Giáo trình Chế tạo phôi hàn

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI Chủ biên: Phạm Xuân Hồng Đồng tác giả: Phạm Huy Hoàng, Đỗ Tiến Hùng, Dương Thành Hưng, Nguyễn Thị Vân Anh GIÁO TRÌNH CHẾ TẠO PHÔI HÀN (Lưu hành nội bộ) Hà Nội năm 2012 0 Tuyên bố bản quyền Tài liệu này là loại giáo trình nội bộ dùng trong nhà trường với mục đích làm tài liệu giảng dạy cho giáo viên và học sinh, sinh viên nên các nguồn thông tin có thể được tham khảo. Tài liệu phải do trường Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội in ấn

pdf259 trang | Chia sẻ: huong20 | Ngày: 19/01/2022 | Lượt xem: 9 | Lượt tải: 0download
Tóm tắt tài liệu Giáo trình Chế tạo phôi hàn, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
và phát hành. Việc sử dụng tài liệu này với mục đích thương mại hoặc khác với mục đích trên đều bị nghiêm cấm và bị coi là vi phạm bản quyền. Trường Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội xin chân thành cảm ơn các thông tin giúp cho nhà trường bảo vệ bản quyền của mình. Địa chỉ liên hệ: Trường Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội. 131 – Thái Thịnh – Đống Đa – Hà Nội Điện thoại: (84­4) 38532033 Fax: (84­4) 38533523 Website: www.hnivc.edu.vn 1 LỜI NÓI ĐẦU Trong những năm qua, dạy nghề đã có những bước tiến vượt bậc cả về số lượng và chất lượng, nhằm thực hiện nhiệm vụ đào tạo nguồn nhân lực kỹ thuật trực tiếp đáp ứng nhu cầu xã hội. Cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ trên thế giới, lĩnh vực cơ khí chế tạo nói chung và ngành Hàn ở Việt Nam nói riêng đã có những bước phát triển đáng kể. Chương trình khung quốc gia nghề hàn đã được xây dựng trên cơ sở phân tích nghề, phần kỹ thuật nghề được kết cấu theo các môđun. Để tạo điều kiện thuận lợi cho các cơ sở dạy nghề trong quá trình thực hiện, việc biên soạn giáo trình kỹ thuật nghề theo theo các môđun đào tạo nghề là cấp thiết hiện nay. Mô đun 13: Chế tạo phôi hàn là mô đun đào tạo nghề được biên soạn theo hình thức tích hợp lý thuyết và thực hành. Trong quá trình thực hiện, nhóm biên soạn đã tham khảo nhiều tài liệu công nghệ hàn trong và ngoài nước, kết hợp với kinh nghiệm trong thực tế sản xuất. Mặc dầu có rất nhiều cố gắng, nhưng không tránh khỏi những khiếm khuyết, rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của độc giả để giáo trình được hoàn thiện hơn. Xin chân thành cảm ơn Hà Nội, ngày..... tháng....năm .... Tham gia biên soạn giáo trình 1. Phạm Xuân Hồng – Chủ biên 2. Phạm Huy Hoàng 3. Đỗ Tiến Hùng 4. Dương Thành Hưng 5. Nguyễn Thị Vân Anh 2 MỤC LỤC Đề mục Trang I. Lời giới thiệu 1 II. Mục lục 2 Vị trí, ý nghĩa, vai trò của mô đun 3 Mục tiêu của mô đun 3 Nội dung mô đun 3 Yêu cầu đánh giá hoàn thành mô đun 4 III. Nội dung mô đun 5 Bài 1: Chế tạo phôi hàn bằng mỏ cắt khí cầm tay 5 Bài 2: Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt khí con rùa 196 Bài 3: Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép ống bằng máy cắt khí chuyên dùng 206 Bài 4: Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt CNC 216 Bài 5: Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt Plasma 237 Bài 6: Mài mép hàn, mép cùn bằng máy mài cầm tay 247 Tài liệu tham khảo 257 3 MÔĐUN: CHẾ TẠO PHÔI HÀN Mã số mô đun: MĐ17 I. VỊ TRÍ, Ý NGHĨA, VAI TRÒ CỦA MÔ ĐUN: Môđun Chế tạo phôi hàn là mô đun chuyên môn nghề, được bố trí sau khi học xong các môn học kỹ thuật cơ sở và trước khi học các mô đun chuyên môn nghề. Là môđun có vai trò rất quan trọng, người học được trang bị những kiến thức, kỹ năng chuẩn bị, chế tạo phôi liệu trước khi hàn. II. MỤC TIÊU CỦA MÔ ĐUN: ­ Xác định được phương pháp chế tạo phôi hàn đảm bảo tính kinh tế và kỹ thuật với từng loại kết cấu. ­ Nêu được thực chất, đặc điểm và phạm vi ứng dụng của một số loại máy cắt thông dụng. ­ Nêu được các phương pháp khai triển hình học đơn giản ­ Tính toán khai triển phôi chính xác, đúng kích thước bản vẽ. ­ Vận hành sử dụng thành thạo các loại dụng cụ, thiết bị chế tạo phôi hàn. ­ Cắt, vát mép, làm ạch phôi hàn đúng yêu cầu kỹ thuật ­ Thực hiện tốt công tác an toàn và vệ sinh phân xưởng. III. NỘI DUNG MÔ ĐUN: Số TT Tên các bài trong mô đun Thời gian Tổng số Lý thuyết Thực hành Kiểm tra 1 Chế tạo phôi hàn bằng mỏ cắt khí cầm tay 40 24 15 1 2 Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt khí con rùa 24 2 21 1 3 Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép ống bằng bằng máy cắt khí chuyên dùng 22 2 19 1 4 Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt CNC 28 6 21 1 5 Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt plasma 24 5 19 6 Mài mép hàn, mép cùn bằng máy mài cầm tay 8 1 6 1 7 Kiểm tra kết thúc Mô đun 4 4 Cộng 150 40 101 9 4 YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN. 1. Kiểm tra đánh giá trước khi thực hiện mô đun: - Kiến thức: Đánh giá qua kết quả bằng cách vấn đáp hoặc trắc nghiệm kiến thức đã học có liên quan của môn học vẽ kỹ thuật, an toàn lao động, dung sai. - Kỹ năng: Được đánh giá qua kết quả thực hiện khai triển hình học trên bảng trong nội dung môn vẽ kỹ thuật 2. Kiểm tra đánh giá trong khi thực hiện mô đun: Giáo viên hướng dẫn quan sát trong quá trình hướng dẫn thường xuyên về công tác chuẩn bị, thao tác cơ bản, bố trí nơi làm việc... Ghi sổ theo dõi để kết hợp đánh giá kết quả thực hiện môđun về kiến thức, kỹ năng, thái độ. 3. Kiểm tra sau khi kết thúc mô đun: 3.1. Về kiến thức: Căn cứ vào mục tiêu môđun để đánh giá kết quả qua bài kiểm tra viết, kiểm tra vấn đáp, hoặc trắc nghiệm đạt các yêu cầu sau: ­ Thực chất, đặc điểm và phạm vi ứng dụng của từng phương pháp cắt phôi ­ Nguyên lý hoạt động, cách sử dụng và quy định về an toàn của các thiết bị cắt. ­ Cách dựng hình học, khai triển. ­ Kỹ thuật an toàn khi cắt khí. 3.2. Về kỹ năng: Được đánh giá bằng kiểm tra trực tiếp các thao tác trên máy, qua chất lượng của bài tập thực hành đạt các kỹ năng sau: ­ Vận hành, điều chỉnh chế độ các thiết bị cắt ­ Thao tác cắt phội. ­ Đo kiểm, khai triển, kiểm tra phôi 3.3 Về thái độ: Được đánh giá qua quan sát, qua sổ theo dõi đạt các yêu cầu sau: ­ Chấp hành quy định bảo hộ lao động; ­ Chấp hành nội quy thực tập; ­ Tổ chức nơi làm việc hợp lý, khoa học; ­ Ý thức tiết kiệm nguyên vật liệu; ­ Tinh thần hợp tác làm việc theo tổ, nhóm. 5 BÀI 1: CHẾ TẠO PHÔI HÀN BẰNG MỎ CẮT KHÍ CẦM TAY Mã bài: 17.1 Giới thiệu: Khi chế tạo kết cấu, vật liệu ban đầu ở dạng tấm, dạng ống, dạng định hình theo tiêu chuẩn. Để tạo thành kết cấu người thợ phải khai triển hình dạng và tách chúng thành các chi tiết có kích thước và hình dáng theo yêu cầu. Công việc quan trong ở đây là quá trình cắt, hiện nay có nhiều phương pháp khác nhau từ hiện đại tới đơn giản; cắt phôi bằng mỏ cắt khí cầm tay là phương pháp cắt mang lại hiệu quả kinh tế cao vì thiết bị đơn giản, dễ thực hiện, nguồn khí có nhiều trong tự nhiên và dễ điều chế. Theo nguồn thống kê của tổ chức kỹ thuật lao động và viện bảo hộ lao động, hiện nay chế tạo phôi bằng mỏ cắt khí cầm tay chiếm 57,8% tổng số công việc chế tạo phôi hàn. Mục tiêu: ­ Liệt kê được đầy đủ các loại dụng cụ, thiết bị cắt khí bằng mỏ cắt cầm tay. ­ Trình bày được cấu tạo và nguyên lý làm việc của mỏ cắt, van giảm áp, chai chứa khí, máy sinh khí a­xê­ty­len, bình dập lửa tạt lại, ống dẫn khí. ­ Lắp ráp thiết bị, dụng cụ cắt khí đảm bảo an toàn, đúng tiêu chuẩn kỹ thuật. ­ Vận hành và sử dụng thành thạo mỏ cắt khí cầm tay ­ Khai triển, tính toán phôi đúng hình dáng và kích thước của chi tiết. ­ Chọn chế độ cắt(chiều cao cắt, công suất ngọn lửa, tốc độ cắt, góc nghiêng mỏ cắt) hợp lý. ­ Gá kẹp phôi chắc chắn, đảm bảo thoát xỉ tốt. ­ Cắt được đường cắt thẳng, tròn đúng kích thước và đường cắt ít ba via. ­ Chỉnh sửa phôi đạt hình dáng, kích thước theo yêu cầu kỹ thuật. ­ Thực hiện tốt công tác an toàn, phòng chống cháy nổ và vệ sinh phân xưởng. Nội dung: 1. Phôi hàn, vật liệu chế tạo phôi hàn. + Thép chữ I 6 Hình1-1 thép chữ I Các kích thước của thép hình chữ I Quy cách r1 r2 Đơn vị (Kg/m) 100x75x5x8 7.00 3.50 12.90 125x75x5.5x9.5 9.00 4.50 16.10 150x125x8.5x14 13.00 6.50 36.20 150x75x5.5x9.5 9.00 4.50 17.10 180x100x6x10 10.00 5.00 23.60 7 200x100x7x10 10.00 5.00 26.00 200x150x9x16 15.00 7.50 50.40 250x125x10x19 21.00 10.50 55.50 250x125x7.5x12.5 12.00 6.00 38.30 300x150x10x18.5 19.00 9.50 65.50 300x150x11.5x22 23.00 11.50 76.80 300x150x8x13 12.00 6.00 48.30 350x150x12x24 25.00 12.50 87.20 350x150x9x15 13.00 6.50 58.50 400x150x10x18 17.00 8.50 72.00 400x150x12.5x25 27.00 13.50 95.80 450x175x11x20 19.00 9.50 91.70 450x175x13x26 27.00 13.50 115.00 600x190x13x25 25.00 12.50 133.00 600x190x16x35 38.00 19.00 176.00 + Thép hình chữ V Hình 1-2 thép chữ V Kích thước của thép góc Thép góc cán đều cạnh. Nhóm thép ҐOCT 8509­72 ( LX ) Thép góc cán lệch cạnh. Nhóm thép ҐOCT 8510 ­ 72 8 Quy cách thép đều cạnh R r Đơn vị (Kg/m) Quy cách thép lệch cạnh r Đơn vị (Kg/m) 20x20x3 35.0 1.2 0.89 25x16x3 3.5 1.2 0.91 20x20x4 35.0 1.2 1.15 32x20x3 3.5 1.2 1.17 25x25x3 3.5 1.2 1.12 32x20x4 3.5 1.2 1.52 25x25x4 3.5 1.2 1.46 40x25x2 4.0 1.3 1.48 28x28x3 4.0 1.3 1.27 40x25x4 4.0 1.3 1.94 32x32x 4.5 1.5 1.46 40x25x5 4.0 1.3 2.38 32x32x4 4.5 1.5 1.91 45x28x3 5.0 1.7 1.68 36x36x3 4.5 1.5 1.65 45x28x4 5.0 1.7 2.20 36x36x4 4.5 1.5 2.16 50x32x3 5.5 1.8 1.90 40x40x3 5.0 1.7 1.85 50x32x4 5.5 1.8 2.49 40x40x4 5.0 1.7 2.42 56x36x4 6.0 2.0 2.81 40x40x5 5.0 1.7 2.98 56x36x5 6.0 2.0 3.46 45x45x3 5.5 1.7 2.08 63x40x4 7.0 2.3 3.17 45x45x4 5.5 1.7 2.73 63x40x5 7.0 2.3 3.91 45x45x5 5.5 1.7 3.37 63x40x6 7.0 2.3 4.63 50x50x3 5.5 1.8 2.32 63x40x8 7.0 2.3 6.03 50x50x4 5.5 1.8 3.05 70x45x5 7.5 2.5 4.39 50x50x5 5.5 1.8 3.77 75x50x5 8.0 2.7 4.79 56x56x4 6.0 2.0 3.44 75x50x6 8.0 2.7 5.69 56x56x5 6.0 2.0 4.25 75x50x8 8.0 2.7 7.43 63x63x4 7.0 2.3 3.90 80x50x5 8.0 2.7 4.99 63x63x5 7.0 2.3 4.81 80x50x6 8.0 2.7 5.92 63x63x6 7.0 2.3 5.72 90x56x5.5 9.0 3.0 6.17 70x70x4.5 8.0 2.7 4.87 90x56x6 9.0 3.0 6.70 70x70x5 8.0 2.7 5.38 90x56x8 9.0 3.0 8.77 70x70x6 8.0 2.7 6.39 100x63x6 10.0 3.3 7.53 70x70x7 8.0 2.7 7.39 100x63x7 10.0 3.3 8.70 70x70x8 8.0 2.7 8.37 100x63x8 10.0 3.3 9.87 9 75x75x5 9.0 3.0 5.80 100x63x10 10.0 3.3 12.14 75x75x6 9.0 3.0 6.89 110x70x6.5 10.0 3.3 8.98 75x75x7 9.0 3.0 7.96 110x70x8 10.0 3.3 10.93 75x75x8 9.0 3.0 9.02 125x80x7 11.0 3.7 11.04 75x75x9 9.0 3.0 10.07 125x80x8 11.0 3.7 12.53 80x80x5.5 9.0 3.0 6.78 125x80x10 11.0 3.7 15.47 80x80x6 9.0 3.0 7.36 125x80x12 11.0 3.7 18.34 80x80x7 9.0 3.0 8.51 140x90x8 12.0 4.0 14.13 80x80x8 9.0 3.0 9.65 140x90x10 12.0 4.0 17.46 90x90x6 10.0 3.3 8.33 160x100x9 13.0 4.3 17.96 90x90x7 10.0 3.3 9.64 160x100x10 13.0 4.3 19.85 90x90x8 10.0 3.3 10.93 160x100x12 13.0 4.3 23.59 90x90x9 10.0 3.3 12.20 160x100x14 13.0 4.3 27.26 100x100x6.5 12.0 4.0 10.06 180x110x10 14.0 4.7 22.24 100x100x7 12.0 4.0 10.79 180x110x12 14.0 4.7 26.44 100x100x8 12.0 4.0 12.25 200x125x11 14.0 4.7 27.37 100x100x10 12.0 4.0 15.10 200x125x12 14.0 4.7 29.74 100x100x12 12.0 4.0 17.90 200x125x14 14.0 4.7 34.43 100x100x14 12.0 4.0 20.63 200x125x16 14.0 4.7 39.07 100x100x16 12.0 4.0 23.30 250x160x12 18.0 6.0 37.92 110x110x7 12.0 4.0 11.89 250x160x16 18.0 6.0 49.91 110x110x8 12.0 4.0 13.50 250x160x18 18.0 6.0 55.81 125x125x8 14.0 4.6 15.46 250x160x20 18.0 6.0 61.65 125x125x9 14.0 4.6 17.30 125x125x10 14.0 4.6 19.10 125x125x12 14.0 4.6 22.68 125x125x14 14.0 4.6 26.20 125x125x16 14.0 4.6 29.65 140x140x9 14.0 4.6 19.41 140x140x10 14.0 4.6 21.45 140x140x12 14.0 4.6 25.50 160x160x10 16.0 5.3 24.70 160x160x11 16.0 5.3 27.00 160x160x12 16.0 5.3 29.35 160x160x14 16.0 5.3 33.97 160x160x16 16.0 5.3 38.52 160x160x18 16.0 5.3 43.04 160x160x20 16.0 5.3 47.44 180x180x11 16.0 5.3 30.47 180x180x12 16.0 5.3 33.12 200x200x12 18.0 6.0 36.97 200x200x13 18.0 6.0 39.92 200x200x14 18.0 6.0 42.80 10 200x200x16 18.0 6.0 48.65 200x200x20 18.0 6.0 60.08 200x200x25 18.0 6.0 74.02 200x200x30 18.0 6.0 87.56 220x220x14 21.0 7.0 47.40 220x220x16 21.0 7.0 53.83 250x250x16 24.0 8.0 61.55 250x250x18 24.0 8.0 68.86 250x250x20 24.0 8.0 76.11 250x250x22 24.0 8.0 83.31 250x250x25 24.0 8.0 93.97 250x250x28 24.0 8.0 104.50 250x250x30 24.0 8.0 111.44 + Thép hình chữ U Kích thước của thép hình chữ U: Hình 1­3. Thép chữ U 11 Quy cách (hxbxzxt) R r Đơn vị (Kg/m) 50x32x4.4x7 6.0 3.5 4.84 65x36x4.4x7.2 6.0 3.5 5.90 80x40x4.5x7.4 6.5 3.5 7.05 100x46x4.5x7.6 7.0 4.0 8.59 120x52x4.8x7.8 7.5 4.5 10.40 140x58x4.9x8.1 8.0 4.5 12.30 140x62x4.9x8.7 8.0 4.5 13.30 160x64x5x8.4 8.5 5.0 14.20 160x68x5x9 8.5 5.0 15.30 180x70x5.1x8.7 9.0 5.0 16.30 180x74x5.1x9.3 9.0 5.0 17.40 200x76x5.2x5.2 9.0 5.5 18.40 200x80x5.2x9.7 9.5 5.5 19.80 220x82x5.4x9.5 10.0 6.0 21.00 220x87x5.4x10.2 10.0 6.0 22.60 240x90x5.6x10 10.5 6.0 24.00 240x95x5.6x10.7 10.5 6.0 25.80 270x95x6x10.5 11.0 6.5 27.70 300x100x6.5x11 12.0 7.0 31.80 330x105x7x11.7 13.0 7.5 36.30 360x110x7.5x12.6 14.0 8.5 41.90 400x115x8x13.5 15.0 9.0 48.30 + Thép tấm 12 Thép tấm thường có kích thước từ 6mm ­ 300mm (chiều dầy) x 1500mm ­ 3000mm (rộng) x 2000mm ­ 12000mm (chiều dài) tuỳ theo mục đích sử dụng Loại phổ thông VN hay mua là 6­12mm x 1500mm x 6000mm loại cho đóng tàu hay dùng khổ 2000mm x 9000mm/12000mm a. Tính hàn của thép: *. Khái niệm: Tính hàn là khả năng hàn được các vật liệu cơ bản trong điều kiện chế tạo đó quy định trước nhằm tạo ra kết cấu thích hợp với thiết kế cụ thể và có tính năng tích hợp với mục đích sử dụng. Tính hàn được đo bằng 3 khả năng: + Nhận được mối hàn lành lặn khụng bị nứt. + Đạt được cơ tính thích hợp. + Tạo ra mối hàn có khả năng duy trì tính chất trong quá trình vận hành. *. Phân loại tính hàn: Căn cứ vào tính hàn của các loại vật liệu của kết cấu hàn hện nay có thể chia thành bốn nhóm sau: - Vật liệu có tính hàn tốt: Bao gồm các loại vật liệu cho phép hàn được bằng nhiều phương pháp hàn khác nhau, chế độ hàn có thể điều chỉnh được trong một phạm vi rộng, không cần sử dụng các biện pháp công nghệ phức tạp (như nung nóng sơ bộ, nung nóng kèm theo, nhiệt luyện sau khi hàn.) mà vẫn đảm bảo nhận được liên kết hàn có chất lượng cao, có thể hàn chúng trong mọi điều kiện. Thép cácbon thấp và phần lớn thép hợp kim thấp đều thuộc nhóm này. 13 - Vật liệu có tính hàn thoả mãn (hay còn gọi là vật liệu có tính hàn trung bình): so với nhóm trên, nhóm này chỉ thích hợp với một số phương pháp hàn nhất định, các thông số của chế độ hàn chỉ có thể dao động trong một phạm vi hẹp, yêu cầu về vật liệu hàn chặt chẽ hơn. Một số biện pháp công nghệ như nung nóng sơ bộ, giảm tốc độ nguội và sử lý nhiệt sau khi hàn, có thể được sử dụng. Nhóm này có một số thép hợp kim thấp, thép hợp kim trung bình. - Vật liệu có tính hàn hạn chế: Gồm những loại vật liệu cho phép nhận được các liên kết hàn với chất lượng mong muốn trong các điều kiện khắt khe về công nghệ và vật liệu hàn. Thường phải sử dụng các biện pháp sử lý nhiệt hoặc hàn trong những môi trường bảo vệ đặc biệt (khí trơ, chân không) chế độ hàn nằm trong một phạm vi rất hẹp. Tuy vậy, liên kết hàn vẫn có khuynh hướng bị nứt và dễ xuất hiện các khuyết tật khác làm giảm chất lượng sử dụng của kết cấu hàn.Nhóm này có các loại thép cácbon cao, thép hợp kim cao, thép đặc biệt (như thép chụi nhiệt, thép chụi mài mòn, thép chống rỉ). - Vật liệu có tính hàn xấu: Thường phải hàn bằng các công nghệ đặc biệt, phức tạp và tốn kém. Tổ chức kim loại mối hàn tồi, dễ bị nứt nóng và nứt nguội. Cơ tính và khả năng làm việc của liên kết hàn thường thấp hơn so với vật liệu cơ bản. Ví dụ phần lớn các loại gang và một số hợp kim đặc biệt. Trước đây, người ta nghĩ rằng có một số vật liệu không có tính hàn, tức là không thể hàn được. Tuy nhiên với sự phát triển của khoa học công nghệ hàn, ngày nay chúng ta có thể khẳng định rằng tất cả vật liệu đều có tính hàn dù chất lượng đạt được rất khác nhau. Sự xuất hiện các loại vật liệu mới, những loại liên kết hàn mới đòi hỏi chúng ta phải thường xuyên cập nhật kiến thức, nghiên cứu và hoàn thiện các công nghệ thích hợp để tạo ra các kết cấu hàn có chất lượng cần thiết. *. Đánh giá tính hàn của thép: Sau đây ngoài các phương pháp làm thí nghiệm trực tiếp, người ta còn có thể đánh giá bằng cách gián tiếp thông qua thành phần hóa học và kích thước của vật liệu như sau: - Hàm lượng cácbon tương đương: (CE) Hàm lượng cácbon tương đương đặc trưng cho tính chất của vật liệu và biểu hiện tính hàn của nó. Đối với thép cácbon và hợp kim nói chung thì CE được xác định theo các công thức sau: (%) 1556 CuNiVMoCrMn CCE     14 (%)4 15 540246 MoCrNiSiMn CCE  Trong đó: C, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu... là thành phần hóa học của các nguyên tố đó có trong thép tính theo %.Thông qua giá trị CE có thể đánh giá tính hàn của thép thuộc loại nào. Theo kinh nghiệm sản xuất người ta cũng có thể đánh giá gần đúng tính hàn của thép theo thành phần hoá học bằng cách so sánh tổng lượng các nguyên tố hợp kim (H.K(%) với hàm lượng của cácbon có trong thép C (%) như bảng sau: H.K(%) (Mn, SI, Cr, NI ... ) Tính hàn của thép theo % C Tốt Thoả mãn Hạn chế Xấu < 1,0 1,0  3,0 >3,0 < 0,25 < 0,20 < 0,18 0,25  0,35 0,20  0,30 0,18  0,28 0,35  0,45 0,30  0,40 0,28  0,38 > 0,45 > 0,4 > 0,38 - Thông số đánh giá nứt nóng: Hcs Đối với thép cácbon trung bình và hợp kim trung bình thì thông số đánh giá nứt nóng đựơc xác định bằng công thức: 310. 3 10025 VMoCrMn NiSi SPC Hcs        Trong đó: C, Mn, Cr, Mo, V, Ni .... là thành phần hóa học của các nguyên tố đó có trong thép kể cả các nguyên tố có hại như P, S Khi Hcs ( 4 thì thép có thiên hướng nứt nóng khi hàn. Với thép độ bền cao và chiều dày lớn cần Hcs < 1,6 ( 2 sẽ ít thiên hướng nứt nóng. Dễ dàng nhận thấy lưu huỳnh được coi là nguyên nhân chính gây ra nứt nóng. Cácbon và phốt pho cùng với lưu huỳnh sẽ làm tăng mạnh khả năng nứt nóng. Mangan, crôm, môlipđen và vanađi có tác dụng cản trở lại sự nứt nóng. - Thông số đánh giá nứt nguội: Pl Thông số đánh giá nứt nguội là thông số biểu thị sự ảnh hưởng của các nguyên tố hợp kim tới sự hình thành nứt nguội. (%) 10.4060 4 KH PP DCMl  15 Trong đó: PCM là thông số biểu thị sự biến dòn của vùng ảnh hưởng nhiệt. Đối với thép hợp kim thấp: 15 5 10602030 VMo B VNiCuCrMnSi CPCM     K là hệ số cường độ cứng vững. HD là hàm lượng Hyđrô có trong kim loại mối hàn (ml/100g) Khi Pl ( 0,286 thì thép có thiên hướng tạo nứt nguội Để hạn chế hiện tượng nứt nguội cần phải giảm hàm lượng cácbon và hàm lượng Hyđrô trong kim loại mối hàn (ví dụ dùng thuốc hàn, que hàn không ẩm có chứa ít H2) - Xác định nhiệt độ nung nóng sơ bộ Tp: Đối với thép cácbon trung bình và cao, cũng như các loại thép hợp kim thường phải nung nóng sơ bộ trước khi hàn. Nhiệt độ nung nóng sơ bộ Tp xác định theo công thức sau:  CCTp E 025,0350  Trong đó: CE là hàm lượng các bon tương đương của thép b. Thép cacbon dựng trong kết cấu hàn: Đối với kết cấu hàn, ngoài những yêu cầu về mặt tính năng sử dụng như độ bền ở các chế độ chịu tải tĩnh và động, ở các nhiệt độ và môi trường khác nhau, cần có những đòi hỏi nhất định về mặt công nghệ hàn. Do tính đa dạng của điều kiện vận hành và vật liệu khi chọn các tiêu chí tính toán chế độ hàn, cần xem xột các tiêu chuẩn hoá lý của kim loại cơ bản, khả năng xuất hiện các khuyết tật nguy hiểm tại các vùng khác nhau của liên kết hàn hoặc các thay đổi bất lợi về mặt cấu trúc và tính chất của chúng. Thép kết cấu là loại được dựng làm các kết cấu, chi tiết chịu tải (lực) do đó ngoài yêu cầu về độ bền đảm bảo cũng cần phải đủ độ bền, độ dai yêu cầu tức là cơ tính tổng hợp. Bao gồm thép xây dựng và tấep chế tạo máy Thép dụng cụ là loại chuyên dùng làm cụng cụ nên có yêu cầu chủ yếu về độ cứng và chống mài mòn. *. Mác thép : ­ Thộp cacbon kết cấu chất lượng thông thường – mác thép và yêu cầu kỹ thuật Thép được coi là thép cacbon khi không có quy định nào về nồng độ tối thiểu của các nguyên tố Cr, Co, Nb, Mo, Ni, Ti, W, Zn hoặc bất kỳ nguyên tố nào khác cần đưa thêm vào để có được hiệu ứng hợp kim hóa cần thiết; khi nồng độ tối thiểu quy định cho đồng Cu không vượt quá 0,4% hoặc khi nồng độ tối đa quy định cho bất kỳ nguyên tố hợp kim nào trong các nguyên tố sau đây không vượt quá 1,65%Mn; 0,6 Si; 0,6 Cu. * Theo công dụng tốt được chia thành 3 nhóm 16 Nhúm A: đảm bảo tính chất cơ học Nhúm B: đảm bảo thành phần hóa học. Nhúm C: đảm bảo thành phần hoá học và tính chất cơ học. * Thép được sản xuất theo các mác sau Nhóm A:CT31, 33, 38,42,51, 61 Nhóm B: BCT31, 33, 34,38,42, 51, 61 Nhóm C: CCT34, 38, 42, 52 Thép của tất cả các nhóm với mác số 33, 34, 38, 42 được rút theo công nghệ sôi, lặng và nửa lặng còn thép với mác số 51 và 61 theo công nghệ nửa lặng và lặng Chữ CT là ký hiệu thép C thông thường Chữ số đứng đằng sau chỉ giới hạn bền tối thiểu khi kéo tính bằng KgLực/mm2. Thép nhóm A không cần ghi. Chữ in thường đằng sau chữ số chỉ độ bền khi keó biểu thị mức độ khử O: s: thép sôi, n: thép nửa lặng, không ghi: thép lặng. VD: CT38s, BCT38n, CCT38 Để biểu thị loại thép, đứng sau cùng mác thép có thêm chữ số Không cần ghi chỉ loại đối với thép loại 1. Ở thép lặng có thêm gạch ngang đằng sau độ bền keó để phân biệt với số chỉ loại thộp. VD: BCT38­2, CCT42­3, CCT38­6 Đối với thép nửa lặng có nâng cao hàm lượng Mn ở sau biểu thị mức độ khử O có thêm chữ Mn VD: CT38nMn, BCT38nMn2, CCT52nMn3 *. Thép cácbon kết cấu chất lượng tốt: Dựa theo thành phần hoá học, thép được chia làm 2 nhóm ­ Nhóm 1: với hàm lượng Mn thường, gồm các mác sau C5s, C8s, C8,.. ­ Nhóm 2: với hàm lượng Mn nâng cao gồm các mác sau C15Mn, C20Mn,C25Mn, C30Mn,.. Chữ C ở đầu biểu thị thép cacbon chất lượng tốt, các số tiếp theo chỉ hàm lượng trung bình của cácbon tính theo phần vạn. Chữ Mn biểu thị thép có hàm lượng mangan nâng cao. Thành phần hoá học của thép khi ra lò phải phù hợp với cỏc chỉ tiêu ghi trong bảng: Mác thép Hàm lượng của các nguyên tố % Cacbo n Silic Mangan Photph o Lưu huỳnh Crôm Niken Không lớn hơn Nhóm 1 17 Bảng quy định tính chất cơ học của thép qua thử nghiệm kéo và độ dai va đập trên các mẫu Mác thép Giới hạn chảy ch Độ bền kéo b Độ dẵn dài tương đối  Độ thắt tương đối  Độ dai va đập, kG.m/cm2 kG/mm2 % Không nhỏ hơn Nhóm 1 C8s 18 30 35 60 ­ C8 20 33 35 60 ­ ....... ...... ...... ...... ...... ...... C85 100 115 6 30 ­ Nhóm 2 C15Mn 25 42 26 55 ­ C20Mn 28 46 24 50 ­ C25Mn 30 50 22 50 9 ...... ...... ...... ...... ...... ...... C70Mn 46 80 8 30 ­ Hình dạng và kích thước của sản phẩm phải phù hợp với các yêu cầu của tiêu chuẩn thép cán hình. *. Thép dụng cụ cacbon CD Được quy định trong TCVN 1822­76 Mác thép: CD với số tiếp theo chỉ lượng cacbon trung bình tính theo phần vạn VD: CD80 và CD80A là hai mác cũng có khoảng 0,8%C song với chất lượng tốt và cao C5s ≤0,06 ≤0,03 ≤0,4 0.035 0.040 0.1 0. 0.25 C8s 0.05­ 0.11 ≤0,03 0.25­ 0.5 0.04 0.04 0.1 0.25 C8 0.05­ 0.12 0,.17­ 0.37 0.35­ 0.65 0.035 0.04 0.1 0.25 .. ....... ......... ......... .. ....... ......... ......... ........ ........ C85 0.82 ­ 0.9 0.17­ 0.37 0.5­0.8 0.04 0.04 0.25 0.25 Nhóm 2 C15Mn 0.12­ 0.19 0.17­ 0.37 0.7­ 1.00 0.04 0.04 0.25 0.25 C70Mn 0.67­ 0.75 0.17­ 0.37 0.9­1.2 0.04 0.04 0.25 0.25 18 Sản phẩm các loại thép trên được cung cấp dưới dạng thép thanh, băng định hình, với cỡ, thông số kích thước được quy định trong TCVN như 1654­1975 thép chữ C, 1655­1975 thộp chữ I. *. Ưu nhược điểm của thép cacbon * Ưu điểm: ­ Rẻ, dễ kiếm không phải dùng các nguyên tố đắt tiền. ­ Có cơ tính tổng hợp nhất định phù hợp với các điều kiện thông dụng. ­ Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, cấn, rèn * Nhược điểm: ­ Độ thấm tôi thấp nên hiệu quả hoá bền bằng nhiệt luyện tôi + ram không cao, do đó ảnh hưởng xấu đến độ bền, đặc biệt đối với tiết diện lớn ­ Tính chịu nhiệt độ cao kém: khi nung nóng độ bền cao của trạng thái tôi giảm đi nhanh chóng do mactenxit bị phân hóa ở trên 200oC, ở trên 570oC, bị ôxy hoá mạnh. ­ Không có các tính chất vật lý hóa học đặc biệt như: cứng nóng, chống ăn mòn. c. Thép hợp kim dùng trong kết cấu hàn: *. Thành phần hoá học: Khác với thép cacbon, thép hợp kim là loại thép mà người ta đưa thêm vào các nguyên tố có lợi với lượng đủ lớn để làm thay đổi tổ chức và cải thiện tính chất cơ lý hóa. Các nguyên tố có lợi được đưa vào với lượng đủ lớn gọi là các nguyên tố hợp kim. Chúng bao gồm các nguyên tố với hàm lượng lớn hơn các giới hạn cho từng nguyên tố như sau Mn≥0,8÷ 1% Ni ≥ 0,5÷ 0,8% Ti ≥ 0,1% Si:0,5÷ 0,8 W: 0,1÷ 0,5 Cu ≥ 0,3 Cr ≥ 0,5÷ 0,8 Mo 0,05 ÷ 0,2 B ≥ 0,002% Nhỏ hơn thì được gọi là tạp chất Thép hợp kim chất lượng tốt có chứa ít và rất ít các tạp chất có hại. *. Đặc tính thép hợp kim: * Cơ tính: Do một số yếu tố mà chủ yếu là tính thấm tôi cao hơn nên thép hợp kim có độ bền cao hơn hẳn so với thép cacbon. Điều này thể hiện đặc biệt ở thép sau khi tôi + ram ­ Ở trạng thái không tôi+ram (ví dụ ở trạng thái ủ) độ bền của thép hợp kim không cao hơn thép cacbon bao nhiêu. Cho nên đã dùng thép hợp kim thì phải qua nhiệt luyện tôi + ram. Nếu dùng thép hợp kim ở trạng thái cung cấp hay ủ là sự lãng phí lớn về độ bền. ­ Do tính thấm tôi tốt, dùng môi trường tôi chậm (dầu nên khi tôi ít bị biến dạng và nứt hơn so với thép cacbon luôn phải tôi nước. Do vậy các chi tiết có hình 19 dạng phức tạp phải qua tôi (do đòi hỏi về độ bền) đều phải làm bằng thép hợp kim. ­ Khi tăng mức độ hợp kim hoá làm tăng được độ thấm tôi làm tăng độ cứng, độ bền song thường làm giảm độ dẻo, độ dai nên lượng hợp kim cần thiết chỉ cần đảm bảo tôi thấu tiết diện đã cho là đủ, khôngnên dùng thừa. Do vậy có nguyên tắc là chọn mác thép hợp kim cao hay thấp là phụ thuộc tiết diện vàkích thước. ­ Tuy có độ bền cao hơn nhưng thường có độ dẻo, độ dai thấp hơn. Do vậy phải chú ý đến mối quan hệ này để có xử lý thích hợp (= ram) Tuy có ưu điểm về độ bền nhưng nói chung thép hợp kim có tính công nghệ kém hơn so với thép cacbon (trừ tính thấm tôi). * Tính chịu nhiệt: Các nguyên tố hợp kim cản trở sự khuyếch tán của cacbon do đó làm mactẽnit khó phân hoá và cacbit khó kết tụ ở nhiệt độ cao hơn 200oC, do vậy tại các nhiệt độ này thép hợp kim bền hơn. Một số thép hợp kim với lớp vảy oxyt tạo thành ở nhiẹt độ cao khá xít chặt, có tính bảo vệ tốt. *. Tính chất vật lý, hoá học đặc biệt: Bằng cách đưa vào thép các nguyên tố khác nhau với lượng lớn quy định có thể tạo ra cho thép các tính chất đặc biệt: như không gỉ, chống ăn mòn trong axit, muối, có từ tính hoặc không có từ tính, giãn nở nhiệt đặc biệt *. Phân loại thép hợp kim: * Theo tổ chức cân bằng: Theo tổ chức cân bằng với lượng cacbon tăng dần có thể lần lượt được các thép với tổ chức sau: ­ Thép trước cùng tích: peclit + ferit tự do ­ Thép cùng tích peclit ­ Thép sau cùng tích peclit + cacbit tự do ­ Thép lêđêburit (cacbit) có lêđêburit Riêng với thép hợp kim cao chủ yếu bằng 1 trong 2 nguyên tố Cr, Mn hay Cr­Ni sẽ có: ­ Thép ferit loại có Cr rất cao (>17%) và thường rất ít cacbon ­ Thép austenit có Mn rất cao (>13%) và thường có C cao loại có Cr (>18%) và Ni (>8%) *Theo tổ chức thường hoá: ­ Thép họ peclit: loại hợp kim thấp - Thép họ mactenxit: loại hợp kim trung bình ( >4­6 )% và cao ­ Thép họ austenit: loại có chứa Ni >8% hoặc Mn >13% cao * Theo tổng lượng nguyên tố hợp kim: Theo tổng lượng các nguyên tố hợp kim có trong thép từ thấp đến cao ­ Thép hợp kim thấp: loại có tổng lượng <2,5% (thường là thép peclit) 20 ­ Thép hợp kim trung bình: loại có tổng lượng từ 2,5 ­ 10%( thường là thép họ từ peclit đến mactenxit ) ­ Thép hợp kim cao: loại có tổng >10% ( thường là họ mactenxit và austenit ) * Theo công dụng: ­ Thép hợp kim kết cấu ­ Thép hợp kim dụng cụ ­ Thép hợp kim đặc biệt Trong đó hai nhóm đầu cũng có trong loại thép cacbon, còn nhóm thứ 3 không có. Đây là nhóm với tính chất vật lý ­ hoá học đặc biệt, thường chứa tổng lượng hợp kim cao và rất cao > 20%. Cách phân loại trên thường có quan hệ với nhau và hco biết một số đặc trưng của thép. Thép austenit, ferit bao giờ cũng có loại thép đặc biệt, hợp kim cao hoặc rất cao, đắt và khó gia công. Thép mactenxit là loại thép rất dễ tôi song rất khó gia công cắt phôi ở trạng thái cung cấp. Thép ledeburit boa giờ cũng thuộc nhóm hợp kim cao­ cacbon cao,, rất cứng để làm dụng cụ. Thép Cr ­ Ni bao giờ cũng là thép kết cấu quý vì có độ thấm tôi cao và độ dai tốt. *. Tiêu chuẩn thép hợp kim: TCVN 1759­75 quy định nguyên tắc ký hiệu thép hợp kim theo trật tự sau: ­ số chỉ hàm lượng cacbon trung bình theo phần vạn, nếu ≥1% thì có thể không cần biểu thị. ­ các nguyên tố hợp kim theo ký hiệu hoá học và ngay sau đó là hàm lượng theo phần trăm trung bình (thường được quy tròn thành số nguyên) xếp theo trật tự từ cao đến thấp. Khi lượng chứa của nguyên tố khoảng 1% thì không cần biểu thị bằng số: VD: 40Cr: thép có 0,36÷ 0,44%C, 0,8÷ 1%Cr 90CrSi thép có 0,85­0,95%C, 1,2÷ 1,6%Si, 0,95÷ 1,25%Cr Tuy nhiên TCVN chưa phủ hết các thép hợp kim thường dùng. Các ứng dụng của thép Vật liệu AISI hay SAE Ứng dụng Carbon Thấp Trung bình Cao 1 1 Trục, đường ray, bánh xe, mùa xuân, các công cụ, máy cắt Nickel 2 2 Đúc, tấm lò hơi, kết cấu thép 21 Nickel Chromium 3 3 Thép không gỉ, dụng cụ nhà bếp, bánh răng, trục. Molypden 4 4 Máy móc, phụ tùng ô tô, bu lông và bi lăn, lò xo Chromium 5 5 , bi, trục, bánh răng Chrome­Vanadi 6 6 Tools, spring and gears Công cụ, mùa xuân và bánh răng Chromium & Molypden 8 8 Máy công cụ niken, crom và Molypden 9 9 Các bộ phận khuôn mẫu d. Tính toán hiệu suất sử dụng vật liệu. */ Khai triển phôi. Khai triển phôi là “trải qua” chi tiết từ dạng hình không gian ra hình phẳng, sau đó tính toán, xác định các yếu tố công nghệ như: lượng dư gia công cơ, dung sai, độ biến dạng của kim loại v.v ... rồi cắt ra các kích thước và hình dạng cần thiết để từ đó đem tạo hình t...hẳng song song và cách đều một đoạn R với 2 đường thẳng đã cho trước. Muốn dựng một cung nối tiếp với 2 đường thẳng, với bán kính cho trước, trước hết ta dựng hai đường thẳng song song và cách đều 2 đường thẳng cho trước một đoạn R. Hai đường này gặp nhau ở O. Từ O hạ các đường vuông góc OK và OK1 xuống 2 đường thẳng đã cho. Lấy O làm tâm, và lấy OK làm bán kính quay cung KK1 thì cung này sẽ nối tiếp với 2 đường thẳng đã cho. 49 Hình1-31 4.4.3. Dựng đường tiếp tuyến với hai đường tròn (Hình 1-32) Lấy O làm tâm quay một đường tròn bán kính R – R1. Lấy trung điểm O2 của đường Ô1 làm tâm quay một đường tròn với bán kính O1O2 . Hai đường tròn này gặp nhau ở điểm K. Nối OK kéo dài cắt đường tròn tâm O ở K2. Từ O1 dựng đường song song với OK2, đường này cắt đường tròn ở K1. K1 và K2 là 2 tiếp điểm. Nối K1K2 thì đường này sẽ tiếp tuyến với 2 đường tròn Hình 1-32 4.5. Dựng hình xoan: 4.5.1. Dựng hình xoan xác đinh bởi trục dài (Hình 1-33) * Cách 1: (Hình 1­33a) Chia trục dài AB thành 3 phần bằng nhau bằng 2 điểm C và D. Lấy C và D làm tâm, dựng hai đường tròn bán kính bằng 1/3 AB. Hai đường tròn này cắt nhau ở E và F. Nối liền FD, FC, ED, EC rồi kéo dài ra. Những điểm M, N, P, Q 50 là các tiếp điểm của 2 cung tròn MN và PQ lần lượt có tâm là E và F có bán kính là FP hay EM Hình 1-33a * Cách 2 (Hình 1­33b) Chia trục dài AB thành 4 phần bằng nhau bằng 3 điểm C, D, E. Lấy C, D, E lam tâm dựng 3 đường tròn bán kính bằng 1/4 AB. Ba đường này gặp nhau ở 1, 2, 3, 4. Nối C4 và E1, cùng kéo dài ra thì hai đường này cắt nhau ở J. Nối liền C3 và E2 cùng kéo dài ra thì chúng cắt nhau ở K. Những điểm G, H, I, F là các tiếp điểm của 2 cung GF và HI lần lượt có tâm là K và J và có bán kính là KG hoặc JH 51 Hình 1-33b 4.5.2 Dựng hình trái xoan xác định bởi trục ngắn (Hình 1-34) Lấy O làm tâm, dựng một đường tròn với đường kính bằng chiều ngang hình trái xoan. Dựng CD vuông góc với AB ta có những giao điểm A, O1, B, O2,. Nối AO1, BO1, AO2, BO2 và kéo dài ra. Lấy A rồi B làm tâm, mở khẩu độ compa bằng ngang của AB quay 2 cung, cắt các đường BO2, BO1, AO2, AO1 kéo dài, lần lượt ở các điểm 1, 2, 3, 4 là những tiếp điểm. Lấy O1 rồi O2 làm tâm quay 2 cung lớn ở 4 điểm 4, 2, 3, 1 thì ta được hình trái xoan cần dựng. Hình 1- 34 4.5.3 Dựng hình trái xoan xác định bởi hai trục (Hình 1-35) 52 Hình 1-35 Dựng đường AB vuông góc với đường CD, giao của2 đường thẳng tại điểm giữa của mỗi đường là O. Dựng đường tròn tâm O đường kính AB. Nối lền AC, CB, BD, AD. Lấy C làm tâm quay một đường tròn bán kính CI, nó cắt các đường AC và BC lần lượt ở 2 điểm M và N. Dựng hai đường vuông góc ở giữa các đường AM và NB. Hai đường này cắt trục dài AB ở E và F, cắt trục ngắn CD ở G. Cung RCS sẽ có tâm là G và có bán kính là CG. Hai cung RAR’ và SBS’ sẽ có tâm lần lượt là E và F cùng có bán kính là RE hoặc SF 4.5.4 Dựng hình elíp (Hinh 1-36) * Cách 1 (H1­36a) Elíp được xác định bởi AB và CD. Qua giao điểm O dựng hai đường tròn có bán kính bằng 1/4 AB và 1/2 CD. Chia đồng tròn lớn thành nhiều phần bằng nhau, trong trường hợp này ta chia làm 12 phần bằng nhau, Nối các điểm chia với tâm O ta được các điểm chia tương ứng trên đường tròn nhỏ. Từ các điểm chia trên đường tròn lớn kẻ các đường song song với trục ngắn, từ các điểm chia trên đường trục nhỏ kẻ các đường song song với đường trục dài. Giao điểm của các cặp đường này là các điểm nằm trên hình elíp. Nối các điểm bằng thước cong thì ta được hình elíp. 53 Hình1-36a * Cách 2 (Hình 1­36b) 1. (H1) Vẽ đường xiên A1B1 là mặt chiếu đứng của hình tròn có đường kính d và vẽ 1/2 mặt cắt A1B1. Chia  d/4 thành 3 phần bằng nhau và đánh số 10, 20, 30, 40. Qua các điểm 20, 30, 40 dựng các đường chiếu cắt A1B1 lần lượt ở các điểm 2, 3, 4. 2. Vẽ hình chiếu bằng (H2), Nó là một hình elíp. Ta vẽ 1/2 hình elíp, nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm 4242. Trên (H1) từ các điểm 10, 2, 3, 4 dựng các đường chiếu kéo dài xuống (H2), ta được các đoạn A2O2 là chiều rộng của 1/2 hình elíp. Trên các đường chiếu 2, 3, 4 này ta lấy các đoạn 2222, 3232, 4242, đối xứng qua đường tâm A2O2 và lần lượt bằng 2 x c, 2 x b, 2 x a đo ở (H1). Nối các điểm 42, 32, 22, 12, 22, 32, 42 bằng một đường cong thì ta được 1/2 hình elíp 3. Vẽ hình chiếu cạnh (H3) nó cũng là một hình elíp. Ta vẽ 1/2 hình elíp, nửa còn lại ta sẽ lấy đối xứng qua đường tâm 4343. Trên (H1) từ các điểm 10, 2, 3, 4 dựng các đường chiếu kéo dài lên (H3), Ta được đoạn A3O3 là chiều rộng của 1/2 hình elíp. Trên các đường chiếu 2, 3, 4 này, ta lấy các đoạn 2323, 3333, 4343 đối xứng qua đường tâm A3O3 và lần lượt 54 bằng 2 x c, 2 x b, 2 x a đo ở (H1). Nối các điểm 43, 33, 23, 13, 23, 33, 43 bằng một đường cong thì ta được 1/2 hình elíp Hình 1-36b * Cách 3: (Hình 1­36c) Dựng hình elíp bằng phương pháp quỹ tích. Quỹ tích những điểm xung quanh hai điểm cố định với một khoảng cách không đổibằng độ lớn trục dài sẽ vạch cho ta một biên dạng là hình elíp. Qua điểm O dựng đường AB vuông góc với đường CD. Tại điểm giữa của mỗi đường mở khẩu độ com pa bằng 1/2 AB. Lấy C làm tâm quay một cung cắt AB tại O1 và O2. điểm O1 và O2 là hai điểm cố định với CO1 = CO2 = 1/2AB; O1C + CO2 = AB (khoảng cách cố định). Ta dùng con chạy tạo biên dạng elíp. ­ O1, O2 là hai điểm cố định CO1 = CO2 = 1/2AB. 55 ­ O1C + CO2 = AB (Khoảng cách cố định) ­ Dùng con chạy tạo biên dạng hình elíp. Hình 1-36c 4.6. Phương pháp khai triển hình gò 4.6.1. Khái niệm: * Vẽ khai triển hình gò là phương pháp mở diện tích xung quanh hoặc diện tích toàn phần của một chi tiết trải ra trên một mặt phẳng. Trên cơ sở đó vạch dấu, cắt phôi tạo hình, để có được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu của người thiết kế. * Trong thực tế chi tiết gia công rất đa dạng về hình dạng, kích thước. Khi vẽ khai triển các chi tiết bằng thép tấm ta thường sử dụng một số phương pháp sau: 1 ­ Khai triển bằng phương pháp hình chiếu kết hợp với tính toán. 2 ­ Khai triển bằng phương pháp tam giác hoá. 3 ­ Khai triển bằng phương pháp hình chiếu xuyên qua phương pháp tam giác. VD: Các ống có đường kính lớn, thùng chứa, Silicon, mái lò cao, tàu biển, ôtô .. * Ngoài việc khai triển các chi tiết bằng thép tấm, người ta còn khai triển các chi tiết bằng thép hình uốn lại (thép L, U, I ) bằng cách sau khi tính toán, vẽ khai triển trên phôi liệu và cắt bỏ đi một phần kim loại của vật liệu, uốn tạo hình, hàn phần tiếp giáp ta được chi tiết thép hình theo yêu cầu. VD: Các khung bệ máy, sàn, hành lang, lan can, bậc lên xuống trong các tổ máy, vì kèo, giàn dầm, giá đỡ, xà treo..(chi tiết nhóm 6). 56 4.6.2 Các bước chung về vẽ khai triển: Khi vẽ khai triển cần tuân thủ theo 3 bước sau: a. Phân tích: ­ Đọc kỹ bản vẽ (Bản vẽ chi tiết hoặc bản vẽ lắp). ­ Hình dung ra chi tiết cần vẽ khai triển. ­ Hiêủ được công dụng của chi tiết. ­ Xác định được phương pháp vẽ khai triển phù hợp với hình dạng, kích thước của chi tiết. b. Vẽ khai triển: ­ Vẽ được hình chiếu của chi tiết theo tỷ lệ (Hình chiếu đứng + hình chiếu bằng hoặc hình chiếu cạnh). ­ Chia mặt xung quanh hình chiếu bằng thành những phần bằng nhau hoặc các tam giác tuỳ theo hình dáng và phương pháp khai triển chi tiết đã xác định. ­ Xác định chiều cao của các phần (Nếu chi tiết có nhiều chiều cao). ­ Tìm độ lớn thật các phần của chi tiết tương ứng với từng chiều cao. ­ Vạch thứ tự những độ dài thật sang hình khai triển. (Nếu là thép tấm). ­ Nếu là thép hình (L, U, I) sau khi tính toán cạnh góc cắt, góc vát và tổng chiều dài phôi, vạch dấu trực tiếp trên phôi để cắt. ­ Với những chi tiết có kích thước lớn ta có thể vẽ khai triển từng phần của chi tiết c. Kết thúc: ­ Sau khi đã vẽ được hình khai triển phải kiểm tra lại toàn bộ kích thước từ 23 lần. ­ Đối với sản xuất hàng loạt, phải triển khai mẫu sẵn và xếp hình pha cắt tận dụng tối đa diện tích của vật liệu. ­ Khi lấy dấu vào vật liệu phải chọn phương pháp sao cho ít tốn thời gian và tiết kiệm nguyên vật liệu nhất. Có như vậy mới đảm bảo yêu cầu và hạ giá thành sản phẩm. 4.6.3 Phương pháp chiếu hình kết hợp với tính toán: Phương pháp chiếu hình kết hợp với tính toán bằng công thức là phương pháp dùng kỹ năng tính toán, kích thước trải trên mặt phẳng của chi tiết và phép chiếu dóng các đường chiếu trung gian từ hình chiếu của chi tiết để vẽ hình khai triển. * Ví dụ 1: + Khai triển ống chữ T cùng đường kính (Hình 2­1) ­ Vẽ hình chiếu đứng và giao tuyến của chi tiết (H1) 57 ­ Chia 1/2 chu vi ống thành 6 phần bằng nhau, từ các điểm a,b,c,d,e,b,a dóng song song với trục ống đứng ta được các điểm tương ứng a’,b’,c’,d’e’,b’,a’ (H1) a b c d c b a a' b' c' d' d c b a dcb d' c' b' a' b' c' d' D D : Ðuong kính trung bình L = D Hình 2-1 ­ Tính toán kích thước khai triển: + Vẽ hình khai triển (H2). ­ Từ đoạn aa mặt đầu của ống, dóng song song với trục của ống nằm, trên đường dóng này ta lấy kích thước L =  D.Chia đoạn L =  D thành 12 phần bằng nhau, đánh số theo thứ tự mở tại dd’. ­ Để có được các điểm d’c’b’a’b’c’d’ trên hình khai triển ta phải dóng các đường dóng trung gian từ (H1) sang thông qua các điểm tương ứng. ­ Để vẽ được toàn bộ hình khai triển ta lấy đối xứng qua đường tâm dd’. * Ví dụ 2: Khai triển hình côn (Hình 2­2): ­ H1 là hình chiếu đứng. ­ H2 là hình khai triển. ­ Ở H2 muốn có hình bao hìnhkhai triển là cung BB ta phải vẽ một đường tròn xuất phát từ điểm B và vẽ góc  .  được tính theo công thức: R d*180  hoặc tính chiều dài cung tròn BB bằng công thức L =  d. 58 Hình 2-2 Chú ý: Phương pháp khai triển này thường sử dụng để khai triển các chi tiết ống , hình nón, côn cụt 4.6.4 Phương pháp tam giác hoá: Là phương pháp chia mặt xung quanh ở hình chiếu bằng của chi tiết cần khai triển thành những tam giác. Từ đó tìm độ lớn thật của các cạnh tam giác và dựng liên tiếp các tam giác với độ lớn thật ta được hình khai triển của chi tiết mong muốn 59 Hình2-3 * Ví dụ: Khai triển chóp lò cân có đáy hình chữ nhật (Hình 2­3). ­ H1 là hình chiếu đứng có chiều cao h. ­ H2 là hình chiếu bằng, chia mặt xung quanh ở H2 thành các tam giác bằng cách dựng 4 đường chéo, vậy H2 có 8 tam giác: cdD,cCD,cCb..Aad, AdD ­ H3 là cách tìm chiều dài thật của các cạnh Dd = Cc = Bb = Aa. để tìm được độ dài thật ta phải xác định chiều cao của các cạch chính bằng chiều cao của chi tiết (đường vuông góc), ta lại có hình chiếu của các cạnh ở trên hình chiếu bằng, đã xác định như vậy ta dễ dàng dựng được đường xiên (độ dài thật của các cạnh). ­ H4 là cách tìm độ lớn thật của các đường chéo dài Dc=Ba. Cách xác định: Ta tìm chiều cao của đường chéo (đường vuông góc) chính bằng chiều cao h của chi tiết, hình chiếu của các đường chéo trên hình chiếu bằng cũng đã xác định. Từ đó dựng đường xiên chính là độ dài thật của các đường chéo dài Dc và Ba. ­ H5 là cách tìm độ lớn thật của các đường chéo ngắn Ad = Cb. (Tương tự như cách tìm độ lớn thật của các đường chéo dài). 60 ­ H6 là hình triển khai chóp lò cân hai đáy hình chữ nhật: Trước hết ta dựng cạnh Dd = DO đo ở H3, Lấy D làm tâm và lấy Dc = 1DO đo ở H4 làm bán kính quay một cung. Sau lấy d làm tâm và lấy dc = dc đo ở H2 làm bán kính quay một cung. Hai cung này cắt nhau ở C ta được tam giác cdD. Lấy C làm tâm và lấy cC = OD đo ở H3 làm bán kính quay một cung. Sau lấy D làm tâm và lấy DC = DC đo ở H2 làm bán kính quay một cung. Hai cung này cắt nhau tại C và ta được tam giác cCD. Tiếp tục lấy C làm tâm và lấy bC = 2CO đo ở H5 làm bán kính quay một cung, sau đó lấy c làm tâm và lấy cb = cb đo ở H2 làm bán kính quay một cung. Hai cung này cắt nhau tại b và ta được tam giác cCb. Tiếp tục dựng 5 tam giác nữa đó là bBC, aBbAdD thì ta được hình khai triển của chóp lò cân có hai đáy là hình chữ nhật ­ Ta có nhận xét vì chóp là cân nên ta có các mặt bên bằng nhau từng đôi một nên ta có thể dựng liên tiếp 4 tam giác ở 2 mặt, sau đó lấy đối xứng ta được hình khai triển của chóp lò. 4.6.5 Phương pháp chiếu hình xuyên qua phương pháp tam giác: Là phương pháp kết hợp nhuần nhuyễn hai phương pháp trên để khai triển những chi tiết mà áp dụng một trong hai phương pháp trên khó có thể thực hiện được. * Ví dụ: Khai triển côn lệch tâm (Hình 2­4) ­ Bước 1 : Vẽ hình chiếu đứng (H1). ­ Bước 2 : Vẽ hình chiếu bằng (H2). Ở H2 chia nửa đường tròn lớn ( R) và chia nhỏ đường tròn nhỏ ( r) thành số phần bằng nhau. Số phần chia càng lớn thì hình khai triển càng chính xác. Trong trường hợp này ta chia làm 6 phần, ta được các điểm A, B, C, D, E, F, G và a, b, c, d, e, f, g nối các điểm này lại ta được các đường sinh Aa, Bb, Cc, Dd, Ee, Ff, Gg ta có 12 mặt gần giống hình tam giác, là các mặt AAB, aBb, bCc, BbC, CcD, cDd, dDE, dEe, aEF, fFG, fGg. ­ Ta nhận thấy hình khai triển của côn lệch tâm (H4) gồm 24 mặt gần giống tam giác hợp lại. Ví dụ: Tam giác AaB có 3 cạnh là: đường sinh Aa, đường chéo aB đáy cung lớn AB. ­ Để có chiều dài thực của các đường sinh và các đường chéo, ta dựng một góc vuông (H3) ta có cạnh IO bằng chiều cao của hình côn, còn cạnh kia có các đoạn Aa, aB,.lần lượt đo ở (H2). ­ Ở H3 ta có chiều dài thật của đường sinh Aa là đường  3 và của các đường chéo aB là đường  4 . Tam giác có 3 cạnh ta sẽ dựng được tam giác đó. 61 ­ Dựng liên tiếp 24 hình tam giác ở H4 ta được hình khai triển của côn lệch tâm. ­ Trước hết ta dựng chiều dài thật của đường sinh Aa, lấy A làm tâm lấy dây cung AB đo ở H2 làm bán kính quay một cung, sau lấy a làm tâm mở khẩu độ compa bằng độ lớn thật của đường chéo aB làm bán kính quay một cung. Hai cung này cắt nhau tại B. Ta được tam giác AaB. Tương tự ta dựng tiếp tam giác aBb và các tam giác tiếp theo ta được nửa hình khai triển của côn lệch tâm. Sau cùng lấy đường Aa làm trục đối xứng dựng đối xứng ta được toàn bộ hình khai triển gồm 24 mặt tam giác. Hình 2-4 62 * Trong thực tế đường gãy khúc: a, b, c, d, e, f, g và A, B, C, D, E, F, G được thay bằng một đường cong đi qua các điểm đó gọi là nối suôn. * Phương pháp này rất thông dụng trong việc khai triển các chi tiết phức tạp sau này như: Các loại chóp hút gió, thông gió, mái lò cao * Chú ý: Trong khai triển người ta tính toán kích thước khai triển dựa dựa vào kích thước trung bình của chi tiết nên ở các chương sau sẽ không đề cập đến chiều dày của vật liệu. 4.7. Khái triển các dạng ống 4.7.1 Khai triển ống tròn (Hình 3-1) a. (H.1) là hình chiếu đứng cắt. b. Khai triển ống tuy đơn giản (H.2) nhưng cần chú ý tìm đường kính trung bình của ống dtb:  ttb dd  ndd Chiều dài khai triển tính theo công thức : tbdL  Hình 3-1 Hình khai triển ống là một hình chữ nhật có một cạnh bằng tbd , một cạnh bằng chiều dài h. Cần chú ý tất cả các chi tiết cần khai triển đều phải tính theo đường kính trung bình. td ­ Đường kính trong. tbd ­ Đường kính trung bình. nd ­ Đường kính ngoài.  ­ Chiều dày vật liệu. 63 4.7.2 Khai triển ống tròn có vát một phần ở miệng. (Hình 3-2) a. Vẽ hình chiếu đứng (H.1) có đường kính 1d và chiều cao h. b. Vẽ hình chiếu bằng (H2) chia 1d làm 12 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, chiếu các điểm này lên (H1) và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12. c. Khai triển (H4) chiều dài khai triển bằng 1d . Chia chiều dài này làm 12 phần bằng nhau và đánh số 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 1, 2, 3, 4, 5, vẽ nửa hình khai triển trước, nửa còn lại vẽ đối xứng qua đường tâm 11. Qua các điểm 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 1, 2, 3, 4, 5, dựng các đường song song, chiếu các điểm 5, 6, 7, 8, 9 ở (H1) sang (H4)ta có các đường cùng số cắt nhau tại các điểm 5, 6, 7, 8, 9. Nối các điểm này lại bằng một đường cong, và nối các điểm 9, 10, 11 bằng một đường thẳng ta sẽ được một nửa hình khai triển ống tròn có vát một ít ở miệng trên. Hình 3-2 4.7.3 Khai triển khuỷu 90o (Hình 3-3) 64 a. Vẽ hình chiếu đứng và nửa mặt cắt của miệng ống có đường kính d (H1) chia 2d làm 6 phần bằng nhau có đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Qua các điểm 2, 3, 4, 5, 6 dựng các đường chiếu thì các đường này cắt giao tuyến 1’ 7’ lần lượt tại các điểm 2’, 3’, 4’, 5’, 6’ b. Khai triển ống A (H2). Ta vẽ 1/2 hình khai triển, nửa còn lại lấy đối xứng qua tâm 77’. Chiều dài khai triển là d . Chia chiều dài này làm 12 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1. Qua các điểm này dựng các đường song song 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1. Trên (H1) từ các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’ dựng các đường chiếu kéo dài sang (H2) thì các đường này cắt các đường 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai triển ống A. Hình 3-3 4.7.4 Khai triển ống gãy khúc. (Hình 3-4) a. Vẽ hình chiếu đứng của ống gãy khúc và vẽ mặt cắt của ống có đường kính d (H1). Chia 2d làm 6 phần bằng nhau có đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Qua các điểm này dựng các đường chéo là các đường 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 thì các đường này cắt đường giao tuyến EF của khúc ống A với khúc ống B lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Qua các giao điểm này dựng các đường chiếu vào khúc C thì các đường này cắt giao tuyến GH của khúc B với khúc C lần lượt ở các điểm 1o, 2o, 3o, 4o, 5o, 6o, 7o. Qua các giao điểm mới này dựng các đường chiếu kéo dài hết khúc ống C. 65 b. Khai triển khúc ống A (H2) ta vẽ 1/2 hình khai triển, nửa còn lại lấy đối xứng qua đường tâm F’F’, chiều dài nửa hình khai triển bằng 2d , chia chiều dài làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, qua các điểm này dựng các đường song song. Trên (H1) từ các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’ dựng các đường chiếu kéo dài sang (H2) thì các đường này cắt các đường song song 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong ta được một nửa hình khai triển khúc ống A. c. Khai triển khúc ống B (H3). Ta vẽ nửa hình khai triển, nửa còn lại ta lấy đối xứng qua đường tâm FoHo. Chiều dài nửa hình khai triển bằng 2d , chia chiều dài làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, qua các điểm này dựng các đường song song. Trên (H1) từ các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’, dựng các đường chiếu kéo dài sang (H3) thì các đường này cắt các đường song song 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong. Cũng trên (H1) từ các điểm 1o, 2o, 3o, 4o, 5o, 6o, 7o. Dựng các đường kéo dài sang (H3) thì các đường này cắt các đường song song 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, lần lượt ở các điểm 1o, 2o, 3o, 4o, 5o, 6o, 7o. Nối các giao điểm này bằng một đường cong ta được 1/2 hình khai triển của khúc ống B. 1 2 3 4 5 6 7 1234561 2 3 4 5 6 7 d d d d C C A B A B 6' 5' 7 4' 3' 2' 1' 6' ' 5' ' 7" 4' ' 3' ' 2' ' 1' ' 6' ' 5' ' 7" 4' ' 3' ' 2' ' 1'' 2'' 3'' 4'' 5'' 6'' 7'' Hình 3- 4 66 d. Khai triển khúc ống C (H4). Ta vẽ nửa hình khai triển, nửa còn lại ta lấy đối xứng qua đường tâm FoHo. Chiều dài nửa hình khai triển bằng 2d , chia chiều dài làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, qua các điểm này dựng các đường song song. Trên (H1) từ các điểm 1o, 2o, 3o, 4o, 5o, 6o, 7o. Dựng các đường kéo dài sang (H4) thì các đường này cắt các đường song song 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, lần lượt ở các điểm 1o, 2o, 3o, 4o, 5o, 6o, 7o. Nối các giao điểm này bằng một đường cong ta được 1/2 hình khai triển của khúc ống C. 4.7.5 Khai triển khúc cong (Hình 3-5) a. Vẽ hình chiếu đứng của khuỷu cong có đường kính d và vẽ mặt cắt của ống d (H1). Chia 2d làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, từ các điểm này dựng các đường chiếu kéo dài lên khúc A thì các đường này cắt giao tuyến AB của khúc A với khúc B lần lượt tại các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Qua các giao điểm này dựng các đường chiếu vào khúc ống C thì các đường này cắt đường giao tuyến CD của khúc B với khúc C lần lượt ở các điểm 1’’, 2’’, 3’’, 4’’, 5’’, 6’’, 7’’. b. Khai triển khúc ống A (H2). Ta vẽ 1/2 hình khai triển, nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm EF. Chiều dài nửa hình khai triển bằng 2d . Chia chiều dài này làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Qua các điểm này dựng các đường song song. Trên (H1) từ các giao điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’ dựng các đường chiếu kéo dài xuống (H2) thì các đường nàu cắt các đường 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai triển của khúc ống A. 67 Hình3-5 c. Khai triển khúc ống B (H3). Ta vẽ 1/2 hình khai triển, nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm GH. Chiều dài nửa hình khai triển bằng 2d . Chia chiều dài này làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Qua các điểm này dựng các đường song song. Trên (H1) từ các giao điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’ dựng các đường chiếu kéo dài xuống (H3) thì các đường này cắt đường song song lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Nối các điểm này bằng một đường cong. Cũng trên (H1) từ các điểm 1’’, 2’’, 3’’, 4’’, 5’’, 6’’, 7’’ dựng các đường chiếu kéo dài xuống (H3) thì các đường này cắt đường 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 lần lượt ở các điểm 1’’, 2’’, 3’’, 4’’, 5’’, 6’’, 7’’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai triển của khúc ống B. 68 4.7.6 Khai triển ống gắn vào khuỷu cong có đường kính d (Hình 3-6) a. Vẽ hình ABCDEFF’E’D’C’B’A’ có gắn ống 0660, là hình chiếu đứng (H1). Chia d làm 12 phần bằng nhau và đánh số 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 5, 4, 3, 2, 1. Qua các điểm này dựng các đường chiếu vuông góc với FF’. b. Vẽ hình chiếu bằng của mặt AA’ có đường kính d (H2). Ở H2 chia d làm 12 phần bằng nhau và đánh số 3, 2, 1, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 5, 4. Từ các giao điểm này dựng các đường chiếu kéo dài lên cắt cạnh AA’ của (H1). Từ các giao điểm mới này, ta dựng các đường chiếu song song với AB, BC. CD, DE của khuỷu cong. Ở (H1) giao điểm của các đường chiếu song song này với các đường chiếu của đường tròn d cùng số, sẽ mang tên số này; VD; giao điểm của đường chiếu song song só 3 với đường chiếu của đường tròn d số 3, sẽ mang tên số 3. Chú ý ở (H1) đường chiếu song song số 3 cắt đường DD’ tại 1X . Vậy ta có các giao điểm 0, 1, 2, 1X , 3, 4, 5, 6. Nối các giao điểm lại băng một đường cong thì ta được giao tuyến của ống với đường 33, trên đường tròn d. 69 Hình 3-6 70 c. Khai triển (H3). Ta vẽ một nửa hình khai triển, nửa còn lại ta lấy đối xứng qua đường tâm 66. Chiều dài của một nửa hình khai triển bằng 2d . Chia chiều dài này làm 6 phần bằng nhau và đánh số 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 ở (H1) điểm 2X nằm ở giữa số 2 và số 3 của đường tròn d. Mở compa rộng bằng cung 23X đem sang (H3). Tại các điểm 0, 1, 2, 1X , 3, 4, 5, 6 dựng các đường chiếu kéo dài lên (H3) thì các đường chiếu kéo dài này cắt các đưốngng song 6, 5, 4, 3, 1X , 2, 1, 0 lần lượt ở các điểm 6, 5, 4, 3, 1X , 2, 1, 0. Nối các giao điểm này lại bằng một đường cong, ta được một nửa hình khai triển của ống gắn vào khuỷu cong. 4.7.7 Khai triển ống chữ T có cùng đường kính (Hình 3-7) a.Vẽ hình chiếu đứng của ống chữ T có cùng đường kính d (H1). Chia 2d của ống A làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Qua các giao điểm này dựng các đường chiếu vào ống B là các đường 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Chia 4d của ống B làm 3 phần bằng nhau và đánh số 1o, 2o, 3o, 4o. Qua các giao điểm này dựng các đường chiếu vào ống A, thì các đường này cắt đường 1 và 7, 2 và 6, 3 và 5, 4 lần lượt ở các điểm 1’ và 7’, 2’ và 6’, 3’ và 5’, 4’. Nối các điểm 1’, 2’, 3’, 4’ và các giao điểm 4’, 5’, 6’, 7’ này lại ta được hai đường giao tuyến của hai ống. 71 Hình 3-7 b. Khai triển ống A (H2). Ta vẽ 1/2 hình khai triển nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm AA. Chiều dài của 1/2 hình khai triển bằng 2d . Chia chiều dài này làm 6 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7. Qua các điểm này dựng các đường song song. Trên (H1) từ các giao điểm 7’, 6’, 5’, 4’ dựng các đường kéo dài xuống (H2) thì các đường này cắt đường song song 1 và 7, 2 và 6, 3 và 5, 4 lần lượt ở các điểm 1’ và 7’, 2’ và 6’, 3’ và 5’, 4’. Nối các điểm 1’, 2’, 3’, 4’ bằng một đường cong, và các điểm 4’, 5’, 6’, 7’ cũng bằng một đường cong, ta được một nửa hình khai triển của ống A. c. Cắt lỗ trước khi uốn ống A (H3). Ta vẽ nửa hình khai triển của lỗ, nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm C’C’. Chiều rộng của lỗ C’C’=CC đo ở (H1). Nửa chiều dài của lỗ bằng 4d . Chia nửa chiều dài này làm 3 phần bằng nhau có đánh số 1, 2, 3, 4. Ở (H3) 1ua các điểm này dựng các đường song song 11, 22, 33, 44, trên (H1) từ các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’ dựng các đường chiếu kéo dài sang (H3) thì các đường này cắt các đường 11, 22, 33, 44, 33, 22, 72 11, lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong ta được một nửa hình khai triển của lỗ. 4.7.8 Khai triển ống chữ T (ống nhỏ gắn vào ống lớn) (Hình 3-8) a. Vẽ hình chiếu đứng và vẽ nửa mặt cắt của ống nhỏ (H1), Chia 2d của ống nhỏ làm 6 phần bằng nhau và đánh số 0, 1, 2, 3, 2, 1, 0. Qua các ường này dựng các đường chiếu vào ống lớn là các đường 0, 1, 2, 3, 2, 1, 0 b. Vẽ hình chiếu bằng và vẽ nửa mặt cắt của ống nhỏ (H2). Chia 2d của ống nhỏ làm 6 phần bằng nhau và đánh số 3, 2, 1, 0, 1, 2, 3. Qua các điểm này dựng các đường chiếu 3, 2, 1, 0, 1, 2, 3 thì các đường này cắt đưòng tròn D của ống lớn lần lượt ở các điểm 3’, 2’, 1’, 0’, 1’, 2’, 3’, từ các giao điểm 3’ và 3’, 2’ và 2’, 1’ và 1’, 0’ dựng các đường chiếu kéo dài lên (H1) thì các đường này cắt các đường 3, 2 và 2, 1 và 1, 0 và o, 1 lần lượt ở các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 2’, 1’, 0’ trên (H1) bằng một đường cong thì ta được giao tuyến của ống nhỏ với ống lớn. Hình 3-8 c. Khai triển ống nhỏ (H3). Ta vẽ 1/2 hình khai triển nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm AA. Chiều dài 1/2 hình khai triển bằng 2d . Chia chiều dài này làm 6 phần bằng nhau và đánh số 0, 1, 2, 3, 2, 1, 0. Qua các điểm 73 này dựng các đường song song, trên (H2) từ các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 2’, 1’, 0’ dựng các đường chiếu kéo dài sang (H3) thì các đường này cắt các đường song song 0, 1, 2, 3, 2, 1, 0 lần lượt tại các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 2’, 1’, 0’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai triển của ống nhỏ. d. Cắt lỗ trước khi uốn ống A (H4). Ta vẽ nửa hình khai triển của lỗ, nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua tâm CC. Chiều dài của lỗ bằng a + b + c + c + b + a đo ở (H2); 1/2 chiều rộng của lỗ: B’B’/2=BB/2 đo ở (H1), ở (H4) dựng các đường song song 33, 22, 11, 0’0’, 11, 22, 33. Trên (H1) từ các điểm 0’, 1’, 2’, 3’ dựng các đường kéo dài sang (H4) thì các đường này cắt các đường 0’0’, 11, và 22 và 33 và 33 lần lượt ở các điểm 0’, 1’ và 1’, 2’ và 2’, 3’ và 3’. Nối các điểm 3’, 2’, 1’, 0’, 1’, 2’, 3’ bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai khai triển của lỗ. 4.7.9 Khai triển ống chữ T (ống nhỏ gắn lệch tâm vào ống lớn (Hình 3-9) Hình3-9 74 a.Vẽ hình chiếu đứng và vẽ nửa mặt cắt của ống nhỏ (H1). Chia 2d của ống nhỏ làm 6 phần bằng nhau và đánh số 3, 2, 1, 0, 1, 2, 3. Qua các điểm này dựng đường chiếu vào ống lớn là các đường 3, 2, 1, 0, 1, 2, 3. b. Vẽ hình chiếu bằng và vẽ nửa mặt cắt của ống nhỏ (H2). Chia 2d của ống nhỏ làm 6 phần bằng nhau và đánh số 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Qua các điểm này dựng các đường chiếu 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 thì các dường này cắt đường tròn D của ống lớn lần lượt ở các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’. Từ các giao điểm dựng đường chiếu lên (H1) thì các đường 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’ này cắt các đường 0, 1 và1, 2 và 2, 3 và 3, 2 và 2, 1 và 1, 0 lần lượt ở các điển 0’, 1’ và 1’, 2’ và 2’, 3’ và 3’, 4’ và 4’, 5’ và 5’,6’. Nối các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 5’, 4’, 3’, 2’, 1’ trên (H1) bằng một đường cong thì được giao tuyến của ống lớn với ống nhỏ. c. Khai triển ống nhỏ (H3). Ta vẽ nửa hình khai triển, nửa còn lại ta lấy đối xứng qua đường tâm AA. Chiều dài 1/2 hình khai triển bằng 2d . Chia chiều dài này làm 6 phần bằng nhau và đánh số 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6. Qua các điểm này dựng các đường song song, trên (H2) từ các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’ dựng các đường chiếu kéo dài sang (H3) thì các đường này cắt các đường song song 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 lần lượt ở các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’. Nối các giao điểm này bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai triển của ống nhỏ. d. Cắt lỗ trước khi uốn ống A (H4). Ta vẽ nửa hình khai triển của lỗ, nửa còn lại sẽ lấy đối xứng qua đường tâm A’A’. Chiều dài của lỗ bằng a +b + c + d + e + g đo ở (H2) hay bằng 4d ; chiều rộng của lỗ: B’B’/2=BB/2 đo ở (H1). Ở (H4) dựng các đường song song 00, 11, 22, 3’3’, 44, 55, 66. Trên (H1) từ các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’ dựng các đường chiếu kéo dài lên (H4) thì các đường này cắt các đường 00, 11, 22, 3’3’, 44, 55, 66 lần lượt ở các điểm 0’, 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’. Nối các điểm này bằng một đường cong thì ta được một nửa hình khai triển của lỗ. 4.7.10 Khai triển ống ba chạc (Hình 3-10) 75 Hình3-10 a. Vẽ hình chiếu đứng của ống ba chạc có cùng đường kính d (H1). Vẽ nửa mặt cắt của khúc ống A. Chia 2d làm 8 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9. Qua các điểm này, dựng các đường chiếu vào hết khúc ống A thì các đường chiếu 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 cắt các đường giao tuyến PR và RE lần lượt ở các điểm 1’, 2’, 3’, 4’, 5’, 6’, 7’, 8’, 9’ vẽ nửa mặt cắt của khúc ống B. Chia 2d làm 8 phần bằng nhau và đánh số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9. Qua các điểm này, dựng các đường chiếu vào hết khúc ống B thì các đường c...ao động và vệ sinh công nghiệp. Nội dung: 1. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy cắt cnc Phần cứng của máy bao gồm 2 phần chính + Cụm điều khiển máy (Machine Control Unit ) Đây được coi là trái tim của máy CNC. Nó có nhiệm vụ liên kết tất cả các chức năng để điều khiển máy. Các chức năng của nó bao gồm. ­ Nhận số liệu vào (date intput) ­ Xử lý dữ liệu (date processing) ­ Đưa số liệu ra (date output) ­ Ghép nối vào ra (machine I/O interface) + Cụm dẫn động máy (driving Unit) Cụm dẫn động máy bao gồm các động cơ, phần tử điều khiển, khuếch đại côn suất, các cảm biến và các mạch phản hồi vị trí, tốc độ. Ngoài ra còn có các bộ truyền động ( bộ truyền đai, bộ truyền bánh răng.) các hệ truyền động cơ khí (vít me, đai ốc, cơ cấu kẹp chặt) Phần mềm CNC của máy bao gồm + Phần mềm điều khiểnPhần mềm điều khiển là chương trình chính dùng để thực hiện các chức năng NC. Chức năng chính của phần mềm điều khiển là chấp nhận chương trình ứng dụng như là số liệu đầu vào và sinh ra tín hiệu điều khiển, điều khiển dẫn động động cơ các trục. phần mềm này bao gồm bốn chương trình: chương trình kiểm tra, chương trình logic, chương trình đọc và chương trình đặc trưng. 217 Chương trình kiểm tra. Đây là chương trình chính. Nó sắp xếp thực hiện tất cả các phần mềm và cho phép CPU thực hiện gép nối với tất cả các thiết bị vào – ra Chương trình logic. Đây là chương trình điều khiển, nó làm nhiệm vụ giải mã và nội suy cấu trúc NC để tạo ra tín hiệu điều khiển cho các mỏ cắt Chương trình đọc. đây được coi là chương trình phục vụ vì nó làm nhiệm vụ vào ra chương trình, lưu chữ, xóa chương trình và hiển thị chương trình trong quá trình gia công, hiện thị vị trí dụng cụ hiện hành trên màn hình và các chức năng khác. Chương trình đặc trưng. Chương trình này làm nhiệm vụ kiểm tra lỗi của hệ thống điều khiển, lỗi chương trình và các loại lỗi khác, sau đó đưa ra màn hình các thông báo lỗi, người điều khiển tra các thông báo lỗi này trong các sách hướng dẫn kèm theo máy để biết lỗi gì và khắc phục. Người thợ dùng các phần mềm đồ họa CAD để vẽ chi tiết cắt theo tỷ lệ 1:1 sau đó chuyển sang CAM để nội suy và tự động lập trình theo ngôn ngữ của CNC và chuyển dữ liệu dạng file DXF cho CNC thi hành. ­ Cấu trúc của file DXF : DXF dạng ASCII có định dạng ở file text. Cấu trúc của DXF file gồm các phần sau: + Header: bao gồm các thông tin chung về bản vẽ. Các thông số đều đặt tên riêng và có 1 giá trị thực.Ví dụ hình tròn gồm 3 thông số: toạ độ tâm (x,y);bán kính r. + Classes: lưu trữ thông tin về các lớp sẽ sử dụng đã được định nghĩa. Chúng sẽ xuất hiện trong các phần sau: BLOCKS, ENTITIES, and OBJECTS. Thông thường nó sẽ không cung cấp hết thông tin một cách chính xác nhất mà phải có giải thuật để tính toán nó như là nội suy cung tròn hay chia nhỏ làm nhiều phần. + TABLES: phần này chứa tên các phần đã được định nghĩa + Block: phần này chứa các thông tin dạng Block đã định nghĩa bao gồm cả Block ở dạng drawing. + Entities: phần này chứa các thông tin về đặc tính drawing bao gồm các đặc tính tham chiếu của block (Block reference). + Object: chứa các dữ liệu của đối tượng phi graphic sử dụng bởi Autolisp và objectAR + Thumbnailimage : chứa các dữ liệu của các file DXF truớc đó + End of file : kết thúc file ­ Các máy cắt CNC thường hoạt động theo hệ toạ độ 2 trục X và Y còn trục thường băng hằng số trong quá trình cắt. 218 ­ Máy cắt plasma CNC ALPHATOME 25 của hãng SAF Bộ phận điều khiển Bộ phận cắt Nguồn Bộ phận cấp khí Máy cắt Koact 219 Hình 4-1:Máy cắt CNC Các bộ phận chính của máy ­ Hệ thống điều khiển Hình 4-2:Bảng điều khiển ­ Hệ thống dẫn động mỏ cắt Hình 4-3:Hệ thống dẫn động Mỏ cắt được điều khiển chuyển động bằng bảng điều khiển, tự động đánh lửa và tự động chuyển động lên xuống, dẫn động bằng motor. Sưởi nóng mỏ cắt 220 nhanh và bộ điều khiển độ cao mỏ cắt tự động. Hệ thống làm mát tự động: bằng tia nước phun xung quanh mỏ cắt, ngăn chặn hiện tượng biến dạng do nhiệt phát sinh trong quá trình cắt và bụi bám vào vết cắt. Số lượng mỏ cắt tối đa là 30 mỏ. Kết nối mỏ cắt bằng đai thép. ­ Kết cấu tryền động (cơ cấu bánh răng – thanh răng) Hình 4-4: Kết cấu chuyển động ­ Thông số của máy 221 2. Lập trình cắt. 2.1. Chọn chế độ cắt Với máy cắt plasma CNC nói chung và máy ALPHATOME 25 nói riêng người vận hành chỉ cần khai báo các thông số cần thiết như loại vật liệu, chiều dày vật liệu và chất lượng cắt các thông số còn lại máy sẽ tự nội suy và vận hành một cách tối ưu hóa. Tuy vậy một số trường hợp thành phần kim loại cắt không đúng tiêu chuẩn hoặc người cắt không biết chính xác dẫn đến việc khai báo sai làm ảnh hưởng tới quá trình cắt. Trong trường hợp này người vận hành có thể điều chỉnh một khoảng nhỏ thông số này để phù hợp với thực tế. Để chuẩn bị cho quá trình cắt người thợ có thể tham khảo bảng chế độ dưới đây để tính toán phôi liệu và chuẩn bị dụng cụ thiết bị phù hợp. ­ Chế độ cắt thép carbon, khí tạo plasma là oxy 222 223 224 225 ­ Chế độ cắt thép không gỉ , khí tạo plasma là Nitrogen 226 227 ­ Chế độ cắt nhôm. 228 2.2. Trình tự cắt. TT Công việc Hình vẽ minh họa Hướng dẫn 1 Khởi động, kiểm tra tình trạng thiết bị ­ Mở bình khí tạo plasma, kiểm tra áp suất, điều chỉnh áp suất 8,5bar ­ Mở khí nén 6bar ­ Kiểm tra mức nước làm mát FRIOSAF hoac FRIOJET ­ Kiểm tra trạng thái nút khẩn cấp ­ Bật nút khởi động máy ­ Màn hình khởi động xuất hiện như hình vẽ 2 Mở mật mã máy, điều chỉnh ngôn ngữ máy ­ Bấm vào nút có biểu tượng chìa khóa, nhập mật mã sau đó ấn (OK) ­ Bấm vào nút seting để chọn ngôn ngữ là English ­ Sau khi cài đặt ấn núm để nhập thông số cắt 3 Khai báo vật liệu cắt ­ ấn vào nút có tên vật liệu cần cắt (acier = thép carbon, inox = thép không gỉ, aluminium = nhôm) vật liệu nào được khai báo sẽ đổi màu xanh, sau đó ấn 4 Khai báo chiều dầy vật liệu ­ Nhấn và phím số để khai báo chiều dầu vật liệu (chú ý hệ inch hay metric) sau đó nhấn 5 Chọn chất lượng cắt Nhấn và phím để khai báo chất lượng cắt sau đó nhấn 229 6 Căn cứ vào thông báo của máy để lắp mỏ cắt phù hợp. ­ Lắp mỏ cắt theo số hiệu được máy chỉ dẫn trên màn hình ­ Lắp khí bảo vệ và tạo plasma đúng chỉ dẫn ­ Bật Help để được hướng dẫn sử dụng nếu cần 7 Gọi chương trình cắt ­ Nhấn nút gọi chương trình có sẵn trên máy ­ Nhấn nút gọi chương trình từ USB ­ Nhấn nút vẽ trực tiếp ­ Nhấn nút cắt chữ 8 Xác nhận chương trình cắt ­ Hình dạng cắt được hiển thị ở khu vực màn hình bên cạnh ­ Nếu chọn đúng ấn nút , nếu chọn sai ấn để huỷ bỏ 9 Khai báo kích thước à đặt vật liệu cắt ­ Ấn nút ở trang TOLE ­ Hình ảnh thực của vật liệu và đường cắt sẽ được hiển thị trên màn hình ­ Nếu đường cắt vượt ra ngoài vật liệu, phải dịch chuyển vật liệu vào vùng cắt ­ Dùng nút di chuyển vật liệu về phía dưới và ấn 10 kiểm tra lại các kích thước đã khai báo kích thước, vị trí ­ Các nút sau phải ở trạng thái sáng ­ Nhấn nút ®Ó ch¹y thö vµ quan s¸t trªn mµn h×nh ­ Nhấn nút khi cắt xong 230 vật cắt lần cuối chạy thử 3. Vận hành máy cắt TT Công việc Hình vẽ minh hoạ Hướng dẫn 1 vẽ chi tiết trên máy tính ­ Đặt nét cơ bản mầu đỏ ­ Tỷ lệ 1:1. Đơn vị mm ­ Dùng lệnh line để vẽ 3 đoạn thẳng dài, từ 2 đầu dùng line để vẽ 2 đoạn ngắn ­ Xác định tâm dùng lệnh arc để vẽ cung tròn ­ Ghi lại với tên BAI1.DWG 2 Chuẩn bị, kiểm tra thiết bị ­ Kiểm tra nước làm mát ­ Kiểm tra hệ thống khí nén và khí tạo plasma ­ Kiểm tra hệ thống điện ­ Kiểm tra hệ thống sử lý khói bụi của máy ­ Mở khóa máy ­Chuyển ngôn ngữ thành English 3 Khai báo các thông số Matiere: Acier (Thép cacbon) Chiều dày: 6mm Chất lượng mép cắt : 40A 4 Căn cứ vào thông báo của máy để lắp mỏ cắt phù hợp. ­ Lắp mỏ cắt theo số hiệu được máy chỉ dẫn trên màn hình ­ Lắp khí bảo vệ và tạo plasma đúng chỉ dẫn ­ Bật Help để được hướng dẫn cụ thể. (nếu cần) 231 5 Gọi chương trình cắt BAI1 tư USB ­ Nhấn nút gọi chương trình từ USB ­ Hình dạng cắt được hiể thị ở khu vực màn hình bên cạnh ­ Nếu chọn ấn , nếu chọn sai ấn để hủy bỏ 6 Căn cứ vào bảng chế độ để vi chỉnh một số thông số ­ Tăng I, U ­ Tăng tốc độ cắt 7 Đặt phôi vào máy, căn chỉnh về góc để tiết kiệm vật liệu, soi chi tiết trên màn hình ­ Thực tế có thể cắt nhiều hình cùng lúc, nhưng ở bài này mỗi học sinh cắt môtj hình. 8 Kiểm tra lại các thông số đã khai báo, kích thước, vị trí vật cắt ­ Các nút sau phải ở trạng thái sáng 232 lần cuối, chạy thử 9 cắt phôi ­ Nhấn nút để cắt và quan sát trên màn hình ­ Nhấn nút khi cắt xong ­ Nhấn nút Emergency khi có sự cố hoặc đường cắt chệch ra ngoài 10 kiểm tra ­Kiểm tra chất lượng mép cắt ­ Kiểm tra kích thước 4. Khắc phục một số sai hỏng. TT sự cố Nguyên nhân Khắc phục 1 Máy báo lỗi Do khai báo sai hoặc kích thước sai ­ Xem thông báo hoặc bật chức năng Help để được hướng dẫn cụ thể 2 ­ Chi tiết bị hỏng do vết bắt đầu cắt nằm trong chi tiết ­ Khai báo ­ Khai báo lại để điểm bắt đầu nằm ngoài chi tiết 3 ­ Các nút không sáng ­ Lắp mỏ chưa đúng số hiệu ­ Khai báo thiếu thông số ­ Khí chưa mở ­ Xem thông báo hoặc bật chức năng Help để được hướng dẫn cụ thể 4 ­ Chi tiÕt sai kÝch th­íc ­ Do qu¸ tr×nh CAD ­ Đặt lại tỷ lệ vẽ theo tỷ lệ 1:1 5 ­ Mép cắt bị vát ­ Khai báo chất lượng chưa phù ­ Chọn chất lượng cắt cao. 233 hợp 5. An toàn và vệ sinh công nghiệp ­ Đeo kính trắng, mũ, mặc quần áo bảo hộ, găng tay da khi làm việc. ­ Không được thử mồi hồ quang trên tay hoặc các bộ phận khác của cơ thể con người. ­ Không tự ý mở hộp nguồn hoặc chỉnh sửa ở các bộ mạch bên trong. ­ Máy cắt CNC sau khi sử dụng phải vệ sinh sạch Bài tập và sản phẩm thực hành Câu1. Nêu cấu tạo và nguyên lý hoạt động cảu máy cắt CNC đã học ? Câu 2. Lập trình, cắt và chọn chế độ cắt chi tiết bằng thép trắng có chiều dầy 12mm? 234 Đánh giá kết quả học tập TT Tiêu chí đánh giá Cách thức và phương pháp đánh giá Điểm tối đa Kết quả thực hiện của người học I Kiến thức 1 Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy cắt CNC Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2,5 1.1 Nêu đầy đủ cấu tạo của máy cắt CNC 1 1.2 Trình bày đúng nguyên lý làm việc của máy cắt CNC 1,5 2 Nêu đầy đủ các bước đấu nối máy cắt CNC Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 3 Trình bày chính xác các bước lập trình cắt Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học 3 4 Trình bày đầy đủ quy trình vận hành máy cắt CNC Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2,5 Cộng: 10 đ II Kỹ năng 1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đúng theo yêu cầu của bài thực tập Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 1,5 2 Vận hành thành thạo máy cắt CNC Quan sát các thao tác, đối chiếu với quy trình vận hành 2 3 Chuẩn bị đầy đủ nguyên nhiên vật liệu đúng theo yêu cầu của bài thực tập Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 1 4 Lắp ráp và đấu nối thiết bị thành thạo Kiểm tra các yêu cầu, đối chiếu với tiêu 1,5 235 chuẩn. 5 Sự thành thạo và chuẩn xác các thao tác khi cắt trên máy cắt CNC Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác. 3 6 Kiểm tra chất lượng mối cắt Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra 1 Cộng: 10 đ III Thái độ 1 Tác phong công nghiệp 5 1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường. 1 1.2 Không vi phạm nội quy lớp học 1 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc Theo dõi quá trình làm việc, đối chiếu với tính chất, yêu cầu của công việc. 1 1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực hiện bài tập 1 1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo tổ, nhóm Quan sát quá trình thực hiện bài tập theo tổ, nhóm 1 2 Đảm bảo thời gian thực hiện bài tập Theo dõi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định. 2 3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh công nghiệp 3 3.1 Tuân thủ quy định về an toàn 1 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, mũ, yếm da, găng tay da,) 1 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng quy định 1 Cộng: 10 đ 236 KẾT QUẢ HỌC TẬP Tiêu chí đánh giá Kết quả thực hiện Hệ số Kết qủa học tập Kiến thức 0,3 Kỹ năng 0,5 Thái độ 0,2 Cộng: 237 BÀI 5: CHẾ TẠO PHÔI HÀN TỪ VẬT LIỆU THÉP TẤM BẰNG MÁY CẮT PLASMA Mã bài 17.5 Giới thiệu: PLASMA là trạng thái thứ tư của vật chất trong đó các chất bị ion hóa mạnh. Đại bộ phận phân tử hay nguyên tử chỉ còn lại hạt nhân; các electron chuyển động tương đối tự do giữa các hạt nhân. Plasma không phổ biến trên Trái Đất tuy nhiên trên 99% vật chất trong vũ trụ tồn tại dưới dạng plasma, vì thế trong bốn trạng thái vật chất, plasma được xem như trạng thái đầu tiên. Sự va chạm các điện tử sinh ra nhiệt độ rất cao và tập trung, ứng dụng hiện tượng này để làm nóng chảy kim loại tức thời và thổi ra ngoài tạo thành rãnh cắt Mục tiêu: ­ Giải thích đúng thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng tia Plasma. ­ Mô tả đầy đủ các bộ phận của máy cắt Plasma. ­ Sử dụng máy cắt plasma bằng tay thành thạo. ­ Khai triển, tính toán phôi đúng hình dáng và kích thước của chi tiết. ­ Chọn chế độ cắt phù hợp với chiều dày và tính chất của vật liệu. ­ Cắt phôi theo đường thẳng, đường cong, đường tròn đúng kích thước bản vẽ, mặt cắt phẳng, ít bavia. ­ Chỉnh sửa phôi đạt hình dáng, kích thước theo yêu cầu kỹ thuật. ­ Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng. Nội dung: 1 - Đặc điểm công dụng của phương pháp cắt kim loại bằng Plasma. ­ Plasma là một dạng vật chất thứ tư tồn tại sau thể rắn thể lỏng và thể khí. Plasma có cấu tạo bên trong gần giống như hồ quang điện, tức là một môi trường ion, plasma gồm các ion được gia tốc lớn lên nó có động năng mạnh. Khi được phun ra khỏi miệng phun nó có năng lượng nhiệt lớn, có thể làm nóng chảy tức thời kim loại trên đường đi của nó. 238 ­ Trong cắt kim loại người ta dùng không khí nén hoặc argon làm môi trường tạo ra plasma. ­ Ở các nước công nghiệp phát triển người ta đã ứng dụng rất rộng rãi các máy hàn cắt bằng plasma. Phương pháp hàn cắt bằng kỹ thuật plasma có năng suất cao hơn 1,5 đến 2 lần so với kỹ thuật khí, chất lượng mối hàn, đường cắt cao hơn hẳn, sạch sẽ không gây ô nhiễm môi trường, không có nguy cơ gây nổ, đa năng linh hoạt dễ di chuyển, giảm chi phí vận hành 1,5 đến 3 lần, mau hoàn vốn. Các loại máy hàn, cắt dùng plasma có rất nhiều kiểu loại. ­ Nhiệt độ của plasma rất cao cho phép cắt với chiều dày kim loại lớn, có thể cắt mọi kim loại và hợp kim. 2 - Cấu tạo, nguyên lý làm việc của thiết bị cắt Plasma. 2.1. Cấu tạo : ­ Thiết bị cắt plasma: 239 ­ Cấu tạo của mỏ cắt plasma. 240 2.2 Nguyên lý làm việc ­ Khi nhấn công tắc khởi động hiệu điện thế giữa cực âm và cực dương được bộ khởi động trong máy tăng lên khoảng 40.000V trong 1% giây để gây hồ quang. Khi hồ quang đã hình thành hiệu điện thế giảm xuống 70V để duy trì hồ quang. Khí nén từ máy được rơle điện mở khi hồ quang đã hình thành đẩy vào vùng hồ quang để tạo thành plasma phun qua vòi phun ra ngoài. ­ Do plasma có nhiệt độ khoảng 10.000oC và tập trung thành ống hình trụ nhỏ nên nó làm nóng chảy tức thời kim loại kết hợp với áp lực khí nén thổi kim loại ra ngoài tạo thành rãnh cắt. ­ Khác với máy hàn plasma, máy cắt plasma không làm nguội bằng nước mà làm nguội trực tiếp bằng dòng khí nén. ­ Có 3 loại plasma phụ thuộc vào kết cấu nối dây để hình thành hồ quang. Với hồ quang trực tiếp và hồ quang hỗn hợp phải nối thêm cực dương của nguồn với vật cắt 3 - Chế độ cắt Plasma 241 4 – Thực hành sử dụng máy cắt plasma T T Nội dung công việc Hình vẽ minh họa Hướng dẫn sử dụng 1 Vận hành thiết bị cắt plasma bằng tay ­ Đấu nguồn điện vào máy. ­ Vận hành máy nén khí. ­ Đấu nối dây điện, dây dẫn khí. ­ Kiểm tra tình trạng thông khí. 2 Khai triển vạch dấu phôi ­ Dùng mũi vạch để vạch dấu trên phôi, vạch phải nhỏ và rõ nét, đúng hình dạng, kích thước, tiết kiệm phôi. 242 3 Chọn chế độ cắt plasma ­ Căn cứ vào chiều dày vật liệu và hướng dẫn của nhà sản xuất máy để chọn chế độ cắt. ­ Chế độ cắt gồm 2 thông số là cường độ dòng điện và áp lực khí nén. 4 Chọn mỏ và lắp đặt mỏ cắt 5 Kỹ thuật cắt plasma ­ Do plasma có công suất lớn, vận tốc cắt nhanh nên phải có compa hoặc thước để làm chỗ dựa. ­ Có thể cắt ngay từ giữa tấm mà không cần khoan lỗ như cắt khí. 5. An toàn lao động: ­ Đeo kính trắng, mũ hàn, mặc quần áo bảo hộ, găng tay da khi làm việc. ­ Do khí nén tạo thành plasma bị ion hóa rất mạnh nên nó là chất khí chứa bụi rất nguy hiểm cho sức khỏe con người. Khoa học đã thử nghiệm, chứng minh và khuyến cáo nếu nhiễm bụi plasma thì có nhiều nguy cơ gây ung thư. Bụi plasma có khả năng tự xuyên qua da và biểu bì để vào trong cơ thể con người, mặt khác người thợ rất dễ hít phải bụi này. Vì vậy khi cắt plasma nhất thiết phải đeo khẩu trang dầy, tại chỗ cắt luôn có máy hút bụi để hút khói bụi plasma để sử lý riêng. Sau khi làm việc hoặc giải lao người cắt phải rửa tay bằng xà phòng mới được cầm nắm vào thức ăn. ­ Không được thử mồi hồ quang trên tay hoặc các bộ phận khác của cơ thể con người. ­ Không tự ý mở hộp nguồn hoặc chỉnh sửa ở các bo mạch bên trong. 243 Bài tập và sản phẩm thực hành Câu 1: Cho biết thực chất, đặc điểm và phạm vi ứng dụng của phương pháp cắt kim loại bằng plasma? Câu 2: Cho biết chế độ cắt plasma thép tấm dày 12mm? Câu 3: Cắt chi tiết có kích thước như bản vẽ sau bằng plasma? 244 Đánh giá kết quả học tập TT Tiêu chí đánh giá Cách thức và phương pháp đánh giá Điểm tối đa Kết quả thực hiện của người học I Kiến thức 1 Đặc điểm, công dụng của phương pháp cắt Plasma Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 1.1 Nêu đúng đặc điểm của phương pháp cắt Plasma 1 1.2 Nêu đầy đủ công dụng của phương pháp cắt Plasma 1 2 Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy cắt khí chuyên dùng Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 2.1 Nêu đầy đủ cấu tạo của máy cắt khí chuyên dùng 1 2.2 Trình bày đúng nguyên lý làm việc của máy cắt khí chuyên dùng 1 3 Trình bày đầy đủ quy trình vận hành thiết bị cắt plasma bằng tay Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 4 Nêu đúng cách chọn chế độ cắt plasma Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học 1,5 5 Trình bày đúng kỹ thuật cắt plasma Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2,5 Cộng: 10 đ II Kỹ năng 1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đúng theo yêu cầu của bài thực tập Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 1,5 245 2 Vận hành thành thạo thiết bị cắt plasma bằng tay Quan sát các thao tác, đối chiếu với quy trình vận hành 1,5 3 Chuẩn bị đầy đủ nguyên vật liệu đúng theo yêu cầu của bài thực tập Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 1 4 Lắp ráp và đấu nối thiết bị thành thạo Kiểm tra các yêu cầu, đối chiếu với tiêu chuẩn. 1,5 5 Khai triển, vạch dấu phôi chính xác Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác. 1,5 6 Sự thành thạo và chuẩn xác các thao tác cắt kim loại bằng máy cắt plasma Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác. 2 7 Kiểm tra chất lượng mối cắt Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra 1 7.1 Mối cắt đúng kích thước 0,5 7.2 Mối hàn không bị khuyết tật 0,5 Cộng: 10 đ III Thái độ 1 Tác phong công nghiệp 5 1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường. 1 1.2 Không vi phạm nội quy lớp học 1 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc Theo dõi quá trình làm việc, đối chiếu với tính chất, yêu cầu của công việc. 1 1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực hiện bài tập 1 1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo tổ, nhóm Quan sát quá trình thực hiện bài tập theo tổ, nhóm 1 246 2 Đảm bảo thời gian thực hiện bài tập Theo dõi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định. 2 3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh công nghiệp 3 3.1 Tuân thủ quy định về an toàn 1 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, mũ, yếm da, găng tay da,) 1 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng quy định 1 Cộng: 10 đ KẾT QUẢ HỌC TẬP Tiêu chí đánh giá Kết quả thực hiện Hệ số Kết qủa học tập Kiến thức 0,3 Kỹ năng 0,5 Thái độ 0,2 Cộng: 247 BÀI 6 : MÀI MÉP HÀN, MÉP CÙN BẰNG MÁY MÀI CẦM TAY Mã bài: 17.6 Giới thiệu: Mài là công việc được thực hiện trong mọi quá trình hàn nhằm làm sạch đi lớp kim loại thừa bám trên chi tiết. Mục tiêu: ­ Giải thích cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy mài cầm tay. ­ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, bảo hộ lao động như: kính bảo vệ, kính bảo hộ, thùng nước làm mát, khóa mở đá, cờlê, mỏ lết đầy đủ. ­ Mô tả đúng các bước kiểm tra an toàn trước khi mài. ­ Vận hành sử dụng các loại máy mài cầm tay thành thạo. ­ Mài được phôi hàn có hình dáng, kích thước đảm bảo yêu cầu kỹ thuật theo bản vẽ. ­ Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng. Nội dung: 1. Cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy mài cầm tay, máy mài 2 đá: ­ Hình dạng chung ­ Sơ đồ nguyên lý cấu tạo: 1) Động cơ điện; 2) Bộ bánh răng côn; 3) Đá mài; 4) Đai ốc h•m. Ngoài các chi tiết chính như trên máy còn các chi tiết khác như: Thân máy, tay cầm, chắn phoi, cơ cấu hãm để thay đá mài hoặc cắt, công tắc điều khiển, chổi than. 248 ­ Nguyên lý làm việc: Động cơ (1) làm việc, bộ bánh răng côn (2) hoạt động truyền chuyển động quay vuông góc trong không gian làm lưỡi cắt (3) quay theo. Để mài, cắt được kim loại ta đưa máy vào vị trí mài cắt sao cho mặt phẳng của đá nghiêng một góc từ 150­ 300 so với bề mặt kim loại cần mài cắt. ­ ưu, nhược điểm: + Động cơ của máy có kết cấu gọn, nhẹ, cơ động, mô men khởi động lớn, dễ sử dụng. +Nhanh hỏng chổi than, tiếng ồn lớn. ­ Thông số kỹ thuật: TT Tên số hiệu máy Đường kính đá (mm) Số vòng quay v/p Trọng lượng (kg) Ghi chú 1 Makita; 9523NB 100 mm 11,000 1,4 2 Makita; 9524NB 115 mm 11,000 1.4 3 Makita; 9525NB 125 mm 10,000 2,2 4 Makita; 9526NB 180 mm 9,500 3 5 Makita; 9527NB 230 mm 9,000 3,5 6 BOSCH 180 mm 9,500 3 7 BOSCH 230 mm 9,000 3,5 2- Dụng cụ mài: ­ Dụng cụ bảo hộ lao động: Khi mài do phôi bắn ra theo phương tiếp tuyến rất mạnh nên phải có kính bảo hộ, gang tay ­ Dụng cụ tháo lắp, sửa chữa: Chổi than, vam tháo đá chuyên dùng, mỏ lết và vam để tháo vòng bi. 3. Thực hành sử dụng: TT Nội dung công việc Hình vẽ minh họa Hướng dẫn sử dụng 1 Kiểm tra máy trước khi sử dụng ­ Kiểm tra tình trạng chung của máy: Độ chặt của tay nắm, độ rơ của gối đỡ và bộ truyền bánh răng côn, chổi than, dây, công tắc điện. ­ Cho máy chạy không tải: nghe tiếng máy chạy chuẩn đoán hư hỏng và sử lý nếu có. 249 2 Tháo lắp chắn phoi ­ Đưa chắn phoi (1) vào vị trí, vặn vít (3) rồi xoay theo hai chiều mà không bị xê dịch là được, cuối cùng vặn chặt đai ốc hãm. 3 Lắp tay cầm ­ Lắp tay cầm: Tùy theo người sử dụng thuận tay nào mà lắp tay cầm đúng vị trí phù hợp. 4 Lắp đá, kẹp chặt đá mài, cắt ­ Đưa định tâm (6) vào trục (7), lắp đá (5) qua trục (7) vào định tâm (6) và vặn đai ốc (4) vào. ­ Xiết chặt đai ốc (4) bằng cách tay trái hãm chốt (9) tay phải vặn dụng cụ chuyên dùng (8) vừa đủ lực tránh làm vỡ đá, sau khi máy chạy đá sẽ được tự hãm. 5 Mở tắt máy ­ Giữ máy bằng tay trái, tác dụng lực F vào công tắc (10) thông qua ngón tay cái của bàn tay phải theo hướng (I) máy hoạt động. ­ Nếu muốn tắt máy ta đưa công tắc (10) về vị trí (0). ­ Với máy có công tắc điều khiển ở phía sau. Để mở máy giữ chắc máy, ngón tay trỏ bàn tay phải bóp cò điều 250 4. An toàn lao động và vệ sinh công nghiệp: ­ Quần áo bảo hộ lao động giày mũ gọn gàng đúng quy định. ­ Khi thao tác mài, cắt nhất thiết phải có kính bảo hộ lao động. ­ Nguồn điện cung cấp cho máy đúng, đủ điện áp. ­ Cầm vật mài bằng hai tay, hai người không được mài một bên đá. ­ Khi mài đứng nghiêng về một bên đá tránh sự cố vỡ đá. ­ Vận hành máy trong phạm vi công suất, lực tác dụng cho phép ­ Hướng phần phoi về phía không có người, cấm mài khi đá quay ngược. khiển (14) máy sẽ hoạt động, nếu muốn tắt máy thả cò (14). ­ Muốn máy chạy liên tục không bị mỏi ngón tay trỏ thì sau khi bóp cò điều khiển (14) ta ấn chốt (15) vào. 6 Mài cắt kim loại ­ Cầm máy mài sao cho đá mài nghiêng so với mặt phẳng kim loại một góc từ 150­ 300. ­ Tác dụng một lực F ấn xuống đồng thời di chuyển theo hướng A­B và ngược lại. 7 Thay chổi than ­ Sau một thời gian làm việc chổi than bị mòn, cần thiết phải thay thế ngay trước khi phần còn lại của chổi than cuốn vào trong làm hỏng cổ góp. 251 Bài tập và sản phẩm thực hành Câu 1: Cho cấu tạo và nguyên lý hoạt động của máy mài cầm tay Câu 2: Dùng máy mài cầm tay mài vát mép tấm thép kích thước như hình vẽ thành phôi hàn vát mép chữ X, góc vát 300+1? Chi tiết trước khi mài 252 Đánh giá kết quả học tập TT Tiêu chí đánh giá Cách thức và phương pháp đánh giá Điểm tối đa Kết quả thực hiện của người học I Kiến thức 1 Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy mài cầm tay Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 1.1 Nêu đầy đủ cấu tạo của máy mài cầm tay 1 1.2 Trình bày đúng nguyên lý làm việc của máy mài cầm tay 1 2 Liệt kê đầy đủ các dụng cụ mài Vấn đáp, đối chiếu với nội dung bài học 1,5 3 Nêu đầy đủ các bước kiểm tra an toàn trước khi mài 1,5 4 Trình bày đầy đủ quy trình vận hành, sử dụng máy mài cầm tay Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 2 5 Trình bày đúng kỹ thuật mài Làm bài tự luận, đối chiếu với nội dung bài học 3 Cộng: 10 đ II Kỹ năng 1 Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, thiết bị đúng theo yêu cầu của bài thực tập Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế hoạch đã lập 2 2 Vận hành thành thạo máy mài cầm tay Quan sát các thao tác, đối chiếu với quy trình vận hành 2 3 Chuẩn bị đầy đủ nguyên vật liệu đúng theo yêu cầu Kiểm tra công tác chuẩn bị, đối chiếu với kế 1,5 253 của bài thực tập hoạch đã lập 4 Sự thành thạo và chuẩn xác các thao tác khi mài Quan sát các thao tác đối chiếu với quy trình thao tác. 3 5 Chất lượng mép cùn sau khi mài đạt yêu cầu kỹ thuật Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra 1,5 Cộng: 10 đ III Thái độ 1 Tác phong công nghiệp 5 1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với nội quy của trường. 1 1.2 Không vi phạm nội quy lớp học 1 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm việc Theo dõi quá trình làm việc, đối chiếu với tính chất, yêu cầu của công việc. 1 1.4 Tính cẩn thận, chính xác Quan sát việc thực hiện bài tập 1 1.5 Ý thức hợp tác làm việc theo tổ, nhóm Quan sát quá trình thực hiện bài tập theo tổ, nhóm 1 2 Đảm bảo thời gian thực hiện bài tập Theo dõi thời gian thực hiện bài tập, đối chiếu với thời gian quy định. 2 3 Đảm bảo an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy định về an toàn và vệ sinh công nghiệp 3 3.1 Tuân thủ quy định về an toàn 1 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, mũ, yếm da, găng tay da, kính bảo hộ) 1 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập đúng quy định 1 254 Cộng: 10 đ KẾT QUẢ HỌC TẬP Tiêu chí đánh giá Kết quả thực hiện Hệ số Kết qủa học tập Kiến thức 0,3 Kỹ năng 0,5 Thái độ 0,2 Cộng: 255 Kiểm tra kết thúc mô đun đề số 01 Câu 1: Trình bầy cấu tạo và nguyên lý hoạt động của mỏ cắt khí bằng tay? Câu 2: Cắt và tạo mép hàn bằng máy cắt khí con rùa có chiều dầy 12mm? 285 11 4 12 2 55 ­60° 256 Đề số 2 Câu 1: Trình bầy cấu tạo và nguyên lý hoạt động của máy cắt Plasma? Câu 2: Cho biết chế độ cắt plasma thép tấm dày 12mm? Câu 3: Cắt chi tiết có kích thước như bản vẽ sau bằng plasma? 257 IV.Tài liệu cần tham khảo [1]. Nguyễn Tiến Đào­ Công nghệ chế tạo phôi­NXBKHKT­ 2006. [2]. Trần Văn Giản­ Khai triển hình gò­NXBKHKT­ 1978. [3]. I.Ixô­Cô­Lốp­ Hàn cắt kim loại – NXBCNKT­ 1984. [4]. V.A.Xcacun­ Hướng dẫn dạy nghề nguội­ NXBKHKT­ 1977. [5]. Hoàng Tùng­ Sổ tay hàn­NXBKHKT­2006. [6]. Trung tâm đào tạo và chuyển giao công nghệ Việt – Đức, “Chương trình đào tạo Chuyên gia hàn quốc tế”, 2006. [7]. Metal and How to weld them ­ the James F.Lincoln Arc Welding Foundation (USA) – 1990. [8]. Welding science & Technology – Volume 1 – American Welding Society (AWS) by 2006. [9]. ASME Section IX, “Welding and Brazing Qualifications”, American Societyt mechanical Engineer”, 2007. [10]. AWS D1.1, “Welding Structure Steel”, American Welding Society, 2008. [11]. The Welding Institute (TWI), “Welding Inspection”, Training and Examination Services. [12]. Các trang web: www.aws.org www.asme.org www.lincolnelectric.com

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • pdfgiao_trinh_che_tao_phoi_han.pdf