Giáo trình Cắt gọt kim loại - Mô đun: Tiện cơ bản

BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN TRƯỜNG CAO ĐẲNG CƠ ĐIỆN HÀ NỘI GIÁO TRÌNH CẮT GỌT KIM LOẠI MÔ ĐUN: 24. TIỆN CƠ BẢN NGÀNH/NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI TRÌNH ĐỘ:CAO ĐẲNG (Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐ-CĐCĐ-ĐT ngày 25.tháng 05 năm 2017 của Trường Cao đẳng Cơ điện Hà Nội) Hà Nội, năm 2017 TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thông tin có thể được phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo. Mọi mục đích khác mang

docx272 trang | Chia sẻ: huong20 | Ngày: 20/01/2022 | Lượt xem: 337 | Lượt tải: 0download
Tóm tắt tài liệu Giáo trình Cắt gọt kim loại - Mô đun: Tiện cơ bản, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm. LỜI GIỚI THIỆU Trong chiến lược phát triển và đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao phục vụ cho sự nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước. Đào tạo nguồn nhân lực phục vụ cho công nghiệp hóa nhất là trong lĩnh vực cơ khí – Nghề cắt gọt kim loại là một nghề đào tạo ra nguồn nhân lực tham gia chế tạo các chi tiết máy móc đòi hỏi các sinh viên học trong trường cần được trang bị những kiến thức, kỹ năng cần thiết để làm chủ các công nghệ sau khi ra trường tiếp cận được các điều kiện sản xuất của các doanh nghiệp trong và ngoài nước. Khoa Cơ khí tường Cao đẳng Cơ điện Hà Nội đã biên soạn cuốn giáo trình mô đun Tiện Cơ bản. Nội dung của mô đun để cập đến các công việc, bài tập cụ thể về phương pháp và trình tự gia công các chi tiết. Căn cứ vào trang thiết bị của các trường và khả năng tổ chức học sinh thực tập ở các công ty, doanh nghiệp bên ngoài mà nhà trường xây dựng các bài tập thực hành áp dụng cụ thể phù hợp với điều kiện hoàn cảnh hiện tại. Mặc dù đã rất cố gắng trong quá trình biên soạn, song không tránh khỏi những sai sót. Chúng tôi rất mong nhận được những đóng góp ý kiến của các bạn và đồng nghiệp để cuốn giáo trình hoàn thiện hơn. Mọi ý kiến đóng góp xin gửi về địa chỉ: Khoa Cơ khí – Trường Cao đẳng Cơ điện Hà nội Hà nội, ngày tháng 5 năm 2017 Tham gia biên soạn 1. Chủ biên: Nguyễn Văn Huấn 2. Đặng Đình Hiếu MỤC LỤC ĐỀ MỤC TRANG Tuyên bố bản quyền 1 Lời giới thiệu 1 Mục lục I.Vị trí, tính chất của mô đun: II. Mục tiêu của mô đun: III. Nội dung mô đun. Bài 1: Vặn hành và bảo dưỡng máy tiện vạn năng 5 Bài 2: Sử dụng các loại đồ gá thông dụng 30 Bài 3: Đặc điểm của quá trình cắt khi tiện 53 Bài 4: Khái niệm về chế độ cắt 63 Bài 5: Dao tiện 69 Bài 6: Phân loại dao tiện 74 Bài 7: Mài dao tiện 78 Bài 8: . Tiện trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm 82 Bài 9: Tiện trụ bậc ngắn gá trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm 89 Bài 10:Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 97 Bài 11: Tiện cắt rãnh, cắt đứt 105 Bài 12: Tiện trục trơn dài gá trên mâm cặp và một đầu chống tâm 113 Bài 13: Tiện trục trơn dài gá trên hai đầu chống tâm 121 Bài 14: Tiện trục bậc dài gá trên mâm cặp và một đầu chống tâm 127 Bài 15: Tiện trục bậc dài gá trên hai đầu chống tâm 135 Bài 16: Mài mũi khoan 140 Bài 17: Khoan lỗ trên máy tiện 148 Bài 18: Tiện lỗ suốt 158 Bài 19: Tiện lỗ bậc 165 Bài 20: Tiện lỗ kín 170 Bài 21: Tiện rãnh tròn trong 174 Bài 22: Tiện rãnh vuông trong 178 Bài 23: Tiện côn bằng dao lưỡi rộng 182 Bài 24: Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc phụ 188 Bài 25: Tiện côn bằng cách xê dịch ngang ụ động 199 Bài 26: Tiện côn bằng thanh thước côn 206 Bài 27: Khái niệm chung- hình dáng kích thước của ren tam giác 211 Bài 28: Nguyên tắc tạo ren và tính bánh răng thay thế 217 Bài 29: Tiện ren tam giác ngoài có bước P<2mm 226 Bài 30: Tiện ren tam giác ngoài có bước P>2mm 234 Bài 31: Tiện ren tam giác trong 237 Bài 32: Tiện ren tam giác ngoài có nhiều đầu mối 241 Bài 33: Tiện ren tam giác trong có nhiều đầu mối 248 Bài 34: Tiện ren vuông ngoài 252 Bài 35: Tiện ren vuông trong 257 Bài 36: Tiện ren thang ngoài 260 Bài 37: Tiện ren thang trong 266 Tài liệu tham khảo 267 MÔ ĐUN 24: TIỆN CƠ BẢN I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN: - Vị trí: + Trước khi học mô đun này sinh viên phải hoàn thành: MH07; MH08; MH09; MH10; MH11; MH12. - Tính chất: + Đây là mô đun đầu tiên học sinh hình thành kỹ năng nghề. + Là mô-đun chuyên môn nghề thuộc mô đun đào tạo nghề bắt buộc. II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN: - Về kiến thức: + Giải thích được tầm quan trọng và ý nghĩa của nội qui và những qui định khi thực tập tại xưởng máy công cụ. + Phân tích được nguyên lý gia công, độ chính xác đạt được khi gia công trên máy tiện vạn năng. + Giải thích được các yếu tố cắt gọt trong quá trình tiện trên máy tiện vạn năng. + Trình bày được các các thông số hình học của các loại dao tiện, mũi khoan. + Phân tích được yêu cầu của vật liệu làm phần cắt gọt. + Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của các loại dao tiện. + Trình bày được các khái niệm cơ bản như: trục ngắn, trục dài, trục bậc, các loại ren + Trình bày được các phương pháp tiện côn. + Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa. - Về kỹ năng: + Mài được các loại dao tiện đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và trang thiết bị. + Vận hành thành thạo máy tiện và bảo trì bảo dưỡng cơ bản máy tiện vạn năng. + Tiện chi tiết dạng trục, chi tiết lỗ, chi tiết côn, ren tam giác trong ngoài, ren vuông, ren thang đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và trang thiết bị. - Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: + Bảo đảm an toàn, vệ sinh công nghiệp trong quá trình thực hành. + Có ý thức tự giác, tính kỷ luật cao, tinh thần trách nhiệm trong công việc, có tinh thần hợp tác, giúp đỡ lẫn nhau. + Chủ động, sáng tạo trong quá trình học tập. III. NỘI DUNG CỦA MÔ ĐUN: BÀI 01: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY TIỆN VẠN NĂNG Mục tiêu của bài học: - Trình bày đầu đủ cấu tạo, công dụng, nguyên lý hoạt động của các bộ phận chính trên máy tiện vạn năng. - Nêu rõ các đặc tính kỹ thuật và ảnh hưởng của các yếu tố khác tới quá trình tiện. - Vận hành máy tiện thành thạo, đúng quy trình nội quy vệ sinh bảo dưỡng máy. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung của bài: 1. Khái niệm cơ bản về gia công tiện trên máy tiện vạn năng. 1.1. Khái niệm cơ bản về cắt gọt kim loại. Cắt gọt kim loại là một trong những phương pháp gia công (có phoi) được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo cơ khí như (tiện, phay, bào mài, khoan ...) thực chất của phương pháp này là lấy đi trên bề mặt của phôi một lớp lượng dư (lớp kim loại) để đạt được hình dáng, kích thước và độ nhám bề mặt cần được gia công. 1.2. Khái niệm cơ bản về tiện kim loại. Tiện kim loại là một trong những nghề cắt gọt kim loại đầu tiên trong ngành chế tạo máy. Nó tham gia gia công chi tiết thô và tinh. Nó hoạt động tuân theo nguyên lý cơ bản là chi tiết quay tròn, Dao (dụng cụ cắt) tịnh tiến. * Trường hợp đặc biệt ngược lại là: Dụng cụ cắt quay tròn, chi tiết tịnh tiến. Quá trình cắt gọt kim loại là những hiện tượng vật lý phức tạp, như sự biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của kim lọai, hiện tượng tỏa nhiệt trong quá trình cắt. Đối với tiện kim loại trên máy tiện: Để bóc đi một lớp kim loại phải phối hợp cả hai chuyển động đó là chuyển động chính quay (I) của chi tiết và chuyển động tịnh tiến (II) của dụng cụ cắt (H 1, a, b) 1.Chuyển động chính: Là chuyển động quay tròn của phôi, chuyển động này tạo ra tốc độ cắt và tiêu thụ phần lớn công suất của máy. 2.Chuyển động phụ: Là chuyển động tịnh tiến của xe dao, nó có thể tịnh tiến doc, ngang, xiên trong quá trình cắt gọt bảo đảm chi tiết ăn liên tục vào các lớp kim loại mới. Chuyển động này tạo ra tốc độ cắt và công suất cắt, sự kết hợp giữa hai chuyển động này chính là nguyên lý cắt gọt kim loại trên máy tiện. Trong quá trình cắt, các bề mặt cơ bản khi gia công được thể hiện (H 1, a, b). 3.Các bề mặt cơ bản của chi tiết (phôi) trong quá trình gia công. a.Bề mặt chưa gia công: (sẽ gia công) (1): Là bề mặt của phôi cần lấy đi một lớp kim loại (lượng dư) để đạt được kích thước, hình dáng và các yêu cầu kỹ thuật khác. b.Bề mặt đã gia công (3): Là bề mặt sau khi đã lấy đi một lớp kim loại để đạt được kích thước yêu cầu. c.Bề mặt đang gia công (2): (Mặt cắt gọt): Là bề mặt do lưỡi dao trực tiếp cắt gọt tạo thành mặt cắt gọt có thể là (mặt côn, trụ, mặt phẳng, mặt định hình) Quá trình kết hợp giữa hai chuyển động đã tạo thành tốc độ cắt, công suất cắt để bóc tách các lớp kim loại ra khỏi khối kim loại. Lớp kim loại được bóc đó chính là phoi. 1.3. Quá trình tạo thành phoi. 1.3.1. Sự biến dạng của kim loại trong quá trình cắt gọt. Dưới tác dụng ngoại lực (F) của dao, máy (lực cơ học) dao sẽ cắt sâu vào bề mặt phôi, lớp kim loại bị nén (ép) và nó suất hiện ứng suất trong, dao tiếp tục ấn sâu vào vật ứng suất trong sẽ lớn hơn lực liên kết giữa các phần tử kim loại, lúc này các phần tử bị nén sẽ bị xô (trượt) và chuyển động trên mặt thoát của dao. Dao tiếp tục chuyển động để cắt gọt thì các phần tử kim loại đó liên tiếp bị nén, trượt và chuyển động tạo thành phoi. Quá trình tạo thành phoi đó là do sự biến dạng đàn hồi -Dẻo -hiện tượng trượt. a- Biến dạng đàn hồi: Khi tác dụng một lực F vào khối kim loại, lúc này các phần tử kim loại trong mạng tinh thể bị xê dịch (trượt) nhưng lực F không trực tiếp tác động thì các phần tử trong mạng tinh thể lại trở về vị trí trong mạng. b- Biến dạng dẻo: Khi lực F làm cho các phần tử trong mạng tinh thể bị xê dịch đến mức sang vị trí khác trong mạng (nếu không tác động) các phần tử ấy không trở về được c- Hiện tượng trượt: Là sự dịch chuyển tương đối giữa các phần tử tinh thể trong mạng khi bi một lực F (ngoại lực) tác động. Hình 1-2 1.3.2- Quá trình tạo thành phoi: Trong quá trình cắt gọt, lớp kim loại (lượng dư) dưới tác dụng ngoại lực do dao tác động lên phôi làm cho nó tách ra khỏi phôi gọi là phoi. Quá trình tạo thành phoi trải qua 2 giai đoạn: Giai đoạn 1: Giai đoạn chèn ép kim loại. Lúc đầu dao tiếp xúc với vật gia công (phôi) xét ở chỗ cắt trong thời gian đầu do tác dụng của ngoại lực (lực cơ học). Dao tác động lên khối kim loại các phần tử trong mạng bị xê (lệch) lúc này hiện tượng biến dạng đàn hồi suất hiện. Nếu tiếp tục tác động nó sẽ suất hiện tiếp 2 hiện tượng là biến dạng dẻo và hiện tượng trượt: như vậy nó sẽ chuyển sang giai đoạn 2 b.Giai đoạn 2: Giai đoạn trượt. Khi dụng cụ cắt (dao) tiếp tục tác động, khối kim loại bị nén, ứng suất tăng và lớn hơn lực liên kết làm cho các phần tử kim lọai bị xê lệch trong mạng, hiện tượng biến dạng dẻo xuất hiện và lực tiếp tục tăng các phần tử kim loại xê lệch và trượt tương đối giữa các phần tử đó, bề mặt của lớp kim loại đó (ở vùng cắt) có hiện tượng rạn nứt và dần dần được tách ra khỏi khối kim loại. Đó là quá trình hình thành phoi. Tùy theo điều kiện gia công và vật liệu lúc gia công trong quá trình cắt gọt sẽ tạo ra các loại phoi khác nhau. 1.3.3. Các dạng phoi. a- Phoi xếp: là phoi mà các phần tử riêng biệt có mối liên kết yếu hoặc tách rời nhau ra. (H.1- 3.a) + Trường hợp gia công thép có độ cứng cao, với tốc độ cắt v nhỏ hình b.Phoi bậc: Là phoi tạo thành dải mặt dưới nhẵn, mặt trên có răng cưa (H.1-3.b) c.Phoi dây: Là phoi tạo thành dây có thể xoắn lò xo hoặc thành dây dài (H.1-3.c.d) + Trường hợp gia công thép mềm, đồng đỏ, thiếc, hoặc chất dẻo cắt với tốc độ cao. d.Phoi vụn: Là phoi có các hạt nhỏ không liên kết lại được với nhau (H.1-3.đ) + Trường hợp gia công vật liệu là gang xám, đồng thau (vật liệu giòn) ( a) (đ đ) ( d) ( c) a) - Phoi xếp. d) Phoi dây hình dải b) - Phoi bậc. đ) Phoi vụn c) - Phoi dây xoắn H.3 ( b) Hình 1-3 2. Đặc điểm, công dụng và phân loại máy tiện 2.1. Đặc điểm Máy tiện là máy cắt kim loại để gia công các chi tết dạng trụ tròn xoay. Thông thường, chi tiết được kẹp chặt trên mâm cặp và quay tròn còn dao thì tịnh tiến vào cắt gọt chi tiết gia công. Trên máy chuyên dùng đặc biệt thì ngược lại, chi tiết đứng yên còn dao cắt thì quay tròn (máy tiện cụt) để cắt gọt chi tiết gia công. 2.2. Công dụng Máy tiện dùng để gia công các chi tiết dạng trục, dạng côn, các mặt định hình, cắt ren, cắt ranh, cắt đứt. Ngoài ra trên máy tiện còn có thể thực hiện các nguyên lý khác như: Khoan, khoét, doa, mài, cắt khía nhám, cắt ren bằng bàn ren, ta rô. 2.3. Phân loại và ký hiệu a) Phân loại Dựa vào công dụng, cấu tạo và mức độ tự động, người ta phân chia máy tiện thành các loại sau: - Dựa vào công dụng, ta có: + Máy tiện vạn năng + Máy tiện chuyên dùng Hinh 1-4 Máy tiện rơvon e Hình 1-5 Máy tiện chép hình thủy lực - Dựa vào cấu tạo, ta có: + Máy tiện thông thường. + Máy tiện cụt. + Máy tiện đứng Hình 1-6 Máy tiện đứng kiểu 1 giá đỡ - Dựa vào mức độ tự động, ta có: + Máy tiện bán tự động + Máy tiện tự động Hình 1-7 Máy tiện CNC b) Ký hiệu Các máy cắt kim loại được chia thành các nhóm, căn cứ vào đạc tính của chuyển động chính với chuyển động chạy dao và dụng cụ cắt. * Theo quy định của liên xô máy có ký hiệu như sau: - Con số thứ nhất chỉ nhóm máy Số 1 chỉ nhóm máy tiện Số 2 chỉ nhóm máy khoan và doa Số 3 chỉ nhóm máy mài Số 4 chỉ nhóm máy tổ hợp Số 5 chỉ nhóm máy gia công răng và ren Số 6 chỉ nhóm máy phay Số 7 chỉ nhóm máy bào - Con số thứ hai chỉ kiểu (dạng) máy Ở nhóm máy tiện, chia làm các kiểu sau: 1: Máy tự đông và nửa tự động, một trục 2: Máy tự đông và nửa tự động, nhiều trục 3: Máy rơvonve. 4: Máy khoan và cắt đứt. 5: Máy tiện đứng. 6: Máy tiện mặt đầu. 7: Máy có nhiều dao. 8: Máy chuyên dùng. - Chữ số thứ 3 và 4 chỉ một trong những đặc điểm cơ bản của máy. Ví dụ: chiều cao của tâm mũi nhọn đến băng máy (đối với máy tiện thông thường). Ở máy rơvonve là đường kính lớn nhất của chi tiết gia công; Ở máy tiện đứng là đường kính của bàn máy. - Chữ cái ở sau số thứ nhất hoặc số thứ hai chỉ mức độ hoàn thiện của máy so với kiểu máy cũ. - Chữ cái ở cuối cùng chỉ kiểu máy có một số thay đổi; Ví dụ: Máy 1A616 1-là nhóm máy tiện A-máy đã được cải tiến so với máy cũ 6 - Máy tiện mặt đầu 16 – Bán kính lớn nhất của chi tiết gia công trên băng máy là 160mm. * Theo quy định của Việt Nam - Các nhóm máy được ký hiệu bằng chữ cái đầu tên máy: T – Tiện K –Khoan D – Doa M – Mài P – Phay B – Bào R – Gia công răng và ren - Về dạng máy và cỡ máy cũng ký hiệu bằng số như quy định của Liên Xô. - Máy đã cải tiến thì thêm các chữ cái A; B; C;... đặt ở cuối cùng Ví dụ: Máy T18A T – nhóm máy tiện 18 – bán kính lớn nhất của chi tiết gia công có thể gia công được trên băng máy là 180mm. A - máy đã được cải tiến lần thứ nhất 2.4. Máy tiện vạn năng (Máy tiện ren vít vạn năng) 2.4.1. Định nghĩa: Máy tiện ren vít vạn năng là máy tiện được trang bị bộ phận chuyên dùng để tiện ren vít, ngoài ra còn được trang bị thêm một số bộ phận khác để thực hiện hầu hết công việc của nghề tiện. 2.4.2. Khả năng công nghệ Máy tiện vạn năng có thể làm được các công việc sau: Tiện mặt trụ tròn ngoài (trụ trơn, trụ bậc) Tiện mặt đầu, mặt bậc Tiện cắt rãnh và cắt đứt Tiện mặt trụ tròn trong. Khoan khoét, doa lỗ trụ Cắt ren bằng ta rô và bàn ren. Tiện các loại ren Tiện các mặt định hình Tiện đặc biệt có dùng gá lắp thông thường. Hình 1-8. Máy tiện vít vạn năng 2.4.3. Các nhân tố ảnh hưởng Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các nhân tố sau: Độ chính xác của máy tiên. Độ cứng vững của hệ thống công nghệ. Tình trạng của dao tiện. Trình độ tay nghề của công nhân. Độ bóng của máy tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau: Vị trí bề mặt gia công Mức độ gia công: ( tiện thô, tiện tinh, tiện bán tinh, tiện mỏng). 2.4.4. Các tính năng kỹ thuật cơ bản (dặc tính kỹ thuật) Chiều cao tâm máy: là chiều cao từ tâm trục chính tới băng máy, chiều cao này quyết định tới đường kính lớn nhất của phôi gia công được (mm). Chiều dài băng máy: Chiều dài này quyết định chiều dài lớn nhất của phôi gia công được (mm). Đường kính lỗ trục chính: đường kính này quyết định tới đường kính lớn nhất của phôi thanh gia công được (mm) khi phải luồn phôi qua lỗ trục chính. Công suất động cơ điện chính: thể hiện công suất động cơ có thể gia công (Kw) Số cấp tốc độ trục chính. Phạm vi số vòng quay trục chính nmin -¸ nmax vòng /phút. Phạm vi lượng chạy dao dọc và ngang Sdmin ¸Sdmax và Snmin ¸Snmax (mm/vong). Các thông số ren tiện được: ren mô đun (m), ren hệ mét (mm), ren hệ Anh (insơ), ren Pit. 2.4.5. Công dụng, cấu tạo, nguyên lý hoạt động của các bộ phận chính trên máy tiện ren vít vạn năng. a) Công dụng: - Máy tiện ren vít vạn năng được sử dụng rộng rãi trong các phân xưởng cơ khí và các xí nghiệp sửa chữa. Nó phù hợp với điều kiện sản xuất nhỏ và vừa - Thực hiện hầu hết các công việc của nghề tiện, có khả năng cắt với tốc độ cao và sử dụng được các loại dụng cụ cắt b) Cấu tạo: Máy tiện ren vít vạn năng gồm có 7 bộ phận chính: * Thân máy: Được chế tạo từ vật liệu gang xám qua nguyên công đúc, dùng để gá lắp các cơ cấu chính của máy. Mặt trên thân máy là 2 băng trượt phẳng và 2 băng trượt lục lăng dùng để dẫn hướng cho bàn xe dao và ụ động trượt trên nó. Thân máy được đặt trên 2 bệ máy. * Ụ trước (ụ đứng): Là một hộp đúc bằng gang, bên trong có lắp các bộ phận làm việc chủ yếu của máy như trục chính, hộp tốc độ. - Trục chính: Là trục rỗng, đầu bên phải được lắp với mâm cặp để gá kẹp phôi (chi tiết gia công). Trục chính nhận chuyển động từ động cơ chính đặt ở bên trái của máy, thông qua đai truyền, hệ thống bánh răng và các khớp nối ly hợp... Nhờ có các hệ thống cơ cấu truyền động đó mà ta thay đổi được tốc độ trục chính. Vì vậy người ta có thể gọi ụ trước là (hộp tốc độ trục chính) * Xe dao: (Bàn xe dao) Đây là 1 bộ phận quan trọng của máy. Dùng để gá kẹp dao (dụng cụ cắt) và điều khiển cho dao chuyển động theo các chiều khác nhau. Chuyển động tịnh tiến của dao có thể thực hiện bằng tay hoặc bằng tự động cơ khí. Hình 1.9. Hình dáng bên ngoài của máy tiện Ụ trước với hộp tốc độ: 2- bộ bánh răng thay thế; 3- Hộp bước tiến: 4- thân máy: 5- Hộp xe dao; 6 – Xe dao: 7- ụ sau; 8- Tủ điện; Xe dao gồm có: - Bàn trượt dọc: Bàn trượt dọc này di chuyển dọc theo chiều băng máy - Bàn trượt ngang: Là bàn trượt có hướng di chuyển vuông góc với chiều băng máy - Bàn trượt phụ: Là bàn trượt có thể di chuyển dọc, ngang, xiên. Nó được sử dụng khi lấy chiều sâu cắt hoặc dùng để tiện côn (di chuyển theo chiều xiên) * Hộp xe dao: Trong hộp có bố trí cơ cấu biến chuyển động quay của trục trơn và vít me thành chuyển động tịnh tiến của dao. - Ổ bắt dao (ổ dao): Dùng để gá và bắt dao để gia công. Thông thường mỗi ổ dao có thể lắp được 4 con dao. Nó được bắt chặt bằng (bu lông) vít. - Ổ dao có thể xoay tròn dùng để thay dao trong quá trình gia công. * Hộp bước tiến: Là cơ cấu dùng để truyền chuyển động quay từ trục chính cho trục trơn và vít me. Đồng thời thay đổi trị số bước tiến của xe dao qua cơ cấu biến tốc và bộ bánh răng thay thế. * Bộ bánh răng thay thế: Bộ bánh răng dùng để điều chỉnh bước tiến của xe dao theo yêu cầu tiện trơn và điều chỉnh bước ren cần thiết bằng cách lựa chọn bộ bánh răng thay thế cho phù hợp. * Ụ động (ụ sau): Là bộ phận dùng để đỡ các chi tiết trục dài trong quá trình gia công, hoặc để gá các dụng cụ cắt như (mũi khoan, mũi khoét, mũi doa, mũi xoáy... ) để khoan, khoét, doa, xoáy trên máy tiện. * Thiết bị điện: Các thiết bị điện của máy được bố trí trong tủ điện. Từ các công tắc đóng mở động cơ điện, động cơ bơm nước đèn chiếu sáng cục bộ đến đồng hồ voke, ampeke và các loại rơle, khởi động từ... c) Nguyên lý làm việc của máy: Máy làm việc tuân theo nguyên lý cơ bản: Từ động cơ điện truyền chuyển động quay cho hộp tốc độ trục chính thông qua bộ truyền đai qua 2 puly đến trục chính. Từ trục chính truyền đến bộ bánh răng thay thế và truyền qua hộp bước tiến đến trục trơn và trục vít me, từ trục trơn truyền qua hộp xe dao qua cơ cấu truyền động bánh vít, trục vít, các ly hợp.... hoặc từ trục vít me đến đai ốc 2 nửa (trường hợp tiện ren) làm cho bàn xe dao di chuyển. * Sơ đồ động Để biểu diễn động học của máy, người ta dùng bản vẽ sơ đồ động. Đó là bản vẽ tập hợp các bộ truyền (bộ truyền bánh răng, bộ truyền đai..) các cơ cấu (ly hợp, đảo chiều). Bản vẽ sơ đồ được vẽ theo quy ước, trong đó chỉ rõ công suất và số vòng quay động cơ điện, tỷ số truyền động, số vòng quay và chiều quay các trục. Hình 1.10 Sơ đồ động máy tiện 1K62 * Xích truyền động Là tập hợp một số bộ truyền động để tạo ra một đường truyền nhất định. Một sơ đồ động của máy_thường có nhiều xích truyền động. - Xích tốc độ: Xích tốc độ bắt đầu từ động cơ điện, qua nhiều bộ truyền động (truyền động đai, truyền động bánh răng) truyền cho trục chính máy tiện quay với các tốc độ quay khác nhau, quay thuận chiều hoặc quay ngược chiều. Lượng di động tính toán ở hai đầu xích nđc (vòng /phút) của động cơ--à ntc(vòng/ phút) của trục chính. Xích tốc độ thể hiện liên kết động học như hình vẽ 1-6. Trên máy tiện , các bộ truyền chuyển động thuộc xích tốc độ được bố trí chủ yếu ở trong hộp tốc độ của đầu máy. Thay đổi sự ăn khớp của các bộ truyền để thay đổi tỷ số truyền bằng cách gạt các tay gạt bố trí phía trước hộp tốc độ. - Xích chạy dao: Xích chạy dao bắt đầu từ chuyển động quay của trục chính, qua nhiều bộ truyền và biến đổi chuyển động, truyền cho bàn dao (lắp dao tiện) chuyển động với lượng chạy dao S (mm/vòng) hoạc với bước ren tc. Khi tiện trơn, lượng chạy dao thường nhỏ, khi tiện ren lượng chạy dao lớn tạo thành bước ren. Vì vậy khi tiện trơn xích chạy dao khi tiện trơn thường gọi là xích tiện trơn, Xích chạy dao dùng khi tiện ren gọi là xích tiện ren. Xích chạy dao thể hiện liên kết động học như trên hình 1-6 Hình1.11. Xich tốc độ Phương trình tổng quát của xích chạy dao: 1 vòng tc x iđc x itt x ics x igb x icđ x tx = tc khi tiện ren 1 vòng tc x iđc x itt x ics x igb x icđ x p. m. z = s khi tiện trơn Trong đó: iđc – tỷ số truyền của bộ đảo chiều itt – tỷ số truyền của bộ bánh răng thay thế ics – tỷ số truyền của bộ chuyển động cơ sở (như bộ nooc tông) igb – tỷ số truyền của khối gấp bội icđ – tỷ số truyền cố định trong xích, thường icđ = 1 tx – bước của trục vít me m. z – mô đun và só răng của bộ truyền bánh răng – thanh răng. Xích chạy dao nhanh: Trên một số máy tiện vạn năng hiện đại, để giảm thời gian chay không của dao người ta bố trí xích chạy dao nhanh. Xích này được bố trí bắt đầu bằng một động cơ điện riêng (công suất nhỏ), qua một, hai bộ truyền rồi truyền trực tiếp tới trục trơn của máy. để tránh gẫy cho trục trơn do hai chuyển động truyền tới chuyển động làm việc và chuyển động chay không (nhanh) của dao tiện, ngừơi ta sử dụng ly hợp siêu việt. - Chuyển động chạy dao bằng tay: Có thể tiến hành chạy dao dọc ( với lượng chạy dọc Sd) hoặc chạy dao ngang (với lượng chạy dao ngang Sn ) hoặc phối hợp cả hai lượng chạy dao dọc và ngang (dùng tay để điều khiển các tay quay bàn dao dọc và tay quay bàn dao ngang). 2.4.6. Một số đặc điểm của máy tiện ren vít vạn năng thông dụng: * Máy T18A Chiều cao tâm (Htâm): 180mm. Khoảng cách 2 đầu tâm (Ltâm): 850mm.Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gá được trên bàn dao Dtrục = 225mm. Dđĩa = 550 Cấp tốc độ trục chính: 16 (45; 70; 110; 180; 280; 450; 710; 1120; 90; 140; 220; 360; 560; 900; 1400; 2240 v/ph). Đường kính mâm cặp: D=240.Côn móc trục chính: No5. Đường kính lỗ trục chính: 32mm. Bước ren trục với máy tm=6. Số dao lắp được trên đài dao: 4. Góc quay của bàn dao trên: ± 45o. Hành trình xe dao ngang: 200. Lượng tiến dao dọc, Lượng tiến dao ngang, Bước ren gia công tương tự máy T616. Công suất động cơ: 2,8Kw - 220/380V. * Máy 1K62 Đường kính lớn nhất của vật gia công (mm); - Trên băng máy : 400mm - Trên bàn trượt ngang : 200mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm: 710; 1000mm Số tốc độ quay trục chính: 23 Giới hạn số vòng quay trục chính: 12,5 - 2000vòng / phút Giới hạn bước tiến (mm/vòng) - Dọc : 0,07 - 4,16 - Ngang ; 0,035 – 2,08 Bước ren cắt được trên máy: - Theo hệ mét (mm) : 1 – 192 - Theo hệ Anh (số ren trong 1” ) : 24 – 2 Công suất của động cơ trục chính (kW) : 7,5 – 10 Kích thước bao của máy (mm) Chiều dài : 2522 ; 2812 Rộng : 1166 Cao : 1324 Khối lượng của máy (kg) 3000. 2.4.7. Một số cơ cấu chuyển động của máy a. Chuyển động bằng đai truyền gồm có 2 puli: Puli chủ động ( đường kính D1 và tốc độ quay n1 ) và puli bị động ( đường kính D2 và tốc độ quay n2). Tỷ số giữa đường kính puli chủ động và puli bị động hoặc giữa n1 với n2 gọi là tỷ số truyền của đai trong thực tế trong đó 0,985 là hệ số trượt của đai.Hình 1.12. Truyền động bằng đai truyền b. Chuyển động bằng bánh răng gồm có hai bánh răng ăn khớp với nhau: Bánh rang chủ động có bánh răng z1 và quay với tốc độ n1. Bánh răng bị động có số răng Z2 và quay với tốc độ n2. Hình 1-13. Truyền động bằng bánh răng đơ giản Chuyển động bằng bánh răng có hai dạng: dạng đơn giản gồm 2 bánh răng và dạng phức tạp gồm nhiều cặp bánh răng ăn khớp với nhau. Tỷ số truyền của dạng phức tạp bằng tích các tỷ số chuyển động đơn giản. i = i1 . i2 . i3 . i4 Các dạng chuyển động phức tạp ao gồm chuyển động với bánh răng trung gian, bánh răng vít vô tận, vít me và thanh răng. Chuyển động với bánh răng trung gian giữa bánh răng chủ động Z1 và bánh răng bị động Z2 trường hợp này, tỷ só truyền động là: Hình 1-14. Truyền động với bánh răng trung gian Hình 1-15. truyền động bằng cặp bánh răng vit vô tận Vít vô tận; Bánh răng vít vô tận Truyền động bằng vít và bánh răng vít vô tận gồm có vít vô tận ăn khớp với bánh răng vít vô tận. Vít vô tận là trục vít có răng hình thang, bước răng S = p.m. Vít vô tận có thể có một hoặc nhiều đầu răng. Khi vít vô tận quay được một vòng thì bánh răng vít vít vô tận quay được một răng (1 bước) nên vít vô tận có một đầu răng Truyền động bằng vít và đai ốc gồm có vít và đai ốc. truyền động bằng vít và đai ốc là cơ cấu đơn giản để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến. Sau một vòng quay của vít (hoặc đai ốc) thì đai ốc (hoặc vít) chuyển động được một đoạn bằng bước ren S. Cơ cấu này được lắp trên bàn trượt ngang, bàn trượt dọc phụ, bàn xe dao dùng khi tiện ren. Hình 1-16. Cơ cấu chuyển động vit và đai ốc Truyền động bằng bánh răng và thanh răng gồm có bánh răng và ăn khớp với thanh răng. Nó cũng nằm mục đích biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến: Bánh răng quay sẽ đẩy thanh răng tịnh tiến. Nếu thanh răng cố định thì bánh răng quay và đồng thời tịnh tiến trên thanh răng.Cơ cấu này được ứng dụng lắp trên bàn trượt dọc chính và băng máy để di chuyển bàn xe dao. Hình 1-17. Cơ cấu chuyển động bằng bánh răng thanh răng 2.4.8. Một số bộ phận điển hình trong hộp tốc độ và hộp bước tiến * Khối bánh răng trượt: là cơ cấu đơn giản dùng để thay đổi tốc độ quay của trục bị động trong trường hợp trục chủ động có tốc độ quay không đổi (hình ) Trên trục chủ động I lắp khối bánh răng trượt B (Z1 - Z2 ) bằng then. Then để truyền mômen quay từ khối bánh răng cho cho trục hoặc ngược lại. Hình 1-19. Khớp ly hợp vấu. 1 và 2 là 2 vị trí làm việc khác nhau của khớp ly hợp vấu Trên trục bị động II lắp cố định hai bánh răng Z3 và Z4. Nếu khối bánh răng trượt B gạt về bên phải thì bánh răng Z2 ăn khớp với bánh răng Z4.Và nếu khối bánh răng trượt B gạt về bên trái thì bánh răng Z1 ăn khớp với bánh răng Z3. Vậy chuyển động từ trục I sang trục II ta nhận được 2 tốc độ khác nhau. * Khớp ly hợp vấu : Trên trục chủ động I có hai bánh răng quay trơn Z1 và Z2 ăn khớp với hai bánh răng lắp cố định Z3 và Z4 trên truc bị động II tương ứng Z3 với Z1 và Z4 với Z2. Ở mặt đầu của hai bánh răng Z1 và Z2 có vấu ăn khớp với vấu của khớp nối M (khới nối M lắp với trục bằng then). Hình 1-18. Cơ cấu có khối bánh răng trượt. 1 và 2 là vị trí khác nhau của bánh răng trượt Nếu gạt M sang trái (vị trí 1) vấu M ăn khớp với vấu của bánh răng Z1. Nếu gạt M sang phải (vị trí 2) vấu M ăn khớp với vấu của bánh răng Z2. Vậy chuyển động từ trục I sang trục II ta nhận được 2 tốc độ khác nhau. * Khối bánh răng hình tháp và bánh răng ăn khớp với nó: Trên trục I lắp cố định các bánh răng Z1, Z2, Z3, Z4, Z5 tạo thành một khối bánh răng hình tháp K. Trên truc II có lắp bánh răng Z8 lắp bằng then ăn khớp với bánh răng Z7. Bánh răng này có thể cho ăn khớp với 1 trong những bánh răng trên khối bánh răng hình tháp. * Cơ cấu đảo chiều: gồm có khớp ly hợp vấu và khối bánh răng trượt. Nếu gạt khớp nối M hoặc khối bánh răng trượt B sang phải (vị trí1) chuyển động quay từ trục 1 truyền thẳng đế trục III nhờ có 2 bánh răng ăn khớp Z2 và Z5 trục III quay theo chiều ngược với chiều quay của trục I. Nếu gạt khớp nối M hoặc khối bánh răng trượt B sang trái (vị trí 2) chuyển động quay từ trục 1 truyền thẳng đế trục III nhờ có bánh răng trung gian Z3 và chiều quay của trục III cùng chiều với trục I. Hình 1-20. Cơ cấu chuyển động của khối bánh răng hình tháp. A,B,C,D,E, là vị trí của tay gat để bánh răng ăn khớp với bánh răng hình thap Hình 1-21. Các cơ cấu dảo chiều. a, Có khớp ly hợp vấu. b, có khối bánh răng trươt. 1.3. Vận hành máy tiện vạn năng. Trước khi vận hành máy tiện ren vít vạn năng ta phải tuân theo một số nguyên tắc cơ bản: Kiểm tra sự an toàn về cơ khí như các bộ phận mâm cặp, bàn xe dao, ụ động. Kiểm tra về an toàn điện như vỏ máy, tủ điện có bị dò điện không, có dây tiếp đất không. Đóng nối điện từ mạng điện vào máy tuân theo trình tự: Nối mạng với áp (cầu dao), nối từ áp vào máy và nối từ máy vào động cơ, sau đó ấn nút, (gạt cần khởi động) đóng ngắt. Khi kết thúc: (ngắt điện) thao tác ngược lại. Để thực hiện công việc vận hành máy tiện và (tiện) gia công trên máy, ta phải thực hiện một số công tác chuẩn bị: 3.Vặn hành và điều khiển máy tiện. 3.1. Điều khiển một số bộ phận chính của máy tiện ren vít vạn năng. 1- Điều chỉnh hộp tốc độ trục chính. Tùy theo từng loại máy tiện vít để điều chỉnh, nhưng chúng tuân theo 1 nguyên tắc chung đó là: - Căn cứ vào bảng tốc độ trục chính để xác định các vị trí tay gạt (tra bảng từ tốc độ đến vị trí tay gạt) - Ví dụ: Để cho trục chính quay với tốc độ 450v/phút ta tra bảng sau đó đọc theo ô 450 lên tìm vị trí tay gạt 2;3;5 và dõi theo hàng ngang ta đưa vị trí A, B,C và I, II... Sau đó điều chỉnh các tay gạt sao cho ăn khớp. Hình 1-22. Bảng tốc độ trục chính * Lưu ý: Khi điều chỉnh các vị trí tay gạt song ta dùng tay quay nhẹ mâm cặp nếu vòng quay truyền ngược lại động cơ được tức là đã ăn khớp. 2- Điều chỉnh đường truyền và tốc độ bước tiến của bàn xe dao. a- Điều chỉnh đường truyền: + Điều chỉnh tay gạt điều khiển hướng chuyển động của xe dao (vào) phải hoặc ra (trái). + Kiểm tra bộ bánh răng thay thế và số răng trên bánh (mođun răng) và sự ăn khớp của các ánh răng trong bộ bánh răng thay thế. - Điều chỉnh tốc độ dịch chuyển xe dao (bước tiến). + Căn cứ vào bảng tốc độ bước tiến để tra bước...đó. 6.2. Công dụng. Mâm cặp 4 vấu dùng để kẹp chặt những chi tiết gia công có hình dạng bất kỳ, không đối xứng hoặc gia công những chi tiết lệch tâm, ở mặt đầu của thân mâm cặp có nhiều đường tròn đồng tâm giúp ta điều chỉnh sơ bộ khi gá. 6.3. Cách sử dụng. Mâm cặp 4 vấu có các vấu cặp ra hoặc vào độc lập với nhau. Vì vậy chi tiết gia công được gá lắp trên mâm cặp 4 vấu phải bảo đảm vững chắc, đạt độ điều chỉnh chính xác cao. Quá trình hiệu chỉnh phải thực hiện từng đôi vấu một. Sau khi hiệu chỉnh tương đối chính xác ta xiết chặt các vấu lại và kiểm tra lại lần cuối bằng đồng hồ so hoặc đài vạch. 7. Cấu tạo, công dụng của mũi tâm, lỗ tâm. tốc cặp. 7.1. Công dụng, phân loại và cấu tạo của mũi tâm - Công dụng : Mũi tâm dùng để gá đặt các chi tiết kém cứng vững đặc biệt là các chi tiết dạng trục đã được khoan lỗ tâm ở 2 đầu. Hoặc các chi tiết đòi hỏi độ chính xác gá đặt độ đồng tâm giữa các bề mặt cao. - Phân loại: a. Mòi t©m th­êng: cã gãc c«n tiªu chuÈn b»ng 600 b. Mòi t©m khuyÕt: ®­îc dïng khi xÐn mÆt ®Çu ®Ó tho¸t dao tèt. c. Mòi t©m cÇu: dïng khi cã sù lÖch t©m cña ph«i so víi t©m m¸y (khi tiÖn mÆt c«n ngoµi b»ng ph­¬ng ph¸p xª dÞch ngang ô ®éng). d. Mòi t©m lâm: dïng ®Ó ®ì ph«i cã ®­êng kÝnh nhá kh«ng khoan ®­îc lç t©m hoÆc chi tiÕt cã ®Çu nhän. Hình 2 – 30. Một số loại mũi tâm - Cấu tạo: Mũi tâm cố định: Hình 2 – 31 Mũi tâm cố định mặt làm việc có góc côn bằng 600 (đối với máy lớn góc mũi tâm bằng 700 hoặc 900). Chuôi côn có độ côn tiêu chuẩn theo hệ côn móc số 2, 3, 4, 5, 6. Với góc dốc bằng 1026’. Máy lớn dùng mũi tâm có chuôi côn chế tạo theo hệ mét, M60, M100 hoặc M120 với góc dốc bằng 1030’. Mũi tâm trước được gá vào đầu trục chính của máy còn mũi tâm sau được lắp vào nòng ụ động. Mũi tâm trước quay cùng với phôi, mũi tâm sau cố định. Vì thế mũi tâm và vật làm có sự ma sát mài mòn. Để giảm ma sát phần trụ của lỗ tâm ở phía ụ động được chứa đầy mỡ. Quá trình làm việc do bị nung nóng làm mở chảy ra bôi trơn cho mũi tâm. Mũi tâm cố định được sử dụng với vận tốc thấp n £ 120 vòng/phút vì ma sát làm chúng bị nóng và mài mòn nhanh. Để tăng khả năng chống mài mòn cho mũi tâm trong quá trình làm việc mặt làm việc của mũi tâm được tôi cứng hoặc được láng một lớp hợp kim cứng hoặc hàn đầu nhọn hợp kim cứng. Mũi tâm quay. Khi gia công với vân tốc cắt cao cần dùng mũi tâm quay. Mũi tâm quay có trục chính quay trong vòng bi đỡ chặn. Nếu tải trọng lớn dùng bi đũa. Ngoài ra người ta còn sử dụng mũi tâm ngược, mũi tâm có khía nhám. Hình 2 – 33 7.2. Cấu tạo, công dụng của lỗ tâm. - Công dụng: Lỗ tâm là một loại chuẩn tinh phụ thống nhất để định vị chi tiết dạng trục trong nhiều lần gá hoặc nhiều nguyên công khác nhau. Dùng lỗ tâm làm chuẩn sẽ giúp cho việc gá đăt được nhanh chóng, đảm bảo tốt kích thước đường kính và đảm bảo độ đồng tâm giữa các đoạn trục có đường kính khác nhau mặc dù phải qua nhiều lần gá. Lỗ tâm được khoan theo kích thước tiêu chuẩn. Các dạng lỗ tâm thường dùng. Hình 2 - 34 Kiểu A: là kiểu đơn giản nhất, góc côn của mặt tỳ thường là 600 chỉ trong trường hợp chi tiết lớn hơn mới dùng loại có góc công lớn hơn (700 hoặc 900) lỗ có đường kính d để cho đầu mũi tâm thoát còn phần côn của mũi tâm tỳ sát vào lỗ côn. Kiểu B: có thêm phần côn vát 1200 để lỗ tâm không bị sứt, mẻ ở mép ngoài đồng thời có thể cho phép gia công cả mặt đầu của trục. Kiểu R: lỗ tâm của các chi tiết đòi hỏi chính xác cao, đường tiếp xúc giữa mũi tâm và lỗ tâm theo một đường tròn. 7.3. Cấu tạo, công dụng của tốc cặp. Tốc cặp dùng để kẹp chặt vào vật gia công và truyền chuyển động quay cho chi tiết gia công được gá trên hai mũi tâm thông qua cơ cấu đẩy tốc. Đuôi tốc dạng thẳng Đuôi tốc dạng cong Hình 2-35 Hình 2 – 36. Tốc cặp thường có 2 dạng tốc cặp đuôi thẳng và tốc cặp đuôi cong. Tốc cặp đuôi thẳng được sử dụng với mâm đẩy tốc có ngón hoặc vấu đẩy tốc. Tốc cặp đuôi cong được sử dụng với mâm đẩy tốc không có ngón đẩy tốc. 8. Cấu tạo, công dụng và cách sử dụng các loại giá đỡ. 8.1. Cấu tạo, công dụng và cách sử dụng gá đỡ cố định. Trục không cứng vững có L/D> 12 được gá trên 2 mũi tâm trong quá trình gia công dùng giá đỡ kèm theo. Giá đỡ đảm bảo trục không bị uốn trong quá trình gia công. Nếu không có giá đỡ khi cắt gọt trục bị đẩy, kích thước đoạn giữa trục sẽ lớn hoặc có thể bị đẩy ra ngoài. Cấu tạo của giá đỡ cố định gồm: + Thân giá đỡ 1: các vấu đỡ 2, đai ốc 3, nửa trên 4. Giá đỡ cố định được bắt chặt xuống băng máy bằng bu lông và đai ốc. ở vị trí thích hợp để đỡ chi tiết gia công bởi 3 vấu đỡ các vấu thường làm bằng đồng thau để đảm bảo bề mặt chi tiết gia công không bị hỏng. Các vấu đó thường xuyên được bôi trơn để giảm ma sát. + Giá đỡ cố định có độ cứng vững tốt nhưng đòi hỏi phải điều chỉnh các vấu giá đỡ cẩn thận. Bề mặt của chi tiết tiếp xúc với các vấu giá đỡ phải được gia công trước sao cho tâm của nó trùng với đường tâm của 2 lỗ tâm hoặc phần cặp trên mâm cặp và lỗ tâm. Giá đỡ cố định Giá đỡ di động Hình 2 – 37 8.2. Cấu tạo, công dụng và cách sử dụng giá đỡ di động. - Giá đỡ di động có cấu tạo gồm: Thân giá đỡ 1, gồm 2 vấu đỡ 2. Giá đỡ di động có độ cứng vững kém hơn giá đỡ cố định nhưng lại có ưu điểm là luôn nằm gần vị trí của dao cắt, ở vị trí này chi tiết gia công chịu lực lớn nhất vì nó được lắp cố định vào bàn dao và chuyển động cùng với bàn dao, giá đỡ di động thường dùng khi tiện trục trơn. Các vấu của nó tiếp xúc với chi tiết có thể nằm trước hoặc sau vị trí của dao cắt theo phương tiến dao. Vấu của giá đỡ di động chạy trước vị trí của dao cắt chỉ dùng khi tiện tinh hoặc bán tinh. Còn giá đỡ di động chạy sau lưỡi cắt có thể dùng khi tiện thô và tiện tinh. BÀI 3: ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI TIỆN Mục tiêu của bài: - Phân tích rõ sự biến dạng của kim loại khi cắt, lực cắt, ảnh hưởng của lực cắt. - Trình bày được hiện tượng rung động và nhiệt phát sinh trong quá trình cắt. - Nhận dạng được sự biến dạng, rung động, nhiệt của kim loại trong quá trình cắt để lựa chọn công nghệ gia công phù hợp. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung bài: 1. Bản chất của quá trình cắt gọt kim loại. B2 S S Chiều dày phoi Chiều dày lát cắt L Lo T T Hình 3-1 B1 Thực chất của quá trình cắt gọt kim loại là lấy đi trên bề mặt của phôi một lớp lượng dư để đạt được hình dáng, kích thước và độ nhám của chi tiết cần có. Trong chế tạo máy người ta sử dụng các dụng cụ cắt khác nhau, nhưng nguyên lý làm việc của chúng tương tự nhau. Dụng cụ cắt đơn giản nhất là dao tiện, phần cắt gọt của dao có hình dạng như một cái nêm. Dưới tác dụng của lực (lực cơ học của máy) dao sẽ cắt sâu vào bề mặt của phôi và ép nó xuống. Tại lớp bị ép này xuất hiện ứng suất trong. Dao ấn sâu vào vật, ứng suất trong sẽ vướt quá lực liên kết giữa các phần tử kim loại thì phần tử bị nén sẽ trượt và chuyển động trên mặt thoát của dao. Dao tiếp tục chuyển động để cắt gọt thì các phần tử liên tiếp bị nén, trượt và chuyển động tạo thành phoi. Tuỳ theo vật liệu gia công mà tạo thành các dạng phoi khác nhau: phoi vụn, phoi bậc, phoi dây. Các phần tử kim loại trượt theo mặt e nghiêng so với mặt chưa gia công 1 góc b1 = 30 ¸ 400. Còn các phần tử kim loại ở bên trong các tinh thể cũng bị xê dịch 1 góc b2 = 60 ¸ 650. Quá trình cắt gọt tuân theo những quy luật nhất định. Dựa vào những quy luật này, ta chọn được các yếu tố cần thiết về chế độ cắt, hình dáng hình học của dao, dung dịch bôi trơn.v.v Hiện tượng co phoi: Trong quá trình cắt gọt lớp kim loại bị biến dạng và tạo thành phoi. Hình dạng của phoi thay đổi, thông thường chiều dài của phoi L ngắn lại, chiều dày tăng lên so với lớp cắt. Đó là hiện tượng co phoi, biểu thị bằng hệ số co phoi K. Trong đó: L0: chiều dài của mặt gia công (khoảng chạy dao) mm. L: chiều dài của phoi mm Hệ số K luôn lớn hơn 1 (K = 1,1 ¸ 10) Hệ số K càng lớn biến dạng của phoi càng lớn. Do đó căn cứ vào hệ số K, ta biết được sức bền cắt gọt của kim loại gia công, rút ra những kết luận cần thiết và áp dụng những biện pháp thực tế để làm dễ dàng quá trình cắt gọt. Bất kỳ phương pháp gia công nào, quá trình hớt bỏ dần lớp lượng dư gia công cơ (quá trình cắt) đều hình thành trên chi tiết ba bề mặt có đặc điểm khác nhau. Xét tại một thời điểm nào đó trong quá trình gia công (khi tiện), ba bề mặt trên chi tiết được phân biệt như hình 3.2. Mặt sẽ gia công là bề mặt của phoi mà dao sẽ cắt đến theo qui luật chuyển động. Tính chất của bề mặt này là tính chất bề mặt phoi. Mặt đang gia công là bề mặt trên chi tiết mà lưỡi dao đang trực tiếp thực hiện tách phoi. Trên bề mặt này đang diễn ra các hiện tượng cơ-lý phức tạp. Mặt đã gia công là bề mặt trên chi tiết mà dao đã cắt qua. Tính chất của bề mặt này là phản ảnh những kết quả của các hiện tượng cơ-lý trong quá trình cắt. Vùng cắt là phần kim loại của chi tiết vừa được tách ra sát mũi dao và lưỡi cắt cảu dao nhưng chưa thoát ra ngoài. Đây là vùng đang xảy ra các quá trình cơ-lý phức tạp. Hình 3.2 Tuỳ thuộc vào phương pháp gia công, tuỳ thuộc vào yêu cầu tạo hình bề mặt, hệ thống công nghệ cần tạo ra những chuyển động tương đối nhằm hình thành nên bề mặt cần gia công. Những chuyển động tương đối nhằm hình thành bề mặt gia công gọi là chuyển động cắt gọt. Những chuyển động cắt gọt được phân làm hai loại chuyển động: - Chuyển động chính - Các chuyển động phụ 1.1. Chuyển động chính và tốc độ cắt v Chuyển động chính là chuyển động tạo ra phoi và tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất. Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn như tiện, khoan, phay, mài; cũng có thể là chuyển động tịnh tiến như bào, xọc, truốt. Chuyển động chính có thể là do các cơ cấu chấp hành khác nhau thực hiện. Ví dụ do chi tiết thực hiện như trong tiện; do dao thực hiện như trong bào, xọc, khoan, phay. Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng: - Số vòng quay n trong đơn vị thời gian. Số đo là vg/ph. - Tốc độ chuyển động chính hay gọi là vận tốc cắt (tốc độ cắt) ký hiệu là v. Đơn vị là m/ph. Tốc độ cắt v là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương vận tốc cắt ứng với một đơn vị thời gian (ph). Nếu chuyển động chính là chuyển động quay tròn, thì giữa vận tốc cắt (v), số vòng quay n (vg/ph) và đường kính chi tiết D (mm) có quan hệ sau: (m/ph) 1.2. Các chuyển động phụ Chuyển động phụ là những chuyển động tiếp tục tạo phoi. Như ta đã biết: lớp lượng dư là một khối không gian, do vậy để tách hết lớp không gian đó thì số chuyển động tối thiểu phải được thực hiện theo ba phương của hệ trục toạ độ không gian vuông góc. Như vậy ngoài chuyển động chính cần phải có hai chuyển động nữa vuông góc với nhau và vuông góc với phương chuyển động chính. Hai chuyển động này trong cắt gọt kim loại là chuyển động chạy dao và chuyển động theo phương chiều sâu cắt. (hình 1.1) + Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao s. Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao, thường dùng các đại lượng: - Lượng chạy dao, ký hiệu là s, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương chạy dao tương ứng với 1 vòng quay của chuyển động chính. Đơn vị đo là mm/vòng . + Chuyển động theo phương chiều sâu cắt Chuyển động theo phương chiều sâu cắt là một chuyển động phụ nhằm cắt hết chiều dày lớp lượng dư gia công cơ. Chuyển động chiều sâu cắt là chuyển động gián đoạn được thực hiện sau mỗi lần chạy dao. Đại lượng do chuyển động chiều sâu cắt là chiều sâu cắt t, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương chiều sâu cắt ứng với mỗi lần chạy dao. Đơn vị tính là mm. 2. Lực và công suất cắt gọt. 2.1. Các lực tác dụng vào dao trong quá trình cắt gọt. Trong quá trình cắt kim loại, để tách được phoi và thắng được ma sát cần phải có lực. Lực sinh ra trong quá trình cắt là động lực cần thiết nhằm thực hiện quá trình biến dạng và ma sát. Việc nghiên cứu lực cắt trong quá trình cắt kim loại có ý nghĩa cả lý thuyết lẫn thực tiễn. Trong thực tế, những hiểu biết về lực cắt rất quan trọng để thiết kế dụng cụ cắt, đồ gá, tính toán thiết kế máy móc thiết bị,... Dưới tác dụng của lực và nhiệt, dụng cụ sẽ bị mòn, bị phá huỷ. Muồn hiểu được quy luật mài mòn và phá hủy dao thì phải hiểu được quy luật tác động của lực cắt. Muốn tính công tiêu hao khi cắt cần phải biết lực cắt. Những hiểu biết lý thuyết về lực cắt tạo khả năng chính xác hoá lý thuyết quá trình cắt. Trong trạng thái cân bằng năng lượng của quá trình cắt thì các mối quan hệ lực cắt cũng cân bằng. Lực cắt sinh ra khi cắt là một hiện tượng động lực học, tức là trong chu trình thời gian gia công thì lực cắt không phải là hằng số mà biến đổi theo quãng đường của dụng cụ. Theo cơ học, nghiên cứu về lực nói chung là xác định 3 yếu tố: Điểm đặt của lực. Hướng (phương và chiều) tác dụng của lực. Giá trị (độ lớn) của lực. Trong cắt gọt kim loại, người ta gọi lực sinh ra trong quá trình cắt tác dụng lên dao là lực cắt, ký hiệu là ; còn lực có cùng độ lớn, cùng phương nhưng ngược chiều với lực cắt gọi là phản lực cắt, ký hiệu là . Vật liệu gia công cản lại sự cắt gọt kim loại (sự trượt qua các tinh thể) và phát sinh lực tác dụng vào dao. Lực này bao gồm lực của sự phá vỡ các tinh thể kim loại, lực cản sự uốn của phoi và lực ma sát trên mặt làm việc của dao .v.v Tổng hợp lực R có phương vuông góc với mặt thoát của dao. Mặt thoát của dao trong không gian phụ thuộc vào sự phối hợp giữa góc thoát g và góc nghiêng của lưỡi cắt chính l (số giao tuyến không xác định) vì thế phương của tổng hợp lực R cũng không xác định. Để nghiên cứu được dễ dàng, ta phân tích tổng hợp lực R thành lực thành phần Px, Py, Pz theo hệ trục toạ độ XYZ. Hình 3-3 - Thành phần thẳng đứng lực cắt gọt Pz, có phương thẳng đứng theo chiều đi xuống (nằm trong mặt phẳng cắt gọt) có véc tơ trùng với véc tơ tốc độ cắt. Lực Pz có xu hướng uốn và bẻ gẫy dao. Vì vậy khi thiết kế dao, phải căn cứ vào Pz để đảm bảo sức bền cho dao. Phản lực của Pz là Pz’ có phương trùng và ngược chiều với lực Pz. Lực Pz’ có xu hướng cản lại sự quay tròn của vật gia công, tạo thành mô men cắt gọt. Pz’.D Mcắt gọt = (KGmm) 2 Hoặc Pz’.D Mcắt gọt = (Niu tơn mét) 2.100 Muốn cắt gọt được thì mô men xoắn của động cơ phải vượt quá mô men cắt gọt. Thành phần nằm ngang: lực hướng trục Px ngược chiều với hướng tiến của dao làm cản trở chuyển động tiến của dao trong quá trình cắt gọt. Căn cứ vào lực này để tính toán các cơ cấu chuyển động tiến của máy. Thành phần nằm ngang thứ hai (lực hướng kính Py) có phương dọc theo trục dao có xu hướng đẩy dao khỏi vật làm và tác dụng vào vít bắt dao trên ổ dao. Phản lực Py’ có xu hướng đẩy vật gia công. Căn cứ vào lực Py để tính toán độ cứng vững của chi tiết gia công khi kẹp chặt và những trường hợp cần thiết phải dùng giá đỡ .v.v Các lực Pz, Py, Px vuông góc với nhau từng đôi một. Tổng hợp lực R bằng tổng hình học của véc tơ của 3 lực thành phần cả về trị số và chiều của lực. Nó bằng đường chéo của hinh hộp chữ nhật mà các cạnh là 3 lực thành phần. Lực Pz có trị số lớn nhất các góc độ của dao ảnh hưởng đến tỷ số giữa các lực thành phần. Thí dụ với dao sắc Pz: Py: Px = 1: 0,4 : 0,25 Tỷ số giữa 2 lực Px và Py phụ thuộc vào trị số góc lệch chính j lực Py = 0 Vì thế nó được sử dụng để gia công trục không cứng vững. Xác định lực cắt Pz: Lực cắt Pz phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu càng cứng độ bền cơ học càng cao. Lực cắt Pz phụ thuộc vào chiều sâu t và bước tiến S. Lực cắt Pz được xác định theo công thức gần đúng. Pz = Cp.t.S0,75 (N) Trong đó: Cp: là hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Chiều sâu t và bước tiến S có ảnh hưởng đến lực cắt ở mức độ khác nhau. ảnh hưởng của bước tiến nhỏ hơn so với ảnh hưởng của chiều sâu cắt. Nếu tăng chiều sâu cắt 2 lần thì Pz cũng tăng 2 lần. Nhưng nếu tăng bước tiến 2 lần thì lực cắt chỉ bằng 20,75 lần (tức là tăng 68%). Muốn giảm sự hao tổn công suất trong điều kiện năng suất của dao không đổi cần phải tăng bước tiến đồng thời giảm chiều dâu cắt t một lượng tương ứng. Trong điều kiện làm việc cụ thể lực cắt Pz xác định theo công thức: Pz = Cp.t.S0,75.KMPz.KgPz.KddPz (N) KMPz: Hệ số phụ thuộc vào tính chất cơ học của vật liệu gia công được tra theo bảng. KgPz: Hệ số phụ thuộc vào góc thoát của dao, góc thoát càng lớn càng dễ thoát phoi giảm quá trình biến dạng của phoi làm hệ số KgPz giảm. Nếu dao có góc thoát âm thoát phoi khó biến dạng, do đó KgPz tăng, tra theo bảng. KddPz : Hệ số phụ thuộc vào tính chất của dung dịch làm nguội. Nếu dung dịch có khả năng bôi trơn và làm nguội tốt thì lực ma sát với mặt làm việc của dao càng nhỏ, lực cắt Pz càng thấp. Tra các hệ số KMPz, KgPz, KddPz trong số tay kỹ thuật. 2.2. Công suất cắt gọt. Công suất tiêu hao trong quá trình cắt gọt (công suất có ích) bằng công suất tiêu hao cho chuyển động chính của máy (chuyển động quay của trục chính). Công suất này xác định theo công thức: Ncó ích = (KW) Pz: tính bằng KG Không phải toàn bộ công suất của động cơ được sử dụng cho quá trình cắt gọt (công suất có ích) mà thực tế nó bị tiêu hao ở nhiều khâu. Truyền động bằng đai truyền, các ổ đỡ trục, truyền động bằng bánh răng .v.v.. Vì vậy muốn xác định được công suât cần thiết của động cơ phải tính đến hệ số tác dụng hữu ích của toàn bộ xích truyền động của máy (Thông thường h = 0,7 ¸ 0,85). Nhữu ích Nđộng cơ = (KW) h h: hệ số có ích của máy. 3. Hiện tượng rung động khi cắt gọt. 3.1. Hiện tượng, nguyên nhân, tác hại. Trong quá trình cắt gọt có sự rung động ở dụng cụ cắt, vật làm và máy. Nguyên nhân gây ra rung động là do: - Lực cản của kim loại trong lúc phá vỡ các phần tử phoi và sự tạo thành phoi bám. - Lực cản của kim loại khi lượng dư gia công không đều nhau. - Phôi và mâm cặp bị đảo sinh ra lực ly tâm. - Do ngoại lực tác dụng: ảnh hưởng của máy khác đặt ở bên cạnh. Rung động làm cho máy làm việc không ổn định, giảm tuổi thọ của dao và chất lượng của mặt gia công, máy mòn nhanh và làm việc không an toàn. 3.2. Phương pháp chống rung động. - Gia công những trục cứng vững kém và trung bình bằng dao có góc j = 60 ¸ 900, bán kính mũi dao nhỏ r = 1 ¸ 1,5mm - Mâm cặp ba vấu lắp với mâm phẳng phải đồng tâm khi gia côg phôi không đối xứng, nhất thiết phải cân bằng trọng lượng bằng vật đối trọng. - Nếu gia công chi tiết gá trên 2 mũi tâm, chỉ để nòng ụ sau thò ra ít nhất hãm nòng ụ sau và hãm chặt ụ sau trên bằng máy. - Dao thò ra không được quá L = 1,5.H. trong trường hợp cần tăng chiều dài của dao thò ra thì phải giảm chế độ cắt gọt. - Nếu phôi không cứng vững, dùng giá đỡ để tăng độ cứng vững trong quá trình cắt gọt. - Khi xén mặt đầu, cắt đưt, cắt rãnh, nếu không dùng đến bước tiến dọc thì hãm cố định bàn trượt xe dao lại. Nếu điều chỉnh máy theo cữ, không sử dụng đến bước tiến ngang thì hãm cố định bàn trượt ngang. Không dùng dao đã cùn, phải mài lại dao bảo đảm hình dạng hình học của dao. Trường hợp đặc biệt phải sử dụng thiết bị chống rung động. Kịp thời điều chỉnh ổ đỡ của trục chính. Bọc ngón đẩy tốc, đuôi tốc bằng ống cao su. Bu lông bắt chặt máy với móng máy cần có lót đệm chống rung. 4. Nhiệt phát sinh trong quá trình cắt gọt. 4.1. Khái niệm. Trong quá trình cắt gọt, chi tiết gia công, dụng cụ cắt phoi bị nung nóng lên. Nhiệt độ ở vùng cắt gọt tăng lên, chứng tỏ năng lượng cơ học đã bị tiêu hao và chuyển thành nhiệt năng. Phần lớn nhiết nung nóng phoi tới 75%, làm cho phoi bị biến dạng nhiều; 20% nhiệt nung nóng dao, gần 4% nung nóng vật làm, gần 1% nhiệt tản ra môi trường xung quanh. Nếu dao cùn, sự phân bố nhiệt thay đổi: dao và vật làm bị nung nóng nhiều nhất. Khi tiện thép, ma sát giữa phoi và mặt thoát của dao tăng, nhiệt độ tăng làm giảm khả năng cắt gọt của dao. Nhiệt độ càng tăng làm cho dao càng bị nung nóng, dẫn đến lưỡi cắt có màu xanh và chảy ra ( cháy dao). Nguyên nhân: Như trên đã phân tích rõ ràng để tách được phoi và thắng được ma sát khi cắt ta cần có lực cần thiết tác động vào chi tiết gia công tạo ra công cắt gọt và gần như hầu hết công này chuyển biến thành nhiệt. a. Vùng tạo phoi. Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng: Qdh b. Vùng tiếp xúc của phoi và mặt trước dao. Nhiệt sinh ra do công biến dạng đàn hồi và ma sát ngoài: Qdm c. Vùng tiếp xúc của mặt sau dao và mặt cắt của chi tiết gia công. Nhiệt sinh ra do sự chuyển đổi công ma sát: Qms d. Nhiệt sinh ra do công đứt phoi: Qdp Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt thường được nghiên cứu theo 3 quan điểm: a. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến độ chính xác gia công. Độ chính xác gia công khi cắt gọt được quyết định bởi vị trí tương quan giữa dao và chi tiết gia công trong quá trình cắt. Do vậy sự biến dạng về nhiệt của dao và chi tiết gia công do ảnh hưởng của nhiệt khi cắt được quan tâm khảo sát. b. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt gia công. Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ nhấp nhô bề mặt và tính chất cơ - lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu đến sự thay đổi tính chất cơ - lý lớp bề mặt chi tiết gia công. c. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến khả năng làm việc của dao. Dưới tác dụng của nhiệt khi cắt vật liệu của dao sẽ có sự thay đổi về tính chất cơ - lý - hoá, đặc biệt độ cứng, độ bền giảm, tính chống mòn cũng giảm... dẫn đến mài mòn dao nhanh chóng, hậu quả là thời gian sử dụng dao vào cắt gọt cũng bị rút ngắn đi, dao nhanh chóng mất khả năng cắt gọt. Tóm lại, nhiệt cắt ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, chất lượng lớp bề mặt gia công và khả năng cắt gọt của dao, còn ảnh hưởng đáng kể đến máy và đồ gá trong hệ thống công nghệ. 4.2. Biện pháp khắc phục. - Để khắc phục tác hại của nhiệt sinh ra trong quá trình cắt phải chọn chế độ cắt hợp lý. - Khi dao cùn phải mài sắc lại đảm bảo đúng thông số hình học của dao. - Dùng dung dịch trơn nguội tưới vào vùng cắt gọt. 5. Nhận dạng sự biến dạng, rung động, nhiệt của kim loại trong quá trình cắt. 5.1 Chuẩn bị. - Máy gia công: máy tiện vạn năng. - Dụng cụ cắt: dao tiện đầu cong T15K6. - Dụng cụ đo: Thước cặp 1/20. - Phôi tiện: Thép C45 5.2. Trình tự thực hiện. - Gá phôi lên mâm cặp của máy. - Gá dao lên ổ dao. 5.3. Cắt gọt. - Điều chỉnh chế độ cắt, mở máy cho phôi quay. - Cho dao cắt tự động dọc. Quan sát nhận dạng sự biến dạng. Trong quá trình cắt lớp kim loại bị biến dạng và tạo thành phoi. Ta nhận thấy hình dạng của phoi thay đổi, chiều dài của phoi ngắn lại, chiều dày tăng lên so với lớp cắt. Đó là hiện tượng co phoi biểu thị hệ số co phoi K. Hệ số co phoi K càng lớn biến dạng của phoi càng lớn. Căn cứ vào hệ số K ta biết được sức bền cắt gọt của kim loại gia công và rút ra được những kết luận cần thiết và áp dụng những biện pháp thực tế để làm dễ dàng quá trình cắt gọt. - Nhận dạng rung động trong quá trình cắt. - Trong quá trình cắt gọt hệ thống công nghệ xảy ra hiện tượng rung động làm cho vị trí tương đối giữa dao cắt và vật gia công thay đổi theo chu kỳ, do đó ghi lại trên bề mặt chi tiết. Nếu tần số thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt.Nếu tần số cao, biên độ nhỏ sẽ sinh ra độ nhám bề mặt. Do rung động, chiều sâu cắt, tiết diện phoi và lực cắt sẽ tăng, giảm theo chu kỳ làm ảnh hưởng tới sai số gia công. - Nhận dạng nhiệt phát sinh trong quá trình cắt. Trong quá trình cắt gọt chi tiết gia công, dụng cụ cắt và phoi bị nung nóng. Nhiệt độ ở vùng cắt gọt cũng bị tăng lên. Khi nhiệt độ vùng cắt tăng lên làm cho phoi có màu xanh và dao bị nung nóng nhiều làm cho vật liệu phần mũi dao mềm ra và dao mòn rất nhanh. Nguyên nhân chính của hiện tượng này là chọn chế độ cắt không đúng. Để đảm bảo tuổi bền cho dao ta phải chọn chế độ cắt hợp lý. BÀI 4: KHÁI NIỆM VỀ CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN. Mục tiêu của bài. - Trình bày đầy đủ các yếu tố của chế độ cắt khi tiện. - Tra bảng, chọn tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt phù hợp với vật liệu gia công, vật liệu làm dao và các dạng gia công. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung của bài: 1. Các yếu tố của chế độ cắt khi tiện Chế độ cắt khi tiện gồm: Chiều sâu cắt, bước tiến và tốc độ cắt. 1.1. Chiều sâu cắt t (mm). Là chiều dày lớp kim loại bóc đi sau 1 lần chạy dao theo phương vuông góc với bề mặt gia công. Hình 7 - 1 Hình 7 - 2 - Khi tiện mặt trụ ngoài chiều sâu cắt bằng 1/2 hiệu giữa đường kính của phôi D với đường kính đã gia công d. D – d t = (mm) 2 Khi tiện lỗ: chiều sâu cắt bằng 1/2 hiệu giữa đường kính lỗ đã gia công và đường kính lỗ trước khi gia công. Xén mặt đầu,chiều sâu cắt bằng chiều dày lớp kim loại bóc đi sau 1 lần chạy dao đo theo phương vuông góc với mặt đầu của chi tiết gia công. Khi tiện cắt đứt, chiều sâu cắt bằng chiều rộng rãnh cắt do dao cắt tạo thành. 1.2. Bước tiến S. Là lượng dịch chuyển của lưỡi cắt sau 1 vòng quay của vật gia công đo bằng mm/vòng Hình 7 - 3 Có 3 loại bước tiến. Bước tiến dọc: có hướng tiến dọc theo đường tâm của chi tiết gia công. Bước tiến ngang: có hướng tiến vuông góc với đường tâm của chi tiết gia công. Bước tiến xiên: có hướng tiến xiên so với đường tâm của chi tiết gia công với một góc bất kỳ (khi gia công mặt côn). 1.3. Tốc độ cắt V. Là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt so với bề mặt chi tiết gia công trong 1 đơn vị thời gian (m/phút) Tốc độ cắt phụ thuộc vào tốc độ quay và đường kính của phôi. Tốc độ cắt được xác định bằng công thức p.D.n V = (m/phút) 1000 Trong đó: D: đường kính lớn nhất của mặt cắt (mm) n: số vòng quay của phôi trong 1 phút (vòng/phút) Nếu biết tốc độ cắt V và đường kính D của phôi ta tính được tốc độ quay của phôi. 1000.V n = (vòng/phút) p.D 2. Chọn chế độ cắt. Chọn chế độ cắt hợp lý khi tiện là một trong những biện pháp nâng cao năng suất lao động. Lựa chọn chế độ cắt căn cứ vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao, lượng dư cắt gọt, độ trơn láng bề mặt gia công, độ cứng vững của phôi, của dao, phương pháp gá phôi, dung dịch bôi trơn, làm nguội và các yếu tố khác. Xác định chiều sâu cắt t (mm). Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc yêu cầu độ chính xác càng cao, cần phải tiến hành nhiều lát cắt. Khi tiện thô chiều sâu mỗi lát cắt lấy t = 4 ¸ 6 mm; tiện nửa tinh lấy t = 2 ¸ 4 mm, tiện tinh lấy t = 0,5 ¸ 2 mm. Bước tiến S (mm/vòng). được chọn căn cứ vào độ trơn láng bề mặt chi tiết gia công. Khi tiện thô chọn S = 0,5 ¸ 1,2 mm/vòng, khi tiện tinh chọn S = 0,2 ¸ 0,4 mm/vòng Tốc độ cắt V (mm/phút). Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Yếu tố cơ bản ảnh hưởng đến tốc độ cắt là tuổi thọ của dao, khả năng dao chịu nhiệt cao và chống mài mòn của phần lưỡi cắt của dao. Chọn tốc độ cắt để đảm bảo giá thành sản phẩm thấp nhất gọi là tốc độ cắt kinh tế, tuổi thọ của dao ứng với tốc độ cắt kinh tế đươc gọi là tuổi thọ kinh tế. Muốn sử dụng hợp lý dụng cụ cắt, phải lựa chọn hợp lý chế độ cắt gọt, đảm bảo giữ được tuổi thọ kinh tế (Tkinh tê) cho dao. Tốc độ cắt kinh tế của các dụng cụ cắt được tra trong bảng sau: Dụng cụ cắt Vật liệu gia công Tốc độ cắt V (m/phút) Dao thép gió P9K5 Thép 15 ¸ 50 Hợp kim cứng T15K6 Thép 100 ¸ 350 Hợp kim cứng BK8 Gang xám 50 ¸ 200 Dao kim cương Đồng đỏ 300 ¸ 800 Mũi khoan thép gió D = 20 ¸ 60 mm Thép 10 ¸ 55 Mũi khoan hợp kim cứng BK8, d = 8 ¸ 30mm Gang xám 50 ¸ 100 Mũi xoáy thép gió D = 36 ¸ 80 mm Thép 10 ¸ 40 Mũi xoáy hợp kim cứng BK8, d = 14 ¸ 80mm Gang xám 50 ¸ 175 Mũi doa thép gió D = 21 ¸ 80 mm Thép 2 ¸ 15 Sau khi chọn được tốc độ cắt V và biết đường kính của phôi D, ta xác định được sô vòng quay của trục chính n. 1000.V n = (vòng/phút) p.D Sau đó chọn số vòng quay thực tế theo bảng có sẵn trên máy gần bằng số vòng quay tính toán sau đó tính vận tốc thực tế theo công thức. p.D.n Vthực tế = (m/phút) 1000 3. Tính toán vận tốc cắt. Qua thực nghiệm ta rút ra được công thức tính tốc độ cắt trong các điều kiện gia công khác nhau: Cv V = Kchung (m/ph) Tm.tx.Sy Cv: Hệ số phụ thuộc vào dạng gia công và vật liệu gia công ( tra trong bảng). T: Tuổi thọ quy định của dao (phút) m: Chỉ số tuổi thọ tương đối của dao. Dao thép gió: m = 0,125. Dao hợp kim cứng m = 0,2 t: chiều sâu cắt gọt (mm) S: bước tiến (mm/vòng) X: Số mũ của chiều sâu cắt t. Y: Số mũ của bước tiến S. Kchung: hệ số chung tra trong sổ tay kỹ thiật căn cứ vào điều kiện làm việc cụ thể. Tuỳ theo dạng gia công và vật liệu làm dao ta có thể xác định công thức tính tốc độ cắt trong sổ tay kỹ thuật. Ví dụ 1: Người ta tiện ngoài một trục D = 50+0,02 chiều dài l = 300 vật liệu thép các bon kết cấu <0,6%C, không vỏ cứng dB = 75 KG/mm2 từ phôi có đường kính Dph= 54. bằng dao hợp kim cứng T5K10 có kết cấu như sau F = 20x30, j = 450, j1= 100, g = 150, l = 0. Quá trình cắt không tưới nguội. Tuổi bền trung bình của dao T = 60 phút. Xác định chế độ cắt khi gia công trên máy 1A62 chi tiết gá trên 2 mũi chống tâm. Bài giải Chọn chiều sâu cắt. T=Dp – D2=54-502=2mm Lượng dư nhỏ nên có thể chọn một lát cắt là đạt kích thước. Vậy t = 2 Bước tiến Tra bảng 17-1 chọn S = 0,2mm/vòng Theo thuyết minh máy tiện S = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt. Tính theo công thức Cv V = Kv Tm.txv.Syv Kv = Kmv.Knv.Kuv.Kjv. Kj1v.Kqv. Tra bảng 1-1 c = 273; Xv = 0,15; Yv = 0,35; m = 0,2 Kmv = 1,0 Knv = 1,0 Kuv = 1,0 Kjv = 1,0; Kj1v= 1,0; Kqv= 1 Kov = 1,0 Vậy Kv= 1,0 Thay vào công thức: 273 V = .1 = 112 (m/ph) 600,2.20,15.0,20,35 Số vòng quay trong 1 phút 1000.V 1000.112 n = = = 713 (vòng/phút) p.D 3,14.50 Theo tuyết minh máy chọn n = 765(v/p) Vận tốc thực khi cắt p.D.n 3,14.50.765 V = = = 120m/ph 1000 1000 4. Tra bảng chế độ cắt. 4.1. Chiều sâu cắt t (mm). - Gia công thô: lấy t = 4 ¸ 6mm - Gia công tinh: lấy t = 0,5 ¸ 2 mm khi độ nhám đạt cấp 5. Gia công tinh đạt độ nhám cấp 6 lấy t = 0,1 ¸ 0,4 mm. 4.2. Lượng chạy dao S (mm/vòng) Tra trong các bảng. Bước tiến tiện tinh đường kính ngoài và lỗ dùng dao gắn hợp kim cứng hoặc thép gió (bảng 17-1) Trong sổ tay chế độ cắt. Bước tiến cắt đứt, cắt rãnh trên máy tiện, tiện đứng (bảng 32-1) Trong sổ tay chế độ cắt. 4.3.Vận tốc cắt V (m/phút) Được tra trong sổ tay chế độ cắt Vbảng nttoán=n1000.Vbảng p.D Sau đó chọn nthực trên máy tiện được sử dụng Tí..., giảm tốc độ cắt và bôi trơn tốt. 6 Bị sục dao vào ren trên từng đoạn ren - Dao cùn, mài a2 chưa đúng góc độ, mũi tâm lỏng. - Tôi và mài lại dao, kiểm tra bằng dưỡng, chống lại mũi tâm cho vừa phải, thường xuyên tra mỡ. 4. Các bước tiến hành tiện ren: 4.1. Bản vẽ chi tiết gia công Yêu cầu của ren tam giác trong: - Ren đúng prôfin. - Ren không đổ, mẻ. - Lắp ghép êm. 4.2. Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện lỗ, mũi khoan, dao tiện ren tam giác trong. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm - Phôi liệu: Phôi thanh f35, L = 30mm 4.3.Trình tự gia công TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn và kẹp chặt. Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20, mồi lỗ tâm. Khoan lỗ suốt f20 Tiện lỗ suốt từ f20 - f21+0,2, Vát cạnh 1,5x450. 0,7 10 0,5 1.5 0,15 tay 0,1 0.2 350 270 350 350 2 Tiện thô ren tam giác M24x2,5 Tiện tinh ren tam giác M24x2,5 0,4 đến 0,2 0,05 2,5 2,5 90 60 Câu hỏi ôn tập Câu 1: Đường kính đỉnh ren trong của ren M14 sau khi tiện song phải đạt: A- 11,96mm B- 11,5mm C- 12,5mm D- 12mm Câu 2 : Đường kính đỉnh ren trong của ren M20 Sau khi tiện song phải đạt: A- 19mm B- 18mm C- 18,5mm D- 17,5mm BÀI 32: TIỆN REN TAM GIÁC NGOÀI CÓ NHIỀU ĐẦU MỐI Mục tiêu của bài: - Trình bày đầy đủ các kích thước và yêu cầu kỹ thuật của ren nhiều đầu mối - Trình bày các phương pháp chia đầu mối bằng cách dịch chuyển bàn trượt dọc trên và đồng hồ chỉ đầu ren. - Tiện được ren ngoài nhiều đầu mối đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian an toàn. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung của bài: Đặt vấn đề - Khi tiện ren nhiều đầu điều chỉnh máy theo bước xoắn Sn của ren, nghĩa là sau một vòng quay của trục chính vật làm dao phải dịch chuyển được một đoạn bằng bước xoắn Sn = S.n, trong đó S là bước ren và n là số đầu mối. Ví dụ : Muốn gia công ren M20x6(S2) nghĩa là ren có 3 đầu mối, bước ren S = 2 mm, ta phải điều chỉnh máy có bước xoắn Sn = 6 mm. Sau khi cắt xong rãnh thứ nhất phải quay phôi đi một góc bằng 360/3 = 120°, khi quay phôi ta phải ngắt xích truyền động giữa trục của máy và vít me. 1.Khái niệm - Ren nhiều mối là trên bề mặt chi tiết có nhiều đường ren sen kẽ, cách đều nhau Hình 23.7.1. Ren hai đầu mối 2. Các yếu tố của ren nhiều đầu mối - Đường kính đỉnh ren d - Góc prôfin ε - Số đầu mối ren n - Bước ren S: Là khoảng cách giữa hai đỉnh ren kề nhau - Bước xoắn Sn: Là khoảng cách giữa hai đỉnh ren kề nhau của cùng một đường ren Sn = S.n - Chiều cao ren nhiều đầu mối : hn = Đường kính chân ren dc: dc = d – 2.H; với H là chiều cao ren Đối với ren tam giac hệ mét H ≈ 0,6.S * Ví dụ: Cần tiên ren M20 × 2,5 × 2. Đây là ren tam giác hệ mét, bước ren S = 2,5mm. Vậy bước xoắn của ren hai đầu mối Sn = 2,5 × 2 = 5mm Hình 23.7.2. Các yếu tố của ren nhiều đầu mối 3. Phương pháp chia đầu mối. - Muốn chia khoảng cách các đầu ren cho đều để tiện ren nhiều đầu mối người ta dùng mấy phương pháp sau đây : 3.1. Chia đầu ren bằng dịch chuyển dao tiện - Chia đầu ren bằng dịch chuyển dao tiện có nghĩa là sau khi tiện xong mỗi đường xoắn ta phải dịch chuyển dao tiện đi một đoạn S = Sn/n bằng cách vặn bàn trượt dọc phụ . - Cách làm : Đường xoắn thứ nhất tiện xong ta đưa dao về vị trí ban đầu, vật gia công để đúng vị trí ban đầu. Vặn tay quay bàn trượy dọc phụ để cho dao di chuyển một đoạn bằng S = Sn/n. - Ví dụ : Tiện ren nhiều đầu mối với Sn = 4,5 mm, n = 2. Sau khi tiện xong đường xoắn thứ nhất ta quay tay quay bàn trượt dọc phụ để dao di chuyển một đoạn S = Sn/n = 4,5/2 = 2,25 mm. - Để xác định dao dịch chuyển ta có thể dùng thước lá, du xích, đồng hồ so - Ưu điểm : Điều chỉnh đơn giản, nhanh. - Nhược điểm : Nếu xê dịch bàn trượt đi 2 đoạn quá lẻ thì khó đạt chính xác trong trường hợp không có đồng hồ so hoặc du xích không tốt. Gặp bước xoắn lớn, bàn trượt dọc phụ phải xê dịch nhiều, nếu vặn lùi về nhiều qúa sẽ chạm ụ động, nếu cho nòng ụ động lùi ra thì vật gia công không cứng vững, bị rung trong quá trình cắt nên chỉ phù hợp với bước ren không lớn lắm. 3.2. Chia đầu ren bằng mâm cặp có xẻ rãnh. - Có thể dùng một số phương pháp chia đều ren bằng mâm cặp có xẻ rãnh bằng cách dịch vị trí ngón đẩy tốc (dịch chuyển vị trí vật gia công). Có nghĩa là dịng chuyển vị tí đuôi tốc tỳ lên các vấu của mâm cặp. - Ví dụ : Tiện vít có 3 đầu ren dùng mâm cặp 3 vấu, tiện vít có 2 hoặc 4 đầu ren dùng mâm cặp 4 vấu. - Các trường hợp này chỉ dùng được khi vật gia công gá trên hai mũi tâm. 3.3. Dùng mâm cặp tốc có chia độ. - Sau khi cắt xong đường ren thứ nhất, để cho vạch 0 trên vòng 5 trùng với vạch 1 khắc trên mâm 6. - Để cắt rãnh thứ hai cần lới lỏng đai ốc 7 ra một đến hai vòng, xoay vòng 5 đi 180° so với vạch 1 trên mâm cố định 6, xiết chặt đai ốc lại. Xoay tốc 3 cùng với phôi cho tới khi chạm vào ngón đẩy tốc 2 và cắt rãnh thứ hai. Khi lắp phôi lên mũi tâm ụ đứng cần chú ý đến vị trí của đuôi tốc 3 nằm sau ngón đẩy tốc 2. Hình 8.9.1: Mâm cặp tốc có đầu chia 3.4. Chia đầu ren bằng cách vạch dấu bánh răng thay thế Hình 8.9.2: Chia đầu ren bằng cách vạch dấu các bánh răng thay thế - Phương pháp chia đầu ren này nên dùng khi số răng của bánh chủ động Z1 chia chẵn cho số đầu mối của ren cần cắt. Ví dụ : Bánh răng 1 có 18 răng, sau khi cắt đường xoắn thứ nhất không mở đai ốc hai nửa của vít me , dừng máy lại, đánh dấu một vạch phấn 4 ở trên bánh răng Z1 và vạch ở phần 5 ở rãnh đối diện trên bánh răng Z2. - Từ vạch 4 của bánh răng Z1 đến 9 răng và đánh dấu vạch thứ hai là 3, nới lỏng đai ốc 1 ra hai vòng và hạ trạc đầu ngựa xuống một chút để hai bánh răng Z1 và Z2 tách rời nhau. Xiết chặt tạm thời một đai ốc, quay trục chính cùng với chi tiết máy cho vạch phấn đánh dấu 3 trên Z1 trùng với vạch 5 trên bánh răng Z2. Lắp trạc đầu ngựa lại chỗ cũ, xiết chặt đai ốc 1 và cắt rãnh thứ hai 4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục 1 Góc ren không đúng - Dao mài không đúng, gá dao cao hơn tâm - Mài dao theo dưỡng, gá dao ngang tâm chi tiết 2 Trắc diện hai đường ren không bằng nhau, ren nghiêng - Chia đầu ren bằng các phương pháp không chính xác, mở ren không đều, đuổi ren chưa chính xác - Chia đầu ren chính xác, kiểm tra sau khi chia, mở ren đều sang hai phía, đuổi ren chính xác, gá dao theo dưỡng. 3 Chiều sâu hai đường ren không bằng nhau - Lấy chiều sâu cắt không chính xác, kiểm tra bằng dưỡng không chính xác - Đo kiểm chính xác, khử độ rơ bàn trượt ngang 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, chế độ cắt không hợp lý, cắt bằng hai lưỡi cắt và không dùng dung dịch trơn nguội - Mài và tôi lại dao, chọn chế độ cắt hợp lý, cắt ren bằng sườn ren và dùng dung dịch tơn nguội. 5. Các bước tiến hành tiện ren 5.1. Bản vẽ chi tiết gia công Yêu cầu đối với ren nhiều mối - Đảm bảo kích thước đường kính của ren - Đảm bảo đúng bước ren - Đảm bảo các đường ren cách đều nhau - Đảm bảo ren lắp ghép êm và ăn khớp bất kỳ mối nào 5.2. Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện ren tam giác ngoài. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm. - Tính toán,chọn lắp bánh vít, số vạch đồng hồ chỉ đầu ren: - Phôi: Phôi thanh f45; L = 155mm 5.3.Trình tự gia công TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, chống tâm một đầu Tiện bậc f40- f30, l = 100mm. Tiện cắt rãnh 10x2.5 Vát cạnh 2x450. 0.5 4 1.5 0.2 0.2 0.2 350 350 350 2 Tiện đường ren thứ nhất của ren M30x6(S3) 0.25 6 90 3 Chia đầu mối để tiện đường ren thứ 2 của ren M30x6(S3) 0.25 6 90 Câu hỏi ôn tập Câu 1: Công dụng của ren nhiều đầu mối: A- Tháo lắp nhanh B- Trục ren khoẻ C- Tăng tính thẩm mỹ D- Cả A và B Câu 2 : Kích thước chiều cao của ren M16 × 1,5 × 3 là : A- 0,9mm B- 2,7mm C- 4,5mm D- Tất cả đều sai Câu 3 : Khi tiện ren M16 × 1,5 × 3 .Cần điều chỉnh vị trí các tay gạt điều khiển lượng tiến dao: A- 1,5mm B- 3mm C- 4,5mm D- Tất cả đều sai Câu 4 : Kiểm tra tổng thể khi tiện ren nên dùng: Thước cặp đo đường kính đỉnh ren: d-0,05 mm. Dưỡng đo bước ren áp lên dọc trục ren để kiểm tra bước ren nhiều đầu mối, nếu sít đều là đạt. Đai ốc lắp ghép sít êm. Tất cả a,b,c Câu 5 : Khi tiện ren nhiều đầu mối người ta thường dùng phương pháp nào để chia đầu ren: Đồng hồ chỉ đầu ren Mâm cặp các loại Dịch chuyển dao bằng cách dịch chuyển dọc bàn trượt trên. Tất cả A,B,C Câu 6: Khi nào đùng đồng hồ chỉ đầu ren: Tiện ren chẵn Tiện ren nhiều đầu mối Tiện ren lẻ Cẩ A và C BÀI 33: TIỆN REN TAM GIÁC TRONG NHIỀU ĐẦU MỐI Mục tiêu của bài: - Trình bày đây đủ kich thước và yêu cầu kỹ thuật của ren trong nhiều đầu mối. - Chuẩn bị và tiện được ren trong đúng yêu cầu kỹ thuật, an toàn, đảm bảo thời gian. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung của bài: 1. Kích thước của ren trong nhiều đầu mố; - Góc đỉnh ren ε tuỳ thuộc vào loại ren - Đường kính danh nghĩa của ren (đường kính chân ren): D - Đường kính đỉnh ren trong: D1= D – 2hn hn= = 0,6 P Trong đó: h- Chiều cao ren một mối n- Số đầu mối ren hn- Chiều cao ren một mối * Ví dụ: Cần tiện ren trong M20 ×2,5× 2. Đây là ren tam giác hệ mét, bước ren P = 2,5mm. Vậy bước xoắn của ren hai đầu mối Pn= 2,5 ×2=5mm Chiều cao mối ren: h= 2. Phương pháp tiện ren trong nhiều đầu mối Trước khi tiện ren trong cần phải tiện hoặc khoan lỗ với kích thước D1 = D – 2hn trong quá trình tiện ren trong do kim loai có thể bị dồn nén và biến dạng làm cho lỗ nhỏ lại nên Khi gia công lỗ nên tiện hoặc khoan lớn hơn một ít D1 +0,1đến 0,2. Cách chia đầu ren khi tiện trong cũng như khi tiện ren ngoài nhiều đầu mối. Chế độ cắt như khi tiện ren trong một đầu mối. 3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục 1 Góc ren không đúng Dao mài không đúng, gá dao cao hơn tâm Mài dao theo dưỡng, gá dao ngang tâm chi tiết 2 Trắc diện hai đường ren không bằng nhau, ren nghiêng Chia đầu ren bằng các phương pháp không chính xác, mở ren không đều, đuổi ren chưa chính xác Chia đầu ren chính xác, kiểm tra sau khi chia, mở ren đều sang hai phía, đuổi ren chính xác, gá dao theo dưỡng. 3 Chiều sâu hai đường ren không bằng nhau Lấy chiều sâu cắt không chính xác, kiểm tra bằng dưỡng không chính xác Đo kiểm chính xác, khử độ rơ bàn trượt ngang 4 Độ nhẵn không đạt Dao cùn, chế độ cắt không hợp lý, cắt bằng hai lưỡi cắt và không dùng dung dịch trơn nguội Mài và tôi lại dao, chọn chế độ cắt hợp lý, cắt ren bằng sườn ren và dùng dung dịch tơn nguội. 4. Các bước thực hiện 4.1. Bản vẽ chi tiết gia công Yêu cầu kỹ thuật - Chi tiết gia công phải đảm bảo yêu cầu ghi trên bản vẽ. - Khoảng cách các đường ren cách đều nhau, cân đối không sứt mẻ. - Ren phải đảm bảo lắp ghép êm,nhẹ nhàng ở bất kỳ mối nào - Chi tiết gia công đảm bảo độ trơn láng cao 4.2.Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện ren tam giác ngoài. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm. - Phôi liệu: Phôi đặc f45, L = 40mm 4.3.Trình tự gia công TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn và kẹp chặt. Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20, Tiện mở rộng từ f22 - f23.5-0,1. Xén bậc từ f24 - f30-0,1. 0,7 0,5 0,15 0,1 350 350 2 Tiện ren thang trong hai đầu mối M30x6(S3) 0.5 0.25 6 6 90 90 Câu hỏi ôn tập Câu 1: Cần tiện ren trong M20 × 2 × 3. Hãy xác định bước xoắn của ren: 2mm 3mm 6mm Tất cả đều sai Câu 2: Kích thước chiều cao của re M20 là: 3,0mm 1,2mm 2,0mm Tất cả đều sai Câu 3: Khi tiện ren M20 × 2 × 3 Cần điều chỉnh vị trí các tay gạt điều khiển lượng tiến dao: 2mm 6mm 3mm Tất cả đều sai Câu 4 : Trước khi tiện ren M20 × 2 × 3 Cần tiện hoặc khoan lỗ có đường kính: Φ17,6+0,1mm Φ16+0,1 mm Φ18+0,1mm Tất cả A,B,C BÀI 34: TIỆN REN VUÔNG NGOÀI Mục tiêu của bài: - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren vuông ngoài. - Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren vuông ngoài. - Vận hành được máy tiện để tiện ren vuông ngoài đúng qui trình, ren đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn lao động,vệ sinh công nghiệp. - Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, chủ động và tích cực trong học tập. Nội dung: 1. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren vuông ngoài - Sườn ren phải vuông góc với đường tâm - Mặt của đỉnh ren và sườn ren phải nhẵn - Các kích thước phải đảm bảo và lắp ghép êm - Ren không bị đổ, không bị phá huỷ - Ren không bị côn theo chiều dài 2. Công dụng - Được dùng trong chi tiết máy truyền chuyển động chịu tải trọng hai chiều như vít truyền lực của máy tiện, máy ép... 3. Hình dáng, kích thước của ren vuông. - Trắc diện ren vuông có dạng hình vuông và góc frofin e = 0. Vì vậy, hiệu suất của nó khá cao, nhưng khó chế tạo, khó lắp ghép chính xác. Khi mòn sinh ra khe hở hướng tâm và chiều trục. - Khi bước ren bằng nhau thì độ bền của ren vuông kém các loại ren truyền động khác. Ví các nhược điểm trên hiện nay ren vuông được dùng ít, được thay vào đó là ren thang, ren răng cưa(ren thang vuông)... - Ren vuông không được tiêu chuẩn hoá, khi thiết kế ren vuông người ta dựa vào đường kính và bước ren như đối với ren thang. - Ký hiệu: Ren vuông V, số tiếp theo chỉ đường kính ngoài, tiếp theo nữa là bước ren. Ví dụ: V30x6, V28x5... Hình 8.1.1: Hình dáng, kích thước của ren vuông h = S/2, h1 = (S + 0,25)/2 L = L1 = S/2. d4 = d – 2h1 = d – (S + 0,25). d1 = d – S. d3 = d – 0,25. e = e’ = 0,25. 4. Dao tiện ren vuông. - Các góc của dao giống như dao tiện ren tam giác, riêng góc trắc diện e = 0, ren vuông có góc trắc diện vuông vì vậy dao tiện ren có hình dáng là hình vuông có góc trước g = 5o, dao tiện tinh có góc g = 0o. - Tiện ren có bước S = 5- 6 mm, khi cắt ren phải thì góc sau phải aphải = m + 3o. Chiều rộng của lưỡi cắt lớn hơn nửa bước ren là 0,2- 0,3 mm , với dao tiện tinh gá ngang tâm để tránh trường hợp ren bị nghiêng. 5. Phương pháp tiện. - Tiện ren vuông có bước S £ 3 mm cắt ren bằng dao ren giống như ren tam giác (tức là cắt bằng một dao và theo hướng ngang- tiến từ ngoài vào tâm). - Tiện ren vuông có bước S ³ 3 mm được cắt sơ bộ bằng một dao ren rồi mở ren. - Ren vuông có bước S ³ 8 mm cắt sơ bộ bằng dao lưỡi hẹp sau đó tiện tinh theo hai bên sườn ren. 1 2 3 Hình 8.1.2 Sơ đồ cắt ren vuông bằng 3 dao. * Kiểm tra sản phẩm. Dùng thước cặp kiểm tra các thông số kích thước và bước ren Dùng dưỡng trụ kiểm tra trắc diện ren 6. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục 1 Kích thước ren không đúng - Thao tác lấy chiều sâu cát không đúng, đo không chính xác. - Chú ý trong khi tiện, lấy chiều sâu cắt cà đo chính xác 2 Sườn ren không vuông góc với tâm chi tiết - Gá dao nghiêng khi tiện tinh. Mài dao không đúng góc độ - Mài dao đúng, gá dao theo dưỡng 3 Ren bị côn - Không chỉnh côn chính xác trước khi tiện ren - Kiểm tra và điều chỉnh chính xác tước khi tiện ren 4 Độ bóng không đạt - Dao cùn, mài không đúng góc, tiến dao không đúng, không dùng dung dịch trơn nguội - Mài sắc dao, đúng góc độ, làm đúng thao tác tiến dao khi tiện tinh 7.Các bước thực hiện 7.1. Bản vẽ chi tiết gia công f32 V30x6 Rz20 200 170±0,2 5±0,2 6x3,25 f23,5-0,1 f23,5-0,1 f30-0,05 3-0,05 6 Rz20 Rz20 Yêu cầu kỹ thuật - Sườn ren phải vuông góc với đường tâm - Mặt của đỉnh ren và sườn ren phải nhẵn - Các kích thước phải đảm bảo và lắp ghép êm - Ren không bị đổ, không bị phá huỷ - Ren không bị côn theo chiều dài 7.2.Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện ren vuông ngoài. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm. - Phôi liệu: Phôi đặc f35, L = 220mm 7.3. Trình tự gia công. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn chống tâm một đầu. Tiện thô fphôi - f30.5 Tiện tinh f30.5 - f30-0,05 0.5 0.25 0.2 0.06 350 350 2 Tiện xén bậc f30- f24, l = 5mm. Tiện cắt rãnh 6x3,2. Vát cạnh 1,5x450. 0,4 đến 0,2 0,05 2,5 2,5 90 60 3 Tiện thô ren vuông V30x6, L = 150 mm Tiện tinh trụ đến f23,5, L = 5mm 0.5 0.25 6 0.06 90 350 4 Tiện tinh trụ từ f30,2- f30-0,05 Tiện tinh ren vuông V30x6, l = 150 mm. 0.25 0.25 0.06 6 350 90 5 Kiểm tra ren -Dùng dưỡng để kiểm tra BÀI 35:TIỆN REN VUÔNG TRONG Mục tiêu của bài: - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren vuông trong. - Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren vuông trong. - Vận hành được máy tiện để tiện ren vuông trong đúng qui trình, ren đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp. - Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, chủ động và tích cực trong học tập. Nội dung. 1. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren vuông trong - S­ên ren vu«ng gãc víi ®­êng t©m. - §¸y ren song song víi ®­êng t©m. - Ren kh«ng bÞ ®æ, kh«ng bÞ ph¸ huû. - Ren kh«ng bÞ c«n theo chiÒu dµi. - C¸c kÝch th­íc chÝnh x¸c, l¾p ghÐp ªm. - §¶m b¶o ®é nh½n bÒ mÆt. 2. Phương pháp gia công 2.1. Dao tiện ren vuông trong. - Ren vuông cũng được cắt bằng dao cán liền hoặc cán lắp, đầu dao cũng giống như dao tiện ren vuông ngoài nhưng dao cắt trong lỗ nên đầu dao và thân dao nhỏ. Khi gá lắp không dài quá, yếu dao gây rung động trong quá trình cắt gọt, năng suất cắt không cao, chiều dài thân dao, chiều cao thân dao nên phải chọn phần nhô ra khỏi ổ dao không dài quá chiều dài đoạn ren cộng thêm 2- 3 bước ren. - Dao có chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt gọt bằng bề rộng lưỡi cắt nên chế độ cắt cũng giảm 20- 30% so với dao tiện ren ngoài. - Dao được gá ngang tâm và gá cân theo dưỡng tránh ren bị nghiêng và để hai lưỡi cắt tham gia cắt gọt. 2.2. Phương pháp cắt. - Nếu phôi có lỗ kín cần phải cắt rãnh thoát dao với bề rộng bằng hai bước ren - Đường kính lỗ trước khi tiện ren là d1 = d- S, d4 = d- 2h1. - Các thao tác tiện giống như khi tiện ren tam giác trong lỗ. 3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục 1 Kích thước ren không đúng - Đo, lấy chiều sâu cắt không chính xác - Đo, lấy chiều sâu cắt chính xác 2 Trắc diện không đúng - Mài dao không vuông, tiến dao không đúng thao tác, gá dao nghiêng Mài dao, gá dao chính xác theo dưỡng, làm đúng thao tác tiến dao khi tiện ren 3 Xéo ren - Đuổi ren chưa chính xác, đai ốc hai nửa và trục vít me bị rơ. Đóng đai ốc chưa hết cỡ hoặc đai ốc bị rơ - Khử độ rơ bằng cách lùi dao ra cách mặt đầu 15- 20 mm. Đóng đai ốc chính xác, ăn khớp hết, báo thợ sửa. 4 Độ bóng không đạt - Dao cùn, mài không đúng góc, tiến dao không đúng, không dùng dung dịch trơn nguội - Mài sắc dao, đúng góc độ, làm đúng thao tác tiến dao khi tiện tinh 4.Các bước thực hiện 4.1. Bản vẽ chi tiết gia công. . Yêu cầu kỹ thuật - S­ên ren vu«ng gãc víi ®­êng t©m. - §¸y ren song song víi ®­êng t©m. - Ren kh«ng bÞ ®æ, kh«ng bÞ ph¸ huû. - Ren kh«ng bÞ c«n theo chiÒu dµi. - C¸c kÝch th­íc chÝnh x¸c, l¾p ghÐp ªm. - §¶m b¶o ®é nh½n bÒ mÆt. 4.2.Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện ren vuông trong. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm. - Phôi liệu: Phôi đặc f45, L = 40mm 4.3. Trình tự gia công. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn và kẹp chặt. Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20, Tiện mở rộng từ f22 - f24-0,1. Xén bậc từ f24 - f30,4-0.1. 0,7 10 0,5 0,15 tay 0,1 350 270 350 2 Tiện thô ren vuông V30x6 Tiện tinh ren vuông V30x6 0.5 0.25 6 6 90 90 BÀI 36: TIỆN REN THANG NGOÀI Mục tiêu của bài: - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren thang ngoài. - Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren thang ngoài. - Vận hành được máy tiện để tiện ren thang ngoài đúng qui trình, ren đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn lao động,vệ sinh công nghiệp. - Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, chủ động và tích cực trong học tập. Nội dung 1. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren thang ngoài Khi tiện ren thang ngoài cần đảm bảo những yêu cầu sau - Đảm bảo độ chính xác kích thước đường kính, chiều cao, bề rộng đỉnh, bề rộng đáy và bước ren - Biên dạng ren đúng - Ren không đổ, không bị phá hủy, không bị côn theo chiều dài. - Độ nhám đạt yêu cầu. 2.Công dụng, hình dáng và kích thước của ren thang. - Là loại ren truyền chuyển động, ngày càng được sử dụng rộng rãi hơn trong các trường hợp cần truyền chuyển động giữa các chi tiết, bộ phận với nhau. VD: Trục vít đai ốc, trục vít me máy tiện, trục vít, đai ốc ê tô các loại. - Trắc diện của ren có hìn dạng thang cân, có góc trắc diện e = 30°, với ren truyền lực lớn chân ren được chế tạo với cung r. - Ký hiệu ren thang : T28x6, T40x8. Chữ cái đầu tiên chỉ ren thang, chỉ số tiếp theo là đường kính danh nghĩa của ren, tiếp theo là nhân với bước ren. H : Chiều cao lý thuyết H = 1,868S h1 : Chiều cao thực tế h1 = 0,5S + Z h : Chiều cao làm việc h = 0,5S d2 : Đường kính trung bình d2 = d - 0,5S d3 : Đường kính chân ren đai ốc d3 = d + 2Z d4 : Đường kính chân ren trục d4 = d - (S + 2Z) d1 : Đường kính đỉnh ren đai ốc d1 = d - S L : Bề rộng đỉnh ren L = 0, 366S L1 : Bề rộng chân ren L1 = 0, 366S - 0, 536Z Z = Z1 là khe hở của ren khi lắp ghép Chân ren vít và đai ốc có góc lượn theo bán kính r. - Bảng quan hệ giữa Z và r : S = 2 ¸ 4 mm Z = 0,25 mm r = 0,25 mm S = 5 ¸ 12 mm Z = 0,5 mm r = 0,25 mm S = 16 ¸ 40 mm Z = 1 mm r = 0,5 mm Hình 8.4.1: Mối ghép ren thang Dao tiện ren thang. - Dao tiện ren thang có hình dáng là hình thang cân có trị số góc sau chính a = 4 ¸ 8°, góc trước của dao tiện ren thang g = 0°, trị số góc sau phụ a1 = m + 2 ¸ 3° với ren phải, và a2 = 2 ¸ 3°. - Dao tiện ren thang phải được mài cân theo dưỡng, gá ngang tâm với vật gia công và cũng được gá theo dưỡng. 3. Phương pháp tiện. - Tiện ren thang có bước nhỏ S £ 3 mm cắt dao ren thang bằng một dao và tiến dao giống như tiện ren tam giác bước nhỏ - tiến dao theo hướng ngang. - Tiện ren thang có bước S > 3 mm được cắt sơ bộ bằng dao ren vuông lưỡi hẹp sau đó cắt tinh bằng dao ren thang, hoặc cắt gọt bằng dao ren thang tiến xiên đi một góc e/2 hay phối hợp tiến ngang với tiến dao theo sườn ren. Sơ đồ cắt ren bằng 2 dao Sơ đồ cắt ren bằng 3 dao Hình 8.4.2 - Ren thang có bước S > 8 mm được cắt gọt sơ bộ bằng dao lưỡi rộng có chiều sâu cắt là 0,25t. Sau đó cắt bằng dao lưỡi hẹp đến hết chiều sâu cắt, cuối cùng cắt tinh bằng dao ren thang. Hình 8.4.3: Sơ đồ tiến dao khi tiện ren 1. Phối hợp hai chuyển động 2. Tiến dao theo sườn ren - Kiểm tra ren thang : Dùng dưỡng kiểm tra, khi gia công hàng loạt thì dùng calip vòng để kiểm tra. 4. Chế độ cắt khi tiện ren thang. - Chiều sâu cắt xác định theo số lát cắt. - Bước tiến điều chỉnh bằng bước ren. - Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu làm dao: Gia công thép bằng dao thép gió V = 20-35 m/phút, với gang V = 10-15 m/phút Gia công thép bằng dao hợp kim cứng V = 100-150 m/phút, với gang V = 40-60 m/phút. Tiện tinh tốc độ cắt tăng 1,5-2 lần. Kiểm tra sản phẩm. Bề rộng rãnh ren thang được kiểm tra bằng dưỡng. Kiểm tra đường kính đỉnh ren bằng thước cặp Kiểm tra chiều sâu ren bằng thanh đo sâu của thước cặp hoặc dưỡng. Kiểm tra tổng thể bằng đai ốc chuẩn, ren lắp ghép sít, êm là đạt. 5. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục 1 Trắc diện không đúng - Mài dao không đúng, gá dao bị lệch, dao gá thấp hơn tâm - Mài dao đúng góc độ theo dưỡng, dao gá ngang tâm, gá cân theo dưỡng 2 Kích thước ren không đúng - Không thường xuyên kiểm tra bằng dưỡng và thước, tiến dao không chính xác - Kiểm tra thường xuyên và chính xác các kích thước của ren. 3 Ren bị côn - Điều chỉnh độ đồng tâm giữa ụ đứng và ụ động chưa chính xác - Kiểm tra và điều chỉnh cho tâm ụ động trùng tâm ụ đứng 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, gá phôi không chắc chắn, tự nới lỏng. Chế độ cắt chưa hợp lý, không dùng dung dịch trơn nguội - Mài, tôi lại dao, gá phôi chắc chắn, thường xuyên tra mỡ vào lỗ tâm và kiểm tra độ lỏng chặt ở mũi tâm ụ động, giảm t va V, dùng dung dịch trơn nguội. 6. Các bước thực hiện. 6.1. Bản vẽ chi tiết gia công Yêu cầu kỹ thuật - Đảm bảo độ chính xác kích thước đường kính, chiều cao, bề rộng đỉnh, bề rộng đáy và bước ren - Biên dạng ren đúng - Ren không đổ, không bị phá hủy, không bị côn theo chiều dài. - Độ nhám đạt yêu cầu. 6.2.Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện ren thang ngoài. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm mũi tâm. - Phôi liệu: Phôi đặc f45, L = 225mm 6.3. Trình tự gia công. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn chống tâm một đầu. Tiện thô fphôi - f30.5 Tiện tinh f30.5 - f30-0,05 0.5 0.25 0.2 0.06 350 350 2 Tiện bậc f30- f23.5, l = 5mm. Tiện cắt rãnh 8x3,2. Vát cạnh 1,5x450. 0.5 4 1.5 0.2 0.2 0.2 350 350 350 3 Tiện ren thang Tr30x6 0.5 6 90 BÀI 37: TIỆN REN THANG TRONG Mục tiêu của bài: - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren thang trong. - Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren thang trong. - Vận hành được máy tiện để tiện ren thang trong đúng qui trình, ren đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp. - Phân tích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng ngừa. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, chủ động và tích cực trong học tập. Nội dung. 1. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren thang trong - Đảm bảo độ chính xác kích thước đường kính và bước ren - Đảm bảo Prôfin ren đúng - Đảm bảo ren không bị nghiêng (đổ) - Ren lắp ghép êm - Độ nhẵn đạt yêu cầu 2. Phương pháp gia công 2.1. Chọn dao và gá dao. - Dao tiện ren thang trong cũng có thể là dao liền hoặc dao chắp, đầu dao cũng được mài như đầu dao tiện ren thang ngoài, riêng góc sau a = 12 ¸ 15°, khi tiện thô g = 4 ¸ 6°, tiện tinh g = 0°. - Với ren phải a2 = m + 2 ¸ 3°, a2 = 2 ¸ 3°. - Dao được mài cân và gá ngay ngắn theo dưỡng, chiều dài thân dao vừa đủ, không dài quá và cũng không ngắn quá. 2.2. Phương pháp tiện. - Cũng giống như đối với tiện ren thang ngoài, ren thang trong có bước S > 5 mm, khi tiện trong lỗ được tiện thô theo hướng ngang và tiện tinh theo sườn ren, tiến dao bằng bàn trượt dọc phụ. Với vật liệu gia công là gang thì không cần tiện tinh theo hướng tiến dọc mà chỉ tiện tinh theo hướng ngang đủ chiều sâu là được (dao phải được mài đúng theo kích thước của rãnh ren). Kiểm tra sản phẩm. - Bề rộng rãnh ren thang và chiều sâu ren được kiểm tra bằng dưỡng. - Kiểm tra đường kính đỉnh ren bằng thước cặp - Kiểm tra tổng thể bằng trục ren chuẩn, ren lắp ghép sít, êm là đạt. 3. Dạng sai hỏng, nguyân nhân và biện pháp khắc phục. TT Hiện tượng Nguyên nhân Khắc phục 1 Trắc diện không đúng - Mài dao không đúng, gá dao bị lệch, dao gá thấp hơn tâm - Mài dao đúng góc độ theo dưỡng, dao gá ngang tâm, gá cân theo dưỡng 2 Kích thước ren không đúng - Không thường xuyên kiểm tra bằng dưỡng và thước, tiến dao không chính xác - Kiểm tra thường xuyên và chính xác các kích thước của ren. 3 Ren bị côn - Điều chỉnh độ đồng tâm giữa ụ đứng và ụ động chưa chính xác - Kiểm tra và điều chỉnh cho tâm ụ động trùng tâm ụ đứng 4 Độ nhẵn không đạt - Dao cùn, gá phôi không chắc chắn, tự nới lỏng. Chế độ cắt chưa hợp lý, không dùng dung dịch trơn nguội - Mài, tôi lại dao, gá phôi chắc chắn, thường xuyên tra mỡ vào lỗ tâm và kiểm tra độ lỏng chặt ở mũi tâm ụ động, giảm t và V, dùng dung dịch trơn nguội. 4. Các bước thực hiện. 4.1. Bản vẽ chi tiết gia công Yêu cầu kỹ thuật - Đảm bảo độ chính xác kích thước đường kính và bước ren - Đảm bảo Prôfin ren đúng - Đảm bảo ren không bị nghiêng (đổ) - Ren lắp ghép êm - Độ nhẵn đạt yêu cầu 4.2.Chuẩn bị: - Máy gia công: Máy tiện vạn năng T18A, Co632A, Co636A - Dụng cụ đo, kiểm: Thước cặp, thước lá, ca líp ren, dưỡng kiểm ren, dưỡng mài dao và gá dao phù hợp. - Dụng cụ cắt gọt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài, dao tiện ren thang trong. - Dụng cụ gá: Mâm cặp ba vấu tự định tâm mũi tâm. - Phôi liệu: Phôi đặc f45, L = 40mm 4.3. Trình tự gia công. TT Nội dung gá, bước Sơ đồ gá, bước Chế độ cắt t S n 1 Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn và kẹp chặt. Khoả phẳng mặt đầu đạt Rz20, Tiện mở rộng từ f22 - f23.5-0,1. Xén bậc từ f24 - f30-0,1. 0,7 0,5 0,15 0,1 350 350 2 Tiện thô ren thang trong Tr30x6 Tiện tinh ren thang trong Tr30x6 0.5 0.25 6 6 90 90 3 Kiểm tra bề rộng rãnh ren và đỉnh ren bằng dưỡng -Kiểm tra tổng thể bằng trục chuẩn, ren lắp ghép êm là được. TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]V.A Xlêpinin - Hướng dẫn dạy tiện kim loại -NXB công nhân kỹ thuật -1977 [2] Đnhêjnưi -Chixkin –Toknô- Kỹ thuật tiện - Nhà xuất bản Mir - 1981. [3] Đỗ Đức Cường - Kỹ thuật Tiện - Bộ cơ khí luyện kim.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docxgiao_trinh_cat_got_kim_loai_mo_dun_tien_co_ban.docx
Tài liệu liên quan