Báo cáo Thực tập tại Nhà máy bia Heninger

Lời nói đầu Ngày nay kỹ thuật lạnh trong công nghiệp đã đóng một vai trò rất quan trọng , đặc biệt là công nghiệp thực phẩm như bảo quản thực phẩm, sản xuất bia, chế biến sữa. Công nghiệp sản xuất thực phẩm yêu cầu về nhiệt rất khắt khe theo từng dây truyền công nghệ. Thực tập tốt nghiệp là thời gian rất bổ ích với mỗi sinh viên chúng em, trong thời gian thực tập này chúng em được học hỏi rất nhiều từ thực tế sản xuất, được củng cố chuyên môn một cách có chiều sâu và toàn diện, có cách nhìn mở

doc21 trang | Chia sẻ: huyen82 | Lượt xem: 2652 | Lượt tải: 3download
Tóm tắt tài liệu Báo cáo Thực tập tại Nhà máy bia Heninger, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
rộng hơn với chuyên ngành đang theo học, và nhất là những kiến thức học hỏi được từ môi trường làm việc thực tế, tất cả những thuận lợi đó sẽ giúp em tự tin hơn khi phải đối mặt với những tình huống khó khăn trong thực tế. Những hiểu biết của em có được sau quá trình học tập và tìm hiểu thực tế trong thời gian thực tập được trình bày trong 2 chương: Chương I : nhà máy bia Heninger Chương II: công ty thực phẩm công nghiệp Nam Định, công ty bia NADA Do khả năng còn có hạn và nhất là thời gian tìm hiểu thực tế tại những nơi thực tập rất ngắn nên mặc dù được sự nhiệt tình hướng dẫn và được sự giúp đỡ tích cực của cán bộ quản lý và công nhân viên làm việc tại những nơi em đến thực tập, bản báo cáo này vkhông thể tránh khỏi có thiếu sót, em rất mong nhận được những góp ý và chỉ bảo của các thầy cô giáo Em xin chân thành cảm ơn ! Chương 1: Nhà máy Heniger Nhà máy bia Heniger là nhà máy liên doanh giữa Việt Nam và Đức cung cấp sản phẩm bia tiêu thụ tại Việt Nam. Sản phẩm chủ yếu được tiêu thụ trong thị trường phía nam, nhà máy có một chi nhánh ở tỉnh Vịnh Phúc với công suất 8 triệu lít một năm. Toàn bộ dây chuyền công nghệ được khép kín từ khâu nhập liệu đến nơi chiết chai đóng két. Nhà máy chia ra nhiều phân xưởng sản xuất như phân xưởng lên men, phân xưởng lò hơi, phân xưởng chiết chai, tổ cơ điện …Dây chuyền công nghệ sản xuất bia của nhà máy được thể hiện ở hình phụ lục. Dưới đây là phần tìm hiều về hệ thống dây chuyền về thiết bị nhiệt cũng như công nghệ sản xuất của nhà máy: 1. Hệ thống cung cấp hơi nóng: Hệ thống lò hơi cung cấp cho nhà máy gồm hai lò hơi, một chiếc cũ do hãng UNICO (Đức) chế tạo đang vận hành và một chiếc do công ty POLYCO chế tạo và lắp đặt (chưa đi vào vận hành) có cùng công suất. Thông số lò hơi như sau: - Công suất: N = 19,5 kW - Sản lượng hơi: 2tấn hơi /h với áp suất hơi P = 5,2 bar, áp suất hơi lớn nhất Pmax = 7 kg/cm2. - Nhiên liệu cấp: đốt dầu FO. Nhiệt độ của dầu lớn nhất tmaxdầu = 500C, với lưu lượng dầu 45 ¸ 200 kg/h. Thiết bị đi kèm lò hơi: * Motơ mỏ phun (mỏ đốt): là loại LAFERT made in EU với công suất của mỏ phun P = 4.0 kW. Tần số f (Hz) Nối điện Dòng khởi động (A) Dòng ổn định (A) Tốc độ vòng quay Hệ số công suất. 50 D/Y230/400V 14 8.1 2835/3400min-1 0.88/0.88 * Bơm nước cấp cho lò hơi: Ký hiệu: Type EVM/A218F of EBARA (Italy). Cột áp: Hmax = 183m, Hmin = 74m. Lưu lượng: Q = 20 ¸ 60 lit/phút, ở khoảng cột áp H = 156 ¸ 74m. Công suất: + kW 2.2 + HP 3.0 Ký hiệu Motor: ABB motors 3~ CL.F DT80K IP55 IEC 34-1. V380-420Y 220-240 Hz50(60)/min: 2870/3440; 2.2/205kW A: 5.2/5.2 cosj 0.77/0.76 - Cửa ra của bơm: ống F = 14 mm. * Bình bổ xung nước: Bệ cao: 70mm, đường kính chân 9mm. Đường kính bình: 1200mm. Chiều cao: 1600mm. Vận hành nồi hơi: qua 04 bước. Bước 1: Kiểm tra tình trạng hoạt động của thiết bị, nhà xưởng trước khi nhận ca (trước vận hành 15 phút): Đề xuất vật tư có nhu cầu. Vận hành theo yêu cầu. Ghi thông số. Bước 2: Chuẩn bị: Kiểm tra vật tư chạy lò. + Kiểm tra mức nước ở thùng chứa (2/3 ống thuỷ). + FO + Na2SO3 (2kg/l), Na3PO4 (400g/l), + mở van cấp nước vào thùng chứa. + Muối hạt (1kg/20l) + Mở van cấp dầu cho mỏ đốt. + Pha lưu chất đầy đủ. Bước 3: Chạy máy: + Đóng cầu dao: Chỉ đảm bảo các thông số dòng làm việc định mức 380V. + Chọn chế độ làm việc cho quạt gió, chạy lò. + Bật công tắc bơm nước bằng tay hoặc tự động. + Bật công tắc đầu đốt về 1 hoặc 2. + Mở van cấp hơi theo yêu cầu sản xuất . + Kiểm tra thông số: áp suất dầu 20 ¸ 25 bar. Nhiệt độ dầu ở thùng hâm dầu 60 ¸ 70°C. Nhiệt độ đầu đốt 100 ¸ 130°C. + áp suất 7 bar lò dừng. Mức nước trong lò là 2/3 ống thuỷ là đạt. Bước 4: Dừng lò: + Tắt công tắc đầu đốt về vị trí. + Tắt công tắc bơm về vị trí. + Cắt cầu dao tủ điện. + Đóng van cấp nước, cấp hơi. Sơ đồ hệ thống lò hơi như sau: Lò hơi gồm một bơm nước cấp tự động và một bơm dầu cấp dầu cho mỏ đốt. Nước được bơm từ bình xử lý nước có kích thước như sau. Bình có chiều dài 2000 mm, có đường kính f1000 mm, nước từ bình được bơm tự động vào lò. Nước ở bình được dùng nước giếng khoan qua xứ lý . Bơm nước cấp có thông số kỹ thuật như đã nêu trên. Dầu trước khi vào mỏ phun đã qua sấy sơ bộ ở bình chứa hình trụ có đường kính f300 mm, chiều cao của bình h =500 mm. Ngoài ra lò hơi còn có van xả an toàn, bộ phân khống chế mức. 2. Hệ thống lạnh của nhà máy : Hệ thống lạnh của nhà máy gồm 3 tổ máy, được bố trí trong một phòng máy cùng với hệ thống thu hồi CO2, hệ thống máy nén khí. Cả 3 tổ máy đều chung một tháp giải nhiệt đặt phía ngoài trời. Ba tổ máy này có thể chạy độc lập hoặc cùng một lúc. Sơ đồ mặt bằng của hệ thống lạnh: a. Tổ máy 1: Tổ máy 1 gồm 2 máy nén có số model 5000S8, dùng môi chất R22, máy nén hở có motơ thông số kỹ thuật như sau. Công suất P = 37 kW, nguồn điện U = 200 V, tần số f = 50 Hz, điện đấu Y - D, máy có khối lượng m = 420 kg, máy nén có cácte chứa dầu V = 9 lít, máy nén có áp suất đầu đẩy Pđẩy = 11,5 bar, áp suất đầu hút Phút = 0.6 bar. Bình bay của tổ máy được đặt phía dưới máy nén, bình bay là loại vỏ freon ngập lỏng, bình hình trụ được bọc cách nhiệt, đường kình bay hơi f370 mm, có chiều dài l =1200mm. Bình có áp suất bay hơi P0 = 0.6 bar, đầu nắp của bình bay hơi có ống dẫn chất tải lạnh vào bình và ra khỏi bình, môi chất lạnh sôi bay hơi trong bình bay hơi và thu nhiệt của chất tải lạnh. Chất tải lạnh của nhà máy là Glycol được chứa trong một bể lớn, trong bể được chia thành hai phần, một bên là Glycol chưa được làm lạnh, bên còn lại là glycol đã được làm lạnh. Glycol sau khi được làm lạnh sẽ được bơm đến các bộ phận tiêu thụ lạnh. b. Tổ máy lạnh 2: Tổ máy 2 gồm 3 máy nén của hãng UNICO do Đức sản xuất. Ba máy có thông số giống nhau, đều dùng môi chất R22, có công suất P = 225 kW, khối lượng mỗi máy m = 38 kg. Tổ máy gồm 2 bình ngưng tụ được giải nhiệt nhờ tháp ngưng tụ đặt ở ngoài phòng máy. áp suất ngưng tụ của bình 1 là Pk = 10 bar, nhiệt độ ngưng tụ tk = 90oC, áp suất ngưng tụ của bình 2 là Pk = 10 bar, nhiệt độ ngưng tụ tk = 90oC. Bình bay hơi của tổ máy kiểu ngập, môi chất sôi bay hơi giữa không gian các ống trao đổi nhiệt còn chất tải lạnh Glycol được chuyển động trong ống nhả nhiệt cho môi chất sôi ngoài ống. Nhiệt độ của bình bay hơi là to = - 100C, áp suất bay hơi Po = 1 bar. Chất tải lạnh Glycol được bơm qua bình nhờ một bơm hướng trục có lưu lượng Q = 62 m3/h, cột áp của bơm H = 8m, tốc độ vòng quay n = 1450 v/ph. c. Tổ máy lạnh 3: Tổ máy lạnh 3 gồm 02 máy nén do Nhật Bản sản xuất với model UW120JAY1, môi chất lạnh R22. áp suất thiết kế P = 25 ¸ 23 kgf/cm2. Máy nén 2 có áp suất đầu đẩy Pđẩy = 15 kgf/cm2, áp suất đầu hút Phút = 2.5 kgf/cm2, áp suất dầu Poil = 10.5 kgf/cm2. Máy nén 1 có áp suất đầu đẩy Pđẩy = 19 kgf/cm2, áp suất đầu hút Phút = 2.4 kgf/cm2, áp suất dầu Poil = 4.7 kgf/cm2. áp suất bay hơi của máy nén 1 là Po= - 6.9oC, áp suất bay hơi của máy nén 2 là Po= - 7.4oC. Bình bay hơi của hệ thống là kiểu ngập, chất tải lạnh Glycol được bơm vào bình nhờ bơm có thông số kỹ thuật sau: Lưu lượng Q = 60 m3/h, cột áp của bơm H = 15m, tốc độ vòng quay n = 900 v/ph, công suất của bơm P = 4kW, điện đấu Y380V. * Hệ thống CO2 về nguyên lý sẽ được trình bày chi tiết ở phần giới thiệu hệ thống thu hồi CO2 của nhà máy bia NADA. ở đây chỉ liệt kê thông số của một số thiết bị trong hệ thống: - Máy nén CO2: 2 cấp nén. - áp suất sau nén cấp 2: 18 kg/cm2. - Nhiệt độ bình chứa CO2 lỏng: - 29°C. Hướng dẫn thu hồi CO2 tổ cơ điện: - Thường xuyên thu hồi CO2 từ tăng lên men, nếu thấy máy CO2 không đủ khí CO2 phải sang kết hợp cùng tổ lên men để kiểm tra hệ thống tăng lên men. - Nếu thấy CO2 thu hồi lẫn khí (áp lực bình chứa lên cao từ 16 ¸ 17 bar, hoặc tuyết về đầu máy nén) thì xả bỏ khí không hoá lỏng. - Khi xả khí phải xả nhỏ, thời gian xả phụ thuộc vào áp lực bình chứa và áp lực hút máy hoá lỏng. Đồng thời, báo tổ lên men cùng kiểm tra CO2 trong toàn bộ hệ thống tăng lên men và thành phẩm đang thu hồi. Quy trình vận hành hệ thống nạp chai CO2: I. Chuẩn bị: 1. Chạy máy lạnh: + Phát lạnh cho bể làm lạnh CO2 trước khi nạp chai CO2 từ 30 ¸ 60 phút. + Theo dõi áp suất hành trình của máy lạnh điều chỉnh van tiết lưu cho phù hợp. + Chú ý mắt dầu, xem dầu nhờn có hồi về lốc đủ không. 2. Thu khí CO2: + Xem lịch trình ủ men của bộ phận lên men để lấy khí ở những thùng có độ tuổi thích hợp. + Kiểm tra hệ thống lọc CO2 – mở nước thay rửa – bổ xung hoặc thay hoá chất tháp oxy hoá. II. Vận hành: 1. Chạy máy nén khí: + Kiểm tra hệ thống điện. + Kiểm tra tổng thể dầu nhớt – van xả xu-páp an toàn - đồng hồ – cánh quạt. + Mở van xả các cấp khởi động máy để không nâng áp suất. + Nghe máy chạy êm – bơm dầu hoạt động tốt thì đóng các van xả để nâng áp lực. 2. Nạp chai: + Kiểm tra chai, chỉ nạp những chai có số đăng kiểm lưu hành. + Van chai phải tốt. + Lắp chai vào dàn nạp chắc chắn mới mở van xả khí vào chai. + Nếu van nào hở gioăng, bích phải đóng van chặn, tháo khỏi dàn mới tiến hành sửa chữa. + Khối lượng nạp đúng với quy định của từng loạt chai. + áp suất nạp không quá 100 kg/ cm2. 3. Chú ý: + Trong khi vận hành cần chú ý theo dõi các thông số kỹ thuật của máy nén chặt chẽ. + Nếu có sự cố dù nhỏ ở hệ thống tích áp đều phải hạ áp lực dừng máy kiểm tra, bảo dưỡng bổ xung dầu nhờn. + Xả nước ở tháp tách nước. III. Dừng vận hành: + Đóng van dàn nạp. + Mở các van xả để hạ bớt áp lực, cắt cầu dao cho dừng máy. + Tháo chai ra khỏi dàn nạp. + Dừng máy lạnh. + Kiểm tra tổng thể xem quy trình vận hành có phát sinh hư hỏng không. + Ngừng hoạt động của hệ thống thu lọc khí. + Vệ sinh bảo và dưỡng định kỳ. * Tổ hợp máy nén khí của nhà máy trước gồm 03 chiếc nhưng không có bình chứa. Đây là một tổ hợp chạy độc lập cấp khí cho các tank lên men, do không có bình chứa nên hệ thống hầu như phải chạy liên tục. Do đó không có lợi so với hệ thống máy nén khí chỉ dùng một máy nén khí và bình chứa. 3. Hệ thống các nồi nấu: Nhà máy bố trí 04 nồi nấu trong một không gian tương đối hẹp. Sơ đồ bố trí các nồi nấu như sau: Sau đây là một số trích lược về vận hành hệ thống các nồi nấu của nhà máy: Vận hành nối nấu Malt. Kiểm tra hoạt động của mô tơ, cánh khuấy, các van (trước khi nấu). Kiểm tra nước, hơi, đặt dung tích nước, nhiệt độ nước (Phơi ³ 4 bar, nhiệt độ nước, thể tích nước theo yêu cầu công nghệ). Bật bơm nước nong, lạnh, cánh khuấy, mở van nước vào nồi. Cho phụ gia. Mở van Malt, bật băng tải đứng, băng tải nằm. Theo dõi quá trình lên men. Vào chương trình nấu, tiến hành nấu theo qui trình công nghệ. Tắt băng tải đứng, nằm, đóng van Malt (khi quá trình hoá Malt kết thúc). Chuyển dịch đường hoá sang nồi lọc. Dùng vòi nước vệ sinh nồi và bơm hết dịch sang lọc, tắt bơm. Ghi vào phiên theo dõi. Vận hành nối nấu gạo: 1 2 3 4 5 01 Kiểm tra vệ sinh băng tải NVVH 1 tháng/ 1lần. Sạch sẽ, không bị mốc. 02 Kiểm tra hoạt động của mô tơ, cánh khuấy, các van. NVVH Trước một mẻ nấu. Hoạt động bình thường. 03 Kiểm tra nước, hơi đặt dung tích, nhiệt độ nước. NVVH Phơi ³ 4 bar, nhiệt độ nước, V nước theo yêu cầu công nghệ. 04 Bật bơm nước nóng, nước lạnh, cánh khuấy, mở van nước. 05 Cho phụ gia. Khi lượng nước trong nồi khoảng 2 h1. Đúng, đủ số lượng, chủng loại. 06 Mở 2 van tay, băng tải gạo, bật băng tải gạo. Trước khi liệu vào Mở hoàn toàn. 07 Mở van Xcylo, bật băng tải đứng. 08 Theo dõi quá trình hoà bột gạo. 09 Tháo băng tải đứng, băng tải gạo, đóng van. Khi quá trình hoá bột gạo kết thúc. Đóng van hoàn toàn. 10 Thực hiện thao tác theo quá trình nấu cháo. Theo từng quá trình công nghệ. 11 Đóng van hơi theo quá trình nấu cháo Kết thúc đun sôi 12 Mở van nước dùng vòi vệ sinh nồi. 13 Tắt bơm, đóng van nước Không còn dịch cháo. 14 Ghi vào phiên theo dõi. Vận hành nồi lắng xoáy: 1 2 3 4 5 01 Kiểm tra vệ sinh nồi NVVH Trước khi bơm dịch sang 02 Đóng vale,van đuổi dịch, mở van ống thuỷ nvvh Trước khi bơm dịch sang 03 Mở van hút nồi hoa, van bơm dịch xong lắng xoáy NVVH 04 Bật bơm nước lạnh , bật bơm chuyển dịch Nvvh Khi lượng dịch nồi hoa còn đến điểm xoáy 05 Tắt bơm, đóng van V17 bật bơm tốc độ nhanh Khi lượng dịch nồi hoa còn đến điểm xoáy 06 Tắt bơm chuyển sang chế độ chậm nvvh Lượngdịch trong nồi hoa gần hết 07 Tắt bơm , đóng van bơm dịch sang lắng NVVH Khi đèn báo rỗng trong nồi hoa sáng 08 Để lắng trong dịch NVVH Theo từng công nghệ Dịch phải trong đặt đạt yêu cầu 09 Chuyển dịch đi làm lạnh NVVH Sau khi lắng trong đạt yêu câu Theo hướng dân làm lạnh dịch đường Vận hành nồi lọc dịch đường: Kiểm tra hoạt động của mô tơ, cánh khuấy các van bầu khống chế tốc độ bơm: - trước khi lọc – bầu khống chế đặt mức 50%. Bật bơm nước nóng, nước lạnh, cài đặt dung tích, nhiệt độ, mở van phun nước nóng: - trước khi lọc – nhiệt độ nước 76°C Đóng van điều chỉnh tốc độ lọc, van đáy. Mở van lấy nước đệm – bên mặt sàng. Kiểm tra lượng dịch trong nồi lọc Mở van điều chỉnh tốc độ lọc, mở van tuần hoàn, bật bơm dịch tuần hoàn – sau 5 phút để lắng – tốc độ 1300 ¸ 1400l/h. Lấy dịch đường đầu – xác định thể tích dịch – dịch trong đạt yêu cầu – nhìn qua kính quan sát tốc độ 1300 ¸ 2500 l/h. Đặt dung tích nước rửa bã: Tiến hành rửa bã Lần 1 – Xác định thể tích. Lần 2 – Xác định thể tích. Lần 3 – Xác định thể tích. Rửa bã 3 lần/ mẻ nấu, không được để trơ bã trong quá trình rửa – nước rửa < 1.0 °p. Tắt bơm lọc, mở van đóng xả nước – kết thúc 3 lần rửa. Mở van xả bã, bật vít tải, xả bã ra bể chứa bật khuấy theo chiều xả bã. Đổi cút quay về vị trí CIP nồi lọc – bật bơm CIP, dùng vòi vệ sinh sạch sẽ nồi lọc. 4. Hệ thống thanh trùng, chiết chai và đóng két: Sơ đồ dây chuyền của nhà máy được bố trí như sau: Chương 2:Chiết thùng Xuất xưởng Kiểm tra Rửa, khử trùng Rút men Xử lý Thu hồi Xử lý Nạp chai Nhân men Nước Hoa Không khí vô trùng Men giống Chai, lon Men sệt Nấm men tươi Xay Malt khô Ngâm, dịch hoá, hồ hoá nấu chín (72°C ¸ 86°C) Bột gạo Ngâm, đường hoá (65°C ¸ 75°C) Lọc Huplon hoá Lắng Whirlpool Làm lạnh Lên men chính Lên men phụ Lọc bia Tàng trữ Chiết chai, lon Thanh trùng Dán nhãn, xếp thùng Bia tươi CO2 CO2 Bã (chăn nuôi) Bã thải Bã thải Bã (chăn nuôi) 80°C 7°C ¸ 14°C 8°C 0°C Bão hoà CO2 0°C ¸ 1°C Công ty thực phẩm công nghiệp nam định, nhà máy bia NaDa 2. Hệ thống lạnh của nhà máy: Nhà máy có hai phân xưởng cung cấp lạnh cho nhà máy, Phân xưởng 1 được lắp đặt vẫn hành chạy sản xuất bia đã lâu, do công nghệ của Đan Mạch lắp đặt. Còn phân xưởng hai mới lắp đặt nâng cấp thêm, trước đây chỉ có một hệ thống lạnh gồm ba máy nén của Long Biên hầu như đã quá cũ. Công ty POLYCO vừa lắp đặt cho nhà máy một hệ thống lạnh mới và một hệ thống thu hồi CO2. Trong thời gian thực tập tại nhà máy chúng em được xem và tìm hiểu về hệ thống lạnh của công ty POLYCO mới lắp đặt. Phân xưởng có hệ thống lạnh do công ty POLYCO mới lắp có sơ đồ như sau. Sơ đồ hệ thống lạnh nhà máy bia NADA Hệ thống gồm hai máy nén có công suất giống nhau lắp song song với nhau. Máy nén của hãng Mycom có ký hiệu NW6B một cấp, 6 xilanh, dùng môi chất amoniắc, từ ký hiệu của máy tra bảng 3.2b(sách Hưởng Dẫn Thiết Kế Hệ Thống Lạnh của tác giả Nguyễn Đức Lợi) thì năng suất lạnh và công suất trên ở nhiệt độ ngưng tụ 350C và nhiệt độ bay hơi khác nhau. Thế tích quét v = 572,6 m3/h, năng suất lạnh Q0 = 247,3 kW, công suất trên trục Ne = 80,4 kW, lúc máy vẫn hành chúng em quan sát thấy đồng hồ áp suất dầu chỉ Poil = 0.45 MPa, đồng hồ đầu hút chỉ Ph = 0,15 MPa, đồng hồ đầu đẩy chỉ Pđ = 0,95 MPa. Máy nén được mát bằng nước lạnh lấy từ bể chứa nước của tháp ngưng tụ. Máy nén được nén lên dàn ngừng tụ, dàn ngưng tụ dùng chung cho cả hai máy. Dàn được thiết kế ba quát làm mát không khí cưỡng bức. Dàn ngưng được thiết kế với bộ phận làm mát bằng không khí, gồm ba quạt hướng trục. Lắp đặt song song với nhau ở phía trên giàn ngưng tụ. Phân bố không khí đồng đều khắp dàn ngưng tụ, không khí được quạt hút từ dưới lên trên. Chuyển động cắt ngang dãy ống chứa môi chất, chuyển động ngược chiều với nước phun từ trên xuống dưới.Ba quạt hướng trục công suất giống nhau, kích thước của quạt hoàn toàn giống nhau. Mỗi quạt được lắp một động cơ không đồng bộ ba pha ngắn mạch, kiểu KB132M6 có: HP = 4 sức ngựa,tương ứng với công suất P = 3 kW Hiệu suất h = 81% Dòng điện vào mắc theo D/Y = 220/380 V Dòng điện khởi động I = 12,8 A Dòng điện ổn định I = 7,4 A s Số vòng quay n =970 vòng /phút Hệ số công suất cosj = 0,76. Lưu lượng gió của mỗi quạt là V = 10 m3 /s Quạt gồm ba cánh dài 1200mm. Bộ phận quạt chủ yếu hoạt động về mùa hè vì do yêu cầu về mùa hè đòi hỏi nhu cầu sử dụng lạnh nhiều, nên máy phải chạy liên tục trong thời tiết nóng bức, nhiệt độ môi trường lên cao, nước làm mát nhanh bị nóng, nên phải cho quạt hoạt động để tăng chế độ làm mát. Còn về mùa đông nhu cầu dùng lạnh ít, nên máy hoạt động không liên tục. Nhiệt độ môi trường lại thấp nên chỉ cần làm mát bằng nước phun từ trên xuống là đủ nhu cầu. Dàn có chiều cao h = 4250 mm, chiều rộng của dàn B = 5300 mm. Môi chất sau khi ngưng tụ trong dàn ngưng được dẫn vào bình chứa cao áp có dung tích 2 m3, từ bình cao áp lỏng được dẫn qua van tiết lưu (gồm hai van tiết lưu của hai bình bay hơi ). Qua van tiết lưu môi chất được hạ áp suất cao từ Pc = 0,95 MPa xuống áp suất Pt = 0,15 MPa sau đó đi vào bình bay hơi có nhiệt độ bay hơi t0 = -15 0C. Bình bay hơi được thiết kế kiểu ống vỏ kiểu ngập, trên bao hơi có lắp đồng hồ đo áp suất, đồng hồ chỉ áp suất trên bao hơi là P0 = 0,2 MPa, hơi được hút vào máy nén tiếp tục chu trình làm lạnh. Chất tải lạnh của nhà máy bia là glycol, ở phân xưởng có hai tank chứa glycol. mỗi tank được chia thành hai ngăn, một ngăn được dùng để chứa glycol chưa được làm lạnh. Glycol ở tank chứa được bơm vào bình bay hơi bằng một bơm hướng trục có thông số kỹ thuật như sau: Lưu lượng V = 1m3/h Cột áp h = 25 m C Công suất P =3,5 kW Điện áp U = 380 V Tần số f = 50 Hz, số vòng quay n = 2900 v/ph. Glycol từ ngăn này được bơm vào bình bay hơi, glycol nhả nhiệt cho môi chất lạnh trong bình bay hơi và sau đấy glycol được cho vào ngăn còn lại. Glycol ở tank được làm lạnh rồi sẽ được bơm đi làm mát các tank lên men và các bộ phận dùng lạnh khác, sau khi chất tải lạnh được đi làm lạnh xong, được hồi lại vào tank chứa glycol chưa được làm lạnh, cứ thế tiếp tục chu trình . 3. Tank lên men của nhà máy bia NADA: Nhà máy bia NADA có hai phân xưởng 1 và phân xưởng 2 tách biệt nhau. Vì hai phân xưởng đều do công ty POLYCO lắp đặt nên sự khắc biệt là không có, ở bài báo cáo này, em chỉ trình bày về phân xưởng số 2. Phân xưởng số 2 đang được công ty POLYCO lắp đặt, chúng em có điều kiện được xem trực tiếp quá trình lắp đặt các tank. Phân xưởng 2 có tất cả 10 cái tank lên men, 5 trong số đó đã lắp đặt hoàn chỉnh và đã vận hành , còn 5 chiếc còn lại đang trong quá trình lắp đặt. Sơ đồ 5 tank lên men đã vận hành như sau. Tank lên men nhà máy bia NADA 3.1. Tank lên men loại 46 m3 /tank a. Yêu cầu chung: Toàn bộ phần của tank được chế tạo bằng inox Tank làm việc ở chế độ áp suất £ 1,1 bar, áp suất thứ bền là 2,2 bar. áp suất thử áo của tank 6 bar - Toàn bộ các môi hàn phần bên trong của tank được mài phẳng, đánh bóng đảm bảo độ bóng 2B. b. Nhiệm vụ : Tiến hành các qui trình lên men chính và lên men phụ (thuỷ phân đường thành rượu, CO2, nước và một số chất khác ). c. Đặc tính kỹ thuật chính: Số lượng tank lên men 05 tank Dung tích tổng của mỗi tank : 46m3/tank Dung tích hữu ích: 39m3/tank Chiều cao tổng của tank: 10533mm Tổng diện tích trao đổi nhiệt: 32m2/tank d. Kết cấu: Tank được thiết kế theo mẫu chuẩn của CHLB Đức. Toàn bộ tank được chế tạo bằng inox 2B. Thân dạng hình trụ, đáy dưới dạng hình nón , đáy trên dạng hình bom bê (ê líp). Kết cấu tank đảm bảo kỹ thuật, sức bền, các mối hàn bên trong được mài phẳng và đánh bóng đám báo kỹ thuật và thẩm mỹ, độ bóng đạt 2B. Toàn bộ tank được bọc bảo ôn cách nhiệt bằng polyruethane foam dày 150mm, phía ngoài cách nhiệt bọc tôn inox bóng dày 0,5 mm (riêng phần đáy tank bọc tôn inox dày 2 mm), phía đáy tank có cửa vệ sinh, phía định tank có hệ thống quả cầu CIP vệ sinh. Các thông số kỹ thuật: Thân trụ: Đường kính f 2800 mm Chiều cao H = 6000 mm Chiều dày thân S = 4 mm Xung quanh thân trụ có 02 khoang áo nhiệt ( 11 vòng xoắn trao đổi nhiệt ở khoang dưới và 11 vòng xoắn trao đổi nhiệy ở khoang trên). Đáy dưới tank: Dạng hình nón, độ côn ở đỉnh đáy là 60 0 Đường kính đáy nón f = 2800 mm Chiều dày S = 4 mm Xung quanh đáy có 01 khoang áo nhiệt ( 05 vòng xoắn trao đổi nhiệt với tổng diện trao đổi nhiệt 3,15 m2). Phía dưới cùng của đáy có cửa người f 450 mm. Đáy trên tank (nắp tank) Dạng hình bom bê (ê líp) Đường kính f = 2800 mm Chiều cao H = 685 mm Chiều dày S = 4 mm Phía định của nắp có cụm CIP vệ sinh ( quả cầu vệ sinh, van chân không, van một chiều, zắc co). Áo nhiệt lạnh (áo glycol): Tổng diện tích trao đổi nhiệt F = 32 m2 Tank có 03 khoang áo lạnh, 1 khoang ở đáy tank, 02 khoang ở thân tank , ở mỗi khoang đều có đầu vào và đầu ra, glycol vào ở trên ra ở dưới mỗi khoang. Các khoang xung quanh thân trụ có 11 vòng / khoang ở khoang thân dưới và 11 vòng/ khoang ở khoang thân trên. Khoang áo lạng đáy tank có 05 vòng áo lạnh kết cấu phù hợp với đáy tank. Tôn inox dùng cho áo nhiệt dày 2 mm. Bảo ôn: Bảo ôn toàn bộ tank, riêng phần chỏm tank và phần cửa vệ sinh không bảo ôn. Vật bảo ôn: Polyurethane foam ( 40 kg/ m3) Chiều dày cách nhiệt 150 mm Phía ngoài cách nhiệt bọc tôn inox bóng ( phần than tank và nắp tank bọc tôn Inox dày 0,5 mm, phần đáy tank bọc tôn inox dày 2 mm hàn bằng argon phần bọc inox 2mm). Bộ phận gá đỡ tank: 04 chan tank bằng inox f = 219 mm Đế chân tank bằng inox f x S = 360 x 10 mm Các bộ phận khác: Ở phần dưới của thân tank có chỗ lắp các đầu đo nhiệt độ Pt1000, có đường xả nước đọng ở phía trên đỉnh tank (nằm bên trong lớp bảo ôn ). Ngoài ra còn có van lấy mẫu, van an toàn, đồng hồ áp lực, van đáy tank, van đường CIP tank, van chân không van một chiều, quả cầu vệ sinh, các đường ống glycolvoà và ra… 3.2. Hệ thống sàn thao tác các tank lên men Phía trên đỉnh tank có hệ thống sàn thao nối các tank với nhau, lan can của sàn làmbằng ống inox f42x1,5 mm, khung sàn làm bằng hộp inox …80x40 mm, mặt sàn làm bằng thép chân chim inox dày 2,5 mm, cầu thang lên xuống làm bằng inox. Các thông số kỹ thuật chính: Chiều rộng của lối đi chính : 800 mm Thép chân chim inox dày 2,5 mm 3.3. hệ thống các thiét bị và phụ kiện cho hệ thống các tank lên men: Bơm hồi CIP: là loại bơm inox, của Đức Năng suất : 20 m3/ h Công suất điện : 2,8 kW Chiều cao đẩy : 15 ¸ 20 mH2O 3.4. Các loại van: Van bướm chăn inox: DN50 của CHLB Đức Van an toàn DN25 của CHLB Đức Van chân không DN50 của CHLB Đức Van một chiều DN50 của CHLB Đức Van lấy mẫu DN10 Đồng hồ áp suất thang đo 0 ¸4 bar của CHLB Đức, Nhật Các van đường glycol : Van chặn glycol loại DN65, DN25, DN15 của Nhật, EU. Van điện từ DN25 của Danfoss Đanh Mạch(loại 24V). 3.5. Các loại zắc co, T , cút loại DN65, DN40, DN25, DN15, DN10 3.6. Các loại đường ống DN65, DN40,DN25, DN15, DN10: Các loại đường dẫn dịch, CO2 , nước, CIP, khí nén đều bằng ống inox vi sinh. Các đường ống dẫn glycol chính loại DN65 bằng ống thép mạ kẽm, còn các loại đường ống dẫn glycol loại DN40, DN25,DN15 bằng ống inox. 3.7. Hệ thống bảo ôn đường ống: Hệ thống bảo ôn đường ống bằng stirofore foam dày từ 50 mm đến 100 mm. Trong cùng là lớp bitum, kế tiếp là lớp cách nhiệt, lớp cách ẩm giấy dầu, lớp ni lông và ngoài cùng là lớp tôn inox bóng dày 0,5 mm. Lớp cách nhiệt được bọc đảm bảo không bị đọng sương trong mọi trường hợp và đảm bảo cách nhiệt tốt nhất. 3.8.Hệ thống điện điều khiển tự động các tank lên men: Toàn bộ các thiết bị điện được lắp ở tủ điện tổng của Phân xưởng lên men (Phân xưởng bia hơi). Toàn bộ các thiết bị: áp tô mát, khởi động từ, bộ đo và điều khiển nhiệt độ, các thiết bị bảo vệ mất pha, các thiết bị an toàn và báo động, dây cáp động lực, dây điều khiển, dây chống nhiễu đo lường, đầu cốt, đầu đấu dây,… được lắp ở tủ tổng của phân xưởng lên men – các thao tác dùng cho điều khiển bán tự động được thao tác ở tủ này. Các tín hiệu dùng cho điều khiển tự động hệ thống 05 tank này được kéo về tủ điện trung tâm của nhà lên men 06 tank lên men loại 35,4 m3/ tank – tại đây có thể tiến hành các thao tác trên máy vi tính để điều khiển tự động các quá trình lên men của các tank này. Các thiết bị chính bao gồm: 05 đầu đo Pt100, f11 mm, dài 300 mm cho các tank lên men. 05 bộ đo điều khiển nhiệt độ controler loại OMRON (Nhật) với bộ chỉ thị hiện số cho điều khiển bán tự động các quá trình lên men của các tank lên men. Phần mềm PLC và phần mềm giao diện PC – PLC. Các thiết bị khác đi kèm 4.Dây truyền thu hồi CO2 : Trong quá trình lên men, dịch đường được chuyển hoá thành rượu và khí CO2. Lượng CO2 và tạp chất khí luôn được xả ra để giữ mức áp suất cho các tank lên men và bổ sung khí sạch (ôxy) cần thiết cho quá trình lên men. Do đó cần có hệ thống thu hồi và xử lý CO2 để nạp thêm CO2 trong quá trình bảo quản bia thành phẩm, đóng chai (bão hoà CO2 sau khi lọc bia thành phẩm), đồng thời có thể nạp CO2 vào các téc để bán cho các nơi sử dụng với mục đích khác. Dưới đây là sơ đồ nguyên lý hệ thống thu hồi CO2 do công ty POLYCO mới lắp đặt cho nhà máy: Sơ đồ nguyên lý hệ thống thu hồi CO2 CO2 sinh ra trong quá trình lên men ở các tank được dẫn về Balon chưa khí. Khi CO2 về nhiều, balon có thiết bị bảo bệ là một bình trong đó có chứa một lượng nước ở mức tương ứng áp suất cần khống chế trong balon, ống dẫn khí CO2 được nhúng ngập trong bình. Trong điều kiện bình thường thì mức nước này để ngăn không cho khí CO2 thoát ra, khi áp suất trong balon vượt khỏi mức khống chế thì khí CO2 được thoát ra nhờ áp lực đẩy. Trên balon được gắn một hệ thống con trượt chạy qua 2 vị trí giới hạn vận hành hệ thống CO2 đó là LS – và LS + (đây là nơi tiếp điện cho hệ thống hoạt động). Khi con trượt ở vị trí LS – thì khí CO2 và các tạp chất kèm theo ở balon được dẫn vào tháp rửa để giữ lại các tạp chất kèm theo, CO2 đi từ dưới lên nước rửa đi từ trên xuống. Sau đó khí CO2 được dẫn qua bộ tách lỏng và đưa vào máy nén khí CO2 2 cấp nén, sau mỗi cấp nén đều có thiết bị làm mát khí CO2. Toàn bộ lượng khí CO2 được dẫn qua tháp hấp thụ (lọc than hoạt tính) để loại bỏ một số chất khí như SO2,O2… Tiếp đến toàn bộ lượng khí được dẫn qua tháp làm khô (lọc silicazen). Sau khi đã khử ẩm toàn bộ lượng khí được dẫn đến thiết bị ngưng tụ CO2 (bình bay hơi làm lạnh CO2 môi chất đi trong ống). Tại đây CO2 được hoá lỏng ở -35°C, CO2 lỏng được dẫn xuống bình chứa CO2 lỏng. 5. Hệ thống thu hồi và xử lý nước thải: Ngày nay, khi mà cuộc sống ngày càng phát triển cũng là khi mà xã hội đòi hỏi ngày càng khắt khe hơn về chất lượng của cuộc sống. Môi trường quanh các nhà máy công nghiệp cũng là một yếu tố quan trọng để đánh giá về chất lượng sản phẩm, hay nói cách khác hơn là một chứng chỉ quan trọng để một thương hiệu sản phẩm có thể cạnh tranh trên thị trường vì đó là một phần không thể thiếu trong điều kiện để có được chứng nhận ISO. Nắm bắt được tầm quan trọng này nên công ty thực phẩm công nghiệp Nam Định, công ty bia NADA đã đầu tư để xây dựng hệ thống thu hồi và xử lý nước thải trước khi thải ra môi trường. Đây là một hướng đầu tư mang tính chiến lược lâu dài và cũng là một bước đi mạnh dạn vì có lẽ đây là công trình xử lý nước thải đầu tiên thể hiện được sự nhận thức một cách nghiêm túc của nhà đầu tư với môi trường nói chung và môi trường sản xuất công nghiệp nói riêng. Dựa vào đặc tính của nguồn nước thải của nhà máy, nhà đầu tư sử dụng hệ thống xử lý nước thải bằng phương pháp sinh học, đây là hệ thống có tính ưu việt cao đang được áp dụng rộng rãi. (Sơ đồ của hệ thống xử lý nước thải được trình bày trong hình vẽ kèm theo bản báo cáo) Nguyên lý hoạt động của hệ thống này như sau: Nước thải theo kênh dẫn đi qua bể lắng cát (1) và song chắn rác (2) trước khi đổ vào bể tập trung nước thải (3). Bể tập trung nước thải đuợc bố trí một phai chắn (4) và một bơm nước mưa để có thể giảm bớt lượng nước khi có sự đột biến về lượng nước thải (ví dụ như khi có mưa lớn…). Bể tập trung có dung tích là 8m3. Nước thải trong bể tập trung được bơm vào bể điều hoà qua đường ống kẽm Æ = 100 mm, đường biểu thị (a), bằng hai máy bơm bùn (mắc song song, sao cho có thể hoạt động độc lập) có Q=30 m3/h. Bể điều hoà có tác dụng để cho các công trình xử lý làm việc với lưu lượng đều khi mà lưu lượng và chất lượng nước thải từ hệ thống cống thu gom chảy về hệ thống xử lý thường xuyên dao động theo các giờ trong ngày. Nước thải từ bể điều hoà được bơm sang bể sang bể Aeroten, đường chỉ thị (d) bằng hai máy bơm bùn (2d), mắc song song, sao cho có thể hoạt động độc lập, có Q=20m3/h (thông số của bơm có trong phần phụ lục đi kèm với bản báo cáo). Bên trong bể còn có hệ thống sục khí nén nhằm đảm bảo lượng oxy hoà tan có trong nước thải (chỉ số DO). Trong nhà quản lý đặt 03 máy nén khí (hai máy hoạt động, một máy dự phòng) Q=24m3/h (thông số của máy nén có trong phần phụ lục đi kèm với bản báo cáo). Đường khí nén được biểu thị bằng đường chỉ thị (f). Bể Aeroten (6) được làm bằng thép tấm 6mm bên trong phủ sơn epoxy. Hai bể Aeroten cấu trúc như nhau, mắc song song với nhau trong hệ thống. Tại miệng của hai bể Aeroten có hệ thống miệng tràn sang bể lắng Lamen. Bể lắng Lamen (7) cũng được làm bằng thép tấm 6mm bên trong phủ sơn epoxy. Tại mỗi bể Lamen đều có miệng tràn để xả nước thải sau khi xử lý ra mương thoát nước, đường chỉ thị (b). Tại đáy của hai bể Lamen lắp đặt hai máy bơm bùn (2c) sao cho từng máy có thể hoạt động riêng biệt để có thể bơm bùn của từng bể riêng biệt khi cần thiết. Đường (e) chỉ thị cho ống dẫn bùn tuần hoàn (xả bùn dư) trở lại bể Aeroten (7), bể điều hoà (5) và đưa sang bể nén bùn (8). Đường (g) chỉ thị cho đường nước tràn từ bể nén bùn sang bể điều hoà (5). Tại bể nén bùn có cửa để có thể hút bùn đã qua xử lý. Phụ lục: Bơm bùn 2c: V: 300 (V) Æ 1500 RPM Press 5000 mm Aq 37 m3/min Bơm ._.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docBC982.doc
Tài liệu liên quan