa bánh răng và trục cam. - Lắp bu lông đầu trục cam. Mô men tiêu chuẩn: 54 Nm - Kiểm tra rằng bánh răng phối khí trục cam dịch chuyển về phía muộn (sang bên phải) và bị hãm cững tại vị trí muộn nhất. Hình 4.8.144 Lắp bu lông đầu trục cam 24 Lắp bạc trục cam số 1 - Lau sạch bề mặt lưng bạc và gối đỡ - Lắp bạc vào gối đỡ Chú ý: Vấu hãm nằm chắc chắn trong rãnh trên gối đỡ Hình 4.8.145 Lắp bạc trục cam số 1 129 25 Lắp trục cam hút - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn vào các cổ trục cam hút. - Đặt trục cam hút lên các nửa gối đỡ trên nắp máy - Kiểm tra các dấu lắp ráp (hình 4.8.146) Hình 4.8.146 Lắp trục cam hút Chú ý: Đặt đúng vị trí trục cam hút - Lắp các nắp gối đỡ. Chú ý: Lắp đúng chiều và thứ tự của nắp gối đỡ theo quy định - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn lên phần ren và các mũ bu lông lắp gối đỡ. - Xiết chặt bulông lắp nắp gối đỡ theo thứ tự (hình 4.8.147). Hình 4.8.147 Lắp nắp gối đỡ Mô men xiết: Nắp gối đỡ số 1: 30 Nm trục cam hút Nắp gối đỡ số 3: 9,0 Nm 26 Lắp trục cam xả - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn vào các cổ trục cam xả. - Đặt trục cam xả lên các nửa gối đỡ trên nắp máy đúng dấu phối khí - Kiểm tra các dấu lắp ráp (hình 4.8.148) Hình 4.8.148 Đặt trục cam xả lên Chú ý: Đặt đúng vị trí trục cam xả gối đỡ - Lắp các nắp gối đỡ. Chú ý: Lắp đúng chiều và thứ tự của nắp gối đỡ theo quy định - Bôi một lớp mỏng dầu bôi trơn lên phần ren và các mũ bu lông lắp gối đỡ. - Xiết chặt bu lông lắp nắp gối đỡ theo thứ tự (hình 4.8.149). Mô men xiết: Nắp gối đỡ số 1: 30 Nm Hình 4.8.149 Lắp nắp gối đỡ Nắp gối đỡ số 3: 9,0 Nm. trục cam xả 27 Lắp bơm dầu - Lắp đệm làm kín mới - Lắp bơm dầu lên động cơ. - Xiết chặt bu lông theo mô men quy định Hình 4.8.149 Lắp bơm dầu 130 Mô men tiêu chuẩn: 19 Nm Chú ý: Xiết đều các bu lông theo nhiều giai đoạn 28 Lắp bộ chống rung xích 29 Lắp bộ dẫn động xích - Quan sát và đặt dấu phối khí đúng vị trí quy định (hình 4.8.150) Hình 4.8.150 Đặt dấu phối khí đúng vị trí - Quay trục khuỷu theo chiều làm việc một góc 900 cho then trục khuỷu hướng lên trên (hình 4.8.151). Hình 4.8.151 Quay trục khuỷu đến vị trí lắp ráp - Lắp xích cam lên bánh răng phối khí trục khuỷu sao cho mắt xích đánh dấu màu vàng (hoặc hồng) trùng với dấu phối khí trên trục khuỷu. Hình 4.8.152 Lắp xích cam - Dùng dụng cụ chuyên dùng và búa đóng đĩa răng trên trục khuỷu vào. Dụng cụ chuyên dùng: SST 09309-37010 Hình 4.8.153 Lắp đĩa răng trên trục khuỷu - Điều chỉnh cho mắt xích đánh dấu trùng với dấu trên bánh răng phối khí trục cam và đĩa xích - Lắp xích cam. Hình 4.8.154 Lắp xích cam 131 30 Lắp máng dẫn hướng căng xích Lắp máng dẫn hướng căng xích bằng bu lông. Mô men tiêu chuẩn: 19 Nm Hình 4.8.155 Lắp máng dẫn hướng xích 31 Lắp dẫn hướng xích cam Mô men tiêu chuẩn: 9,0 Nm Hình 4.8.156 Lắp dẫn hướng xích 32 Lắp đĩa tín hiệu cảm biến trục khuỷu Chú ý: Dấu "F" trên đĩa tín hiệu hướng về phía trước. Hình 4.8.157 Lắp đĩa tín hiệu cảm biến trục khuỷu 33 Lắp phớt chắn dầu trên nắp che xích cam - Dùng dụng cụ chuyên dùng (SST) đóng phớt chắn dầu mới vào cho đến khi bề mặt của nó ngang bằng với mép của nắp xích cam. - Bôi một lớp mỏng mỡ MP lên mép của phớt chắn dầu mới. Hình 4.8.158 Lắp phớt chắn dầu trên Chú ý: + Không được làm bẩn phớt nắp che xích cam + Không đóng lệch phớt dầu. 34 Lắp nắp đậy xích cam - Bôi keo làm kín dạng sợi lên bề mặt lắp ráp (hình 4.8.159). - Gá nắp đậy xích cam bằng các bu lông và đai ốc. - Lắp vít cấy vào bộ căng đai dẫn động. Mô men tiêu chuẩn: 22 Nm Hình 4.8.160 Các vị trí bôi keo làm kín 132 35 - Xiết chặt các bu lông theo thứ tự quy định (hình 4.8.161) Mô men tiêu chuẩn: Bulông A: 9,0 Nm; Bu lông B: 25 Nm Bu lông C: 55 Nm; Đai ốc: 11 Nm - Làm sạch bề mặt lắp ghép - Bôi keo làm kín vào bề mặt lắp ghép (hình 4.8.162). Hình 4.8.161 Thứ tự xiết bu lông - Lắp đáy dầu vào thân máy. Chú ý: + Lau sạch bề mặt tiếp xúc. + Lắp đáy dầu trong vòng 3 phút sau khi bôi keo làm kín. + Không được khởi động động cơ trước 2 giờ đồng hồ sau khi lắp đáy dầu. Hình 4.8.162 Bôi keo làm kín 36 Lắp đáy dầu Xiết chặt đều các bulông và đai ốc theo thứ tự quy định (hình 4.8.163). Mômen: 9,0 Nm Hình 4.8.163 Xiết bu lông lắp đáy dầu 37 Lắp cụm bơm nước - Làm sạch bề mặt tiếp xúc. - Bôi keo làm kín vào bề mặt lắp ráp Chú ý: + Lau sạch bề mặt tiếp xúc trước khi bôi keo làm kín. + Lắp bơm nước trong thời gian 3 phút sau khi bôi keo làm kín. Nếu để lâu keo sẽ bị khô, phải cạo lớp keo và làm lại từ đầu. + Đường kính vết keo: 2,2 2,5 mm Hình 4.8.164 Lắp cụm bơm nước 133 38 Lắp bơm nước và giá căng đai lên động cơ Mô men tiêu chuẩn: 9,0 Nm Chú ý: Xiết chặt đều các bu lông đúng mô men quy định (hình 4.8.165) Hình 4.8.165 Lắp bơm nước 39 Lắp puly bơm nước - Dùng dụng cụ chuyên dùng (SST) giữ cố định puly bơm nước (hình 4.8.166) - Xiết chặt bu lông lắp puly bơm nước. Dụng cụ chuyên dùng: SST09960-10010 Mô men tiêu chuẩn: 26 Nm Hình 4.8.166 Lắp pu ly bơm nước 40 Lắp cảm biến trục khuỷu - Lắp cảm biến trục khuỷu vào giá đỡ - Lắp cụm giá đỡ và cảm biến trục khuỷu lên động cơ (hình 4.8.167) Mô men tiêu chuẩn: 9,0 Nm Chú ý: Không để va đập gây hư hỏng cảm biến Hình 4.8.167 Lắp cảm biến trục khuỷu 41 Lắp puly trục khuỷu - Dùng dụng cụ chuyên dùng (SST) giữ cố định puly trục khuỷu (hình 4.8.168) - Xiết chặt bu lông lắp puly. Dụng cụ chuyên dùng: SST 09213-54015 Mô men tiêu chuẩn: 170 Nm Hình 4.8.168 Lắp puly trục khuỷu 42 Lắp bộ căng xích số 1 - Nhả cóc hãm - Ấn piston vào vị trí tận cùng và móc khóa chốt sao cho cần đẩy ở vị trí quy định (hình 4.8.169). Hình 4.8.169 Lắp bộ căng xích số 1 134 - Thay đệm và lắp bộ căng xích số 1 Mômen: 9,0 Nm Chú ý: Nếu móc khóa nhả ra khỏi chốt trên piston trong khi lắp bộ căng xích phải lắp lại móc. Hình 4.8.168 Lắp bộ căng xích số 1 - Quay trục khuỷu ngược chiều kim đồng hồ - Nhả móc hãm ra khỏi chốt trên piston. Hình 4.8.169 Nhả móc hãm ra khỏi chốt trên piston - Quay trục khuỷu cùng chiều kim đồng hồ kiểm tra sự dich chuyển của piston. Hình 4.8.170 Kiểm tra sự dịch chuyển của piston 43 Kiểm tra khe hở nhiệt xupáp Dùng căn lá đo khe hở nhiệt của các xu páp được chỉ định trên hình 4.8.171 Khe hở xupáp tiêu chuẩn (khi động cơ nguội): + Khe hở xu páp nạp: 0,19 0,29 mm + Khe hở xu páp xả: 0,38 0,48 mm Hình 4.8.171 Kiểm tra khe hở nhiệt lần 1 135 - Quay trục khuỷu 1 vòng (3600) để đặt xi lanh số 4 ở điểm chết trên/Kỳ nén - Kiểm tra những xupáp được chỉ định trên hình 4.8.172 bằng căn lá. Ghi các giá trị đo xupáp không đạt tiêu chuẩn để xác định các đệm điều chỉnh khe hở nhiệt xupáp cần thay thế. Hình 4.8.172 Kiểm tra khe hở nhiệt lần 2 44 Điều chỉnh khe hở nhiệt xupáp Khe hở nhiệt điều chỉnh bằng cách thay các đệm điều chỉnh có chiều dày khác nhau. Mỗi động cơ có một bộ đệm điều chỉnh được đánh số theo chiều dày đệm - Tháo các đệm điều chỉnh ở các máy có khe hở nhiệt không đạt tiêu chuẩn Hình 4.8.173 Đo chiều dày con đội - Dùng panme đo độ dày các đệm điều chỉnh vừa tháo ra - Tính toán độ dày của đệm điều chỉnh mới sao cho khe hở xupáp gần bằng với giá trị tiêu chuẩn. - Chọn kích thước đệm điều chỉnh mới: Xu páp nạp: A = B + (C - 0,24 mm) Xu páp xả: A = B + (C-0,43 mm) Trong đó: A-chiều dày đệm mới Hình 4.8.174 Chọn đệm điều chỉnh B-chiều dày đệm cũ khe hở nhiệt C-khe hở xu páp đo được Ví dụ: Khe hở xupáp nạp tiêu chuẩn = 0,40 mm Giá trị đo được - tiêu chuẩn = giá trị điều chỉnh (0,40 – 0,24 = 0,16mm) Chiều dày đệm cũ = 5,25 mm Chiều dày đệm mới = 5.410 mm Giá trị điều chỉnh + Chiều dày đệm cũ = đệm mới lý tưởng 0,16 mm + 5,25 mm = 5,41 mm Đệm mới có chiều dày 5,42mm gần giống kích thước lý tưởng Kết luận: Chọn đệm số 42 136 45 Lắp đệm nắp che trục cam - Lau sạch bề mặt lắp ráp của nắp máy - Đặt đệm mới vào bề mặt lắp ráp Chú ý: Không dùng lại đệm cũ Hình 4.8.175 Lắp đệm nắp che trục cam 46 Lắp nắp che trục cam - Làm sạch bề mặt lắp ráp của nắp che. - Bôi keo làm kín vào vị trí quy định (hình 4.8.176). - Lắp nắp che trục cam bằng các bu lông và đai ốc Chú ý: Hình 4.8.176 Vị trí bôi keo làm kín + Lắp nắp che trục cam trong vòng 3 phút sau khi bôi keo làm kín. + Xiết đều và đúng mô men quy định Mô men tiêu chuẩn: Bulông A: 11 Nm Bu lông B: 14 Nm Đai ốc: 11 Nm + Không được đổ dầu vào động cơ trước 2 giờ đồng hồ sau khi nắp nắp che trục cam Hình 4.8.177 Lắp nắp che trục cam 47 Lắp bugi - Dùng dụng cụ chuyên dùng (tuýp bugi) đưa bugi vào vị trí lắp ráp. - Dùng tay vặn bugi vào nắp máy - Xiết chặt bugi đúng mô men quy định Hình 4.8.178 Lắp bugi đánh lửa Mô men tiêu chuẩn: 19 Nm 48 Lắp cụm van thông hơi hộp trục khuỷu - Bôi keo vào van - Lắp van vào thân máy (hình 4.8.179) - Xiết chặt van đúng mô men quy định Hình 4.8.179 Lắp van thông hơi hộp Mô men tiêu chuẩn: 19 Nm trục khuỷu 49 Lắp đệm và nắp đổ dầu - Thay đệm mới - Lắp đệm và nắp đổ dầu lên động cơ (hình 4.8.180) Hình 4.8.180 Lắp nắp đổ dầu 137 50 Lắp đầu nối bộ lọc dầu - Lắp đầu nối bộ lọc dầu. - Xiết chặt đầu nối đúng mô men quy định Mô men tiêu chuẩn: 30 Nm Hình 4.8.81 Lắp đầu nối bộ lọc dầu 51 Lắp bầu lọc dầu - Kiểm tra và lau sạch mặt lắp ráp của bầu lọc dầu. - Bôi dầu động cơ sạch lên gioăng của bầu lọc dầu mới. - Vặn nhẹ lọc dầu vào đúng vị trí và xiết Hình 4.8.182 Lắp bầu lọc dầu chặt cho đến khi gioăng tiếp xúc với đế. - Dùng cờlê lực xiết chặt bầu lọc dầu đúng mô men quy định Mô men tiêu chuẩn: 13 Nm Nếu không có cờlê lực thì dùng dụng cụ chuyên dùng xiết bầu lọc ¾ vòng (hình 4.8.183) Hình 4.8.183 Xiết chặt bầu lọc dầu khi không có cờ lê lực B. Thực hành - Rèn luyện các kỹ năng tháo, lắp các chi tiết của phần chuyển động - Rèn luyện kỹ năng đo, đánh giá tình trạng kỹ thuật của các chi tiết - Rèn luyện các kỹ năng sửa chữa, thay thế chi tiết Câu hỏi ôn tập 1. Phân tích mục đích của công tác bảo dưỡng kỹ thuật 2. Trình bày nội dung các cấp bảo dưỡng kỹ thuật phần chuyển động của động cơ 3. Nêu các nội dung cơ bản trong quy trình tháo, kiểm tra kỹ thuật, lắp các bộ phận thuộc phần chuyển động của động cơ 138 THỜI LƯỢNG (GIỜ) KIỂM TRA ĐÁNH GIÁ MÔ ĐUN Lý thuyết Thực hành 1 4 MỤC TIÊU BÀI HỌC Đánh giá kiến thức về nhiệm vụ, cấu tạo và hư hỏng chi tiết, phương pháp kiểm tra và sửa chữa chúng. Đồng thời đánh giá kỹ năng tháo lắp, phân định, kiểm tra bảo dưỡng và sửa chữa các chi tiết của phần chuyển động của động cơ. NỘI DUNG: - Làm bài kiểm tra đánh giá kiến thức (1 giờ) - Thực hành một trong những kỹ năng đã học. Tổng số giờ: 75 139 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. Nguyễn Mạnh Hùng (1998), Giáo trình cấu tạo ôtô, NXB Giao thông vận tải. [2]. Trần Thế San- Đỗ Dũng (2001), Sửa chữa động cơ xăng, Nhà xuất bản Đà Nẵng. [3]. Trần Thế San - Đỗ Dũng (2001), Sửa chữa động cơ Diezel, NXB Đà Nẵng. [4]. Nguyễn Đức Phú - Trần Văn Tế (1995), Kết cấu và tính toán động cơ đốt trong, NXB Hà Nội. [5]. GS - TS Nguyễn Tất Tiến (2000), Nguyên lý động cơ đốt trong, NXB Giáo dục. [6]. Nguyễn Hữu Tuyên - Nguyễn Hoàng Thế (2002), Bảo dưỡng và sửa chữa xe ôtô đời mới, NXB Đồng Nai. [7]. CD TEAM 21- 01 Elemente Techicist. Tài liệu đào tạo của hãng TOYOTA. [8]. CD TEAM 21- 02 Diagnostic Engien. Tài liệu đào tạo của hãng TOYOTA. [9]. CD TEAM 21- 03 Diagnostic Chasis. Tài liệu đào tạo của hãng TOYOTA. [10]. Repair Manual Toyota 2AZ-FE. Tài liệu đào tạo của hãng TOYOTA. vi