Giáo trình Gia công tiện - Nghề: Cắt gọt kim loại

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH BÀ RỊA – VŨNG TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ GIÁO TRÌNH MÔ ĐUN GIA CÔNG TIỆN NGHỀ CĂT GỌT KIM LOẠI TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐ-CĐN ngày.tháng.năm 2015 của Hiệu trưởng trường Cao đẳng nghề tỉnh BR - VT Bà Rịa – Vũng Tàu, năm 2015 TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN Tài liệu gia công tiện thuộc loại sách giáo trình giảng dạy và tham khảo của sinh viên nên các nguồn thông tin có thể được phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo.

doc195 trang | Chia sẻ: huong20 | Ngày: 19/01/2022 | Lượt xem: 284 | Lượt tải: 0download
Tóm tắt tài liệu Giáo trình Gia công tiện - Nghề: Cắt gọt kim loại, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm. LỜI GIỚI THIỆU Sự phát triển của khoa học và công nghệ ngày càng cao. Đã giúp cho con người dần dần giảm bớt được sức lao động, cũng như nâng cao được năng suất làm việc. công nghệ cho đội ngũ công nhân trẻ, những người mong muổn được học tập và nghiên cứa để tiếp tục sự nghiệp phát triển của nền công nghiệp Việt Nam. Để gia công các chi tiết cơ khí chính xác đòi hỏi con người phải có một năng lực nhất định, những năng lực dó tùy vào khả năng công nghệ của thiết bị. Trong các thiết bị gia công cơ khí thì tiện chiếm một tỷ lệ lớn vì có khả năng công nghệ cao. Giáo trình tiện được biên soạn dựa trên các kiến thức chuyên ngành Cơ khỉ chế tạo máy từ các kiến thức chuyên ngành và kinh nghiêm thực tế, chúng tôi viết Giáo trình tiện nhằm giúp học sinh, sinh viên có tài liệu sử dụng trong quá trình học tập và rèn luyện về kiến thức, kỹ năng nghề. Giáo trình đưa ra các bài học tích hợp ở mức độ cơ bản và mức độ nâng cao khác nhau rất bổ ích cho học viên, các nguyên nhân sai hỏng cũng như biện pháp khắc phục. Do trình độ năng lực cũng như kinh nghiệm có hạn, nên khó tránh khỏi những thiếu sót. Chúng tôi rất mong nhận được những ỷ kiến đóng góp của đồng nghiệp. Mọi ý kiến đóng góp xin gửi về: Khoa Cơ khí, Trường Cao đẳng nghề tỉnh Bà rịa vũng tàu MỤC LỤC Trang CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN Mã số mô đun: MĐ18 Thời gian mô đun: 280h; (Lý thuyết: 45h; Thực hành: 235h) I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN: Trước khi học Mô đun này học sinh phải hoàn thành: là mô đun chuyên môn nghề bắt buộc. II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN: Sau khi học xong mô đun này, học sinh – sinh viên có khả năng - Giải thích được bản vẽ chi tiết - Giải thích được các ký hiệu vật liệu trên bản vẽ - Phân tích các ký hiệu về dung sai lắp ghép - Sử dụng tốt các loại dụng cụ đo: dưỡng, thước đo góc vạn năng, thước cặp, pan me, đồng hồ so; - Trình bày đặc điểm, cấu tạo các loại dao tiện, bàn ren, ta rô, mũi khoan; - Lập được quy trình công nghệ gia công các chi tiết - Trình bày đặc điểm, cấu tạo và nguyên lý làm việc của các loại máy tiện - Phân tích các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục; - So sánh được ưu, nhược điểm của các phương pháp gia công trên; - Lập kế hoạch sản xuất và quản lý thực hiện kế hoạch. - Đạt bậc 3/5 tiêu chuẩn kỹ năng nghề quốc gia, với những kỹ năng cụ thể: - Đọc được bản vẽ chế tạo nghề Cắt gọt kim loại - Sử dụng thành thạo các máy tiện - Sử dụng thành thạo các dụng cụ kiểm tra dùng trong nghề cắt gọt kim loại.. - Mài được các loại dao tiện, mũi khoan đúng theo yêu cầu kỹ thuật - Điều khiển máy tiện chính xác. - Gia công được các chi tiết máy chính xác trên máy tiện. - Lựa chọn được phương pháp lập quy trình công nghệ tối ưu để gia công một sản phẩm theo yêu cầu bản vẽ. - Xây dựng được kế hoạch sản xuất quy mô vừa và nhỏ; - Lập được kế hoạch, tổ chức và điều hành sản xuất trong các nhà máy cơ khí cũng như các hoạt động dịch vụ kỹ thuật trong lĩnh vực cơ khí cần làm việc độc lập hoặc theo nhóm; - Thực hiện bảo trì, bảo dưỡng máy theo đúng quy định; - Có các kỹ năng: học tập chủ động; giao tiếp hiệu quả; làm việc nhóm hiệu quả. - Có đạo đức nghề nghiệp, ý thức kỷ luật lao động và tôn trọng nội quy nơi làm việc, nội quy cơ quan, doanh nghiệp, có tác phong công nghiệp; - Đảm bảo an toàn, vệ sinh cá nhân, vệ sinh công nghiệp. - Có ý thức và trách nhiệm với bản thân, các đồng nghiệp với cộng đồng; - Có tinh thần học hỏi, làm việc nhóm, không ngừng học tập trau dồi kiến thức nghề nghiệp; - Năng động, sáng tạo trong quá trình làm việc, linh hoạt áp dụng kiến thức đã học vào thực tế sản xuất. III. NỘI DUNG MÔ ĐUN: Nôi dung tổng quát và phân phối thời gian: TT Tên các bài trong mô đun Thời gian Hình thức giảng dạy 1 Vận hành và bảo dưỡng máy tiện vạn năng 9 Tích hợp Kiểm tra bài 1 1 Tích hợp 2 Sử dụng các lọai đồ gá thông dụng 5 Tích hợp 3 Dao tiện - Mài dao tiện 8 Tích hợp 4 Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 10 Tích hợp Kiểm tra 5 Tích hợp 5 Tiện trụ ngắn 10 Tích hợp 6 Tiện trụ dài 24 Tích hợp 7 Tiện trụ bậc 15 Tích hợp 8 Tiện rãnh và cắt đứt 10 Tích hợp Nộp sản phẩm 1 Tích hợp 9 Khoan lỗ trên máy tiện 10 Tích hợp 10 Tiện lỗ suốt 15 Tích hợp 11 Bài 3: Tiện lỗ bậc 20 Tích hợp Nộp sản phẩm 1 Tích hợp 12 Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc phụ 15 Tích hợp 13 Tiện côn bằng cách xê dịch ngang ụ động 15 Tích hợp 14 Tiện côn bằng thước côn 15 Tích hợp Nộp sản phẩm 1 Tích hợp 15 Ren tam giác 3 LT 15 Tiện ren tam giác ngoài 25 Tích hợp 17 Tiện ren tam giác trong 30 Tích hợp Nộp sản phẩm 1 Tích hợp 18 Tiện ren vuông ngoài 30 Tích hợp Nộp sản phẩm 1 Tích hợp Cộng 280 Bài 1 VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY TIỆN VẠN NĂNG Mục tiêu: - Trình bày đầy đủ cấu tạo, công dụng, nguyên lý hoạt động của các bộ phận chính trên máy tiện vạn năng - Nêu rõ các đặc tính kỹ thuật và ảnh hưởng của các yếu tố khác tới quá trình tiện - Vận hành máy tiện thành thạo, đúng quy trình, nội quy chăm sóc bảo dưỡng máy 1. Nội quy sử dụng dụng máy cắt gọt 1.1. Trước lúc nhận máy cần phải kiểm tra: Các bộ phận cuả máy, tay gạt điều khiển Thiết bị điện Vị trí bôi trơn trên máy Nếu không an toàn phải kịp thời báo cáo với giáo viên sửa chữa 1.2. Phải chuẩn bị đồ gá, dụng cụ đầy đủ mới bắt đầu làm việc 1.3. Trong khi làm việc không được thay đổi tốc độ: Dụng cụ phôi liệu phải để đúng nơi quy định, không được để trên băng máy, khi gá lắp những chi tiết nặng phải có phương tiện bảo hiểm hoặc có người giúp đỡ mới đảm bảo an toàn Phải sử dụng chế độ cắt hợp lý cho từng nguyên công Không cho máy chạy không tải hoặc quá tải, nếu có hư hỏng phải kịp thời báo cáo Mỗi ngày cho dầu vào các chỗ qui định ít nhất ba lần Phải thao tác hợp lý không làm tuỳ tiện khi giáo viên chưa hướng dẫn 1.4. Sau khi làm việc xong: Phải thu dụng cụ. Phôi liệu trên máy về chỗ quy định Đưa tay gạt về vị trí an toàn. Lau chùi máy và dọn vệ sinh xung qanh máy. Cho dầu mỡ vào băng máy. Cắt cầu dao điện. 2. Cấu tạo máy tiện 2.1. Cấu tạo : Máy tiện có nhiều loại Hinh 1.1. Máy tiện ren vít vạn năng Hình 1.2. Máy tiện cụt máy tiện đứngMáy tiện RơVonVe Máy tiện đứng dùng để gia công những chi tiết lớn Hình 1.3. Máy tiện tự động dùng cam Hình 1.4. Máy tiện CNC: Hình 1.4. Máy tiện chuyên dùng – máy tiện trục khuỷu Cấu tạo máy tiện: Hình 1.5. Cấu tạo máy tiện 1. HỘP TỐC ĐỘ ( HỘP TRỤC CHÍNH) 2. HỘP BÁNH RĂNG THAY THẾ 3. HỘP CHẠY DAO 4. THÂN MÁY( BĂNG MÁY) 5. BÀN XE DAO ( BÀN CHẠY DAO DỌC) 6. Ổ DAO 7. Ụ ĐỘNG Hình 1.6. Các bộ phận máy tiện 2.1.Đầu máy: 2.1.1.Cấu tạo: Phía ngoài đầu máy là hộp gang trong rỗng, phía trên có lắp các trục song song với nhau, quan trọng nhất là trục chính có cấu tạo phía trong rỗng, phần lỗ bên ngoài chế tạo lỗ côn (Tên cuả nó là côn móc số 5) phần còn lại là trụ, bên ngoài đầu bên trái lắp bu ly truyền chuyển động và công hãm đầu bên phải lắp mâm cặp cặp phôi thông qua hệ thống ren tam giác, phần giữa trục lắp các bánh răng để nhận và truyền chuyển đông qua các trục phụ . Các trục phụ lắp các bánh răng để truyền chuyển động giữa các trục với nhau > Để điều khiển các cặp bánh răng ăn khớp ở trong đầu máy ta dùng các tay gạt ở phía ngoài hộp. Hình 1.7. Cấu tạo trục chính mý tiện 2.1.2.Công dụng : Tạo nên tốc độ quay của máy Giúp cho bàn dao chuyển động theo hướng thuận hoặc nghịch Truyền chuyển động xuống hộp tốc độ bàn dao. 2.2.Thân máy: 2.2.1.Cấu tạo: Gồm một khối gang rỗng được chế tạo thành hai khối ghép vào nhau, phía trên có các gờ được chế tạo thật chính xác gọi là băng máy giúp cho bàn dao và ụ động dịch chuyển trên băng máy. Hình 1.8. Cấu tạo thân máy 2.2.2.Công dụng: Dùng để đỡ đầu máy Giúp ụ động và bàn dao chuyển động tịnh tiến trên khoang máy Dùng để lắp một số bộ phận khác 2.3.Chân máy: 2.3.1.Cấu tạo: Gồm một khối gang rỗng đặt hai đầu thân máy 2.3.2.Công dụng: Giúp cho máy có chiều cao xác định Chấn máy dùng để động cơ, thiết bị điện Đỡ các bộ phận trên nó 2.4. Hộp tốc độ bàn dao : 2.4.1.Cấu tạo: Gồm các bánh răng lắp trên các trục song song. Điều khiển vị trí ăn khớp của các bánh răng bằng hai tay gạt phía ngoài hộp. 2.4.2.Công dụng: Để tạo nên bước tiến bàn dao Nối chuyển động từ các bánh răng thay thế đến bàn dao Kết hợp với hộp tốc độ bàn dao tạo nên bước chuyển động của bàn dao Nối chuyển động giữa đầu máy với hộp tốc độ bàn dao 2.5. Bánh răng thay thế 2.5.1. Cấu tạo Hình 1.9 Bánh răng thay thế 2.5.2. Công dụng Kết hợp với hộp tốc độ bàn dao tạo nên bước chuyển động của bàn dao Nối chuyển động giữa đầu máy với hộp tốc độ bàn dao 2.6.Bàn dao 2.6.1.Cấu tạo: gồm có 3 tay gạt Bàn dao dọc giúp cho dao cắt chuyển động song song với tâm máy Bàn dao ngang giúp cho dao chuyển động vuông góc với tâm máy Bàn dao trên (dọc phụ) giúp cho dao chuyển động hợp với tâm máy mốt góc bất kỳ Gá dao dùng để kẹp dao Hình 1.10. Cấu tạo bàn dao 2.7. Hộp điều khiển bàn dao 2.7.1.Cấu tạo: Gồm các tay gạt tự động dọc, tự động ngang, cắt ren, vô lăng chuyển dời bàn dao 2.7.2.Công dụng: Nhờ có các cơ cấu điều khiển trong hộp bàn dao mà giúp cho bàn dao chuyển động tịnh tiến từ chuyển động quay của trục trơn và trục vít me 2.7.3.Nguyên lý làm việc: Có 2 chuyển động -Chuyển động tiến của phôi -Chuyển động tịnh tiến cuả dao cắt hoặc chuyển động tịnh tiến của bàn dao và chuyển Hình 1.11 Hộp điều khiển bàn dao 2.8. Ụ động 2.8.1.Cấu tạo: Gồm thân và đế lắp gép với nhau có thể dịch ngang trên đế hoặc cố định (Điều chỉnh tâm ụ động cho trùng với tâm máy) Quan trọng nhất là nòng ụ động, ngoài trụ trong rỗng, phía bên trái chế tạo lỗ côn . toàn bộ nòng di chuyển tịnh tiến nhờ có vít và đai ốc khi ta điều khiển băng vô lăng quay. Mũi tâm. Nòng ụ động. Cần hãm ụ động. Trục vít me. Cần hãm ụ động với bàn máy. Bộ phận hãm ụ động với băng máy. Rãnh trượt thân và đế ụ động. Vít điều c ỉnh ụ động theo phương ngang. Đế ụ động. 10 Thân ụ động Để cố định ụ động trên băng máy ta hãm bằng tay hãm ở ngoài ụ động. Hình 1.12 Ụ động 2.8.2.Công dụng Dùng để đỡ vật gia công có chiều dài lớn Dùng để gá các mũi khoan, mũi tâm, khoét....vv 3. Vận hành máy tiện 3.1. Các bộ phận điều khiển 3.1.1. Bộ phận điều khiển tốc độ trục chính Phiá giới chân máy có 2 tay gạt dùng để xác định nhóm tốc độ (A hoặc B) Trên đầu máy có một tay gạt. Khi gạt gạt xác định nhóm tốc độ cao. Khi gạt gạt xác định nhóm tốc độ thấp. Khi gạt chọn một tốc độ cụ thể. . Hình 1.15 vị trí tay gạt 3.1.2. Bộ phận điều khiển tốc độ tiến của dao. Gồm có một tay gạt xác định hướng chuyển động của bàn dao trên đâu máy, hai tay gạt trên hộp tốc độ tiến dao để xác định một bước tiến cụ thể chuyển động của bàn dao. Chốt ly hợp trùng với tốc độ dùng để chuiyển chế độ tiện trơn hay tiện ren (Nếu tiện trơn đòng chốt vào, tiện ren kéo chốt ra ) Tay gạt điều khiển bàn dao tự động dọc Tay gạtđiều khiển tự động ngang Tay gạt cắt ren Khi không cần bàn doa chuyển động tự động ta có thể quay vô lăng bằng tay dọc hoặc ngang. Hình 1.16 Máy tiện CHASLES (430 X 100) MÁY TIỆN Ký hiệu Tên gọi Chức năng 01 Hệ thống điện Gồm có : Attomat , nút nhấn tắt mở động cơ bơm nước, công tắc đền, nút nhấn mở động cơ trục chính 02 Hộp tốc độ trục chính Nằm trên đầu máy gồm có tay gạt xác định hướng chuyển động của bàn dao, xác định tốc độ nhanh hoặc chậm của trục chính (A chậm B nhanh) 03 Hộp tốc độ bàn dao Nằn dưới đầu máy:có 02 tay gạt dùng dể chọn bước tiến của bàn dao căn cứ vào bảng thông số của máy 04 Chân máy Dùng để đỡ hộp tốc độ có 12 cấp tốc độ , điều chinh tốc độ bằng 02 tay gạt ngoài hộp cắn cứ vào bảng thống số trên đầu máy 05 Trục trơn Dùng để tiện trơn 06 Trục vít me Dùng để tiện ren 07 Trục đỡ tay gạt điều khiển máy Gá tay gạt đóng hoặc mở may 08 Động cơ điện 09, 10 Vô lăng Dùng để dịch chuyển bàn dao dọc, ngang 11 Tay gạt cắt ren Dùng để đóng mở đai ốc hai nửa 12 Tay gạt điều khiển Tự động dọc, ngang của bàn máy 13 Máng đựng phoi Dùng để đựng phoi trong quá trình gia công 14 Băng máy Dùng để đỗ đầu máy, ban dao, ụ động vv 15,16,17 Ụ động Vô lăng dịch chuyển nòng ụ động, tay hãm ụ động trên băng máy , tay hãm nòng cụ động 18 Giá dao Dùng để giá dao 19 Mâm cặp Dùng để cặp phôi 3.2. Thao tác máy 3.2.1. Tháo tác tiện trơn Tiện trơn bằng tay: Dùng tay ta quay vô lăng bàn trượt dọc hoặc ngang ra hoặc vào Tiện trơn bằng tự động : Sau khi xác định chế độ cắt ta cho dao ăn chạm nhẹ vào chi tiết sau đó gạt tay gạt tự động dọc hoặc ngang . 3.2.2. Thao tác cắt ren Sau khi đã điều khiển ren đúng bước và đúng hường ta điều khiển cho trục vít me quay dùng vô lăng cuả bàn trượt ngang xác định chiều sâu cắt của mỗi lần cắt, Tay trái điều khiển vô lăng bàn trượt ngang tay phải điều khiển đai ốc hai nửa ăn khớp với trục vít me và bàn dao bắt đầu chuyển động, khi bàn dao chuyển động cắt ren hết chiều dài đoạn ren cần cắt dùng phấn đánh dấu trên băng máy lúc bàn dao chuyển động đến vạch phấn tay trái quay vô lăng bàn trượt ngang ra ngược chiều kim đồng hồ (Vào phía minh) Đồng thời đưa đai ốc hai nửa lên . Hình 13. Đai ốc 2 nửa 4. Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy tiện Khiểm tra các mắt dầu: Đầu trục chính, hộp tốc độ bàn dao, hộp điều khiển bàn dao, Bội trơn băng máy, chính, phụ vv Chú ý: Trước khi bôi trơn phải dùng dẻ lau băng máy thật sạch CÂU HỎI Câu 1. Hãy điền tên các bộ phận của máy tiện vào các ô trông trên bản vẽ sau đây. Trình bày rõ công dụng của các bộ phận đó? Câu 2. Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ trục chính máy tiện bằng cách điền vào sơ đồ: 53v/p, 175v/p, 1000v/p? Câu 3. Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ bàn dao khi tiện trơn trên máy tiện bằng cách điển vào sơ đồ : 0.05mm, o.lmm, o.lõmm? Câu 4, Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ bàn dao khi tiện ren máy tiện bằng cách điền vào sơ đồ: 0.5mm, 1.25mm, 4.5mm, 3mm? Câu 5. Vật gia công có đường kính 36mm cần tiện một bậc cỏ dường kính 32mm trên chiều dài 30mm. Hỏi phải vặn bàn trượt ngang và bàn trượt dọc di bao nhiêu vạch du xích. Biết trục vít có bước ren là 5mm, vòng du xích có 100 vạch? Câu 6. Kiểm tra độ thảng hàng giữa mũi tâm ụ động và mũi tâm ụ trước được thực hiện như thế nào? Bài 2 SỬ DỤNG CÁC LOẠI ĐỒ GÁ THÔNG DỤNG Mục tiêu: - Tháo lắp được những trang thiết bị thường dùng của máy tiện ren vít vạn năng: mâm cặp 3 chấu, 4 chấu, ụ động, mũi chống tâm cố định, mũi chống tâm quay, bàn dao,.... - Nắm được các cơ cấu, các chuyển động chính, và các chuyển động tạo hình bề mặt gia công của máy tiện. - Thực hiện đúng quy chế, nội quy thực tâp, đảm bảo giờ giấc học tập, trang phục bảo hộ lao động và tác phong công nghiệp. - Biết cách tổ chức sắp xếp nơi làm việc gọn gàng ngăn nắp đúng tác phong công nghiệp. 1. Thao tác sử dụng mâm cặp Quá trình định vị và kẹp chặt chi tiết dựa trên nguyên tắc định vị 6 điểm, dựa trên trục tọa độ OX, OY, OZ. 1.1. Chuẩn và chọn chuẩn 1.1.1. Khái niệm và phân loại chuẩn: Chuẩn là dường, điểm, hoặc bề mặt của chi tiết dùng để xác định các đưòng, diểm, bề mật khác. Phân loại chuẩn: Gồm có 3 loại: Chuẩn thiết kế: Là chuẩn dùng để xác định trên bản vẽ thiết kế. Nó có thể là chuẩn thực thấy được trên vật gia công, hoặc là chuẩn ảo (trừu tượng) như các dường tâm của trục và lỗ. Chuẩn công nghệ: Là chuẩn dùng trong quá trình gia công. Gồm có: Chuẩn định vị (chuẩn gá): Là những đường điểm hay bề mặt dùng để xác định vị trí của chi tiết so với dao cắt. Chuẩn định vị thường là mặt tỳ lên chi tiết định vị của đồ gá nhưng cũng có thể dùng phương pháp rà theo vạch dấu. Hình 2.1. Các phương pháp chọn chuẩn Khi gia công trên máy tiện, chuẩn định vị có thể là mặt ngoài như hình 2.1a, mặt trong, mặt đầu như hình 2.1.b. Hình 2.2. Các phương pháp chọn chuẩn Gá trên 2 lỗ Lâm như hình 2.2a, 2.2b. 1.1.2. Chuẩn định vị có thể chia làm các loại sau: Chuẩn thô: Là chuẩn sử dụng cho gá lắp ban đầu, chưa được gia công một lần nào. Chuẩn tinh: Là chuẩn dã qua một vài lần gia công, chuẩn tinh có thể chia ra: Chuẩn tinh chính: Là chuẩn dùng trong quá trình gia công và lắp ráp, là bề mặt làm việc quan trọng của chi tiết trong cơ cấu và bộ phận máy. Chuẩn tinh phụ: Là chuẩn chỉ dùng trong quá trình gia công mà không ảnh hưởng gì đến quá trình láp ráp. Chuẩn đo lường: Là những điểm, dường, bề mặt mà từ đó dùng để tính toán kích thước khi gia công và do kiểm. Chuẩn lắp ráp: Là chuẩn dùng trong quá trình lắp ráp 1.1.3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô: Nếu chi tiết có 1 bể mặt không cần gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô. Nguyên tắc này làm cho khoảng cách giữa các bề mặt không cần gia công so vói bê mặt có gia công sẽ chính xác vể vị trí tương quan Nếu có một số bề mặt không cần gia công thì chọn mặt nào có diện tích lớn nhất làm chuẩn thô. Khi chọn chuẩn thô không nên chọn những mặt quá xù xì, có bậc, hoặc ba via, như vậy khi gá kẹp mới chắc chắn. Chuẩn thô chỉ được dùng một lần, không được dùng lại lần thứ hai 1.1.4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh: Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính (chuẩn trùng). Nên chọn chuẩn tinh thống nhất tức là chỉ dùng một chuẩn tinh để gia công hầu hết các mặt còn lại. Bề mặt chọn làm chuẩn tinh nên có diện tích lớn. Bề mặt chọn làm chuẩn tinh sao cho dễ chế tạo và dễ thiết kế đồ gá. 1.1.5. Thao tác sử dụng mâm cặp 3 chấu Cấu tạo Mâm cặp 3 vấu tự định tâm có 3 vấu chuyển động ra vào đồng thời với nhau như hình 2.3. Ba vấu 1 trượt trong rãnh hướng tâm của thân 2, các răng xoắn của vấu ăn khốp vối răng xoắn của đĩa răng 3, phía sau của đĩa 3 có có răng côn ăn khốp với 3 bánh răng côn nhò 4. Hình 2.3. Cấu tạo màm cáp 3 vấu tư đinh tâm a) Dạng chung; b)Các chi tiết của mâm cặp 1. Váu cặp; 2. Thân; 3. Đĩa côn có răng xoắn; 4. Bánh răng côn Khi đặt chìa khoá vặn mâm cặp vào ổ khoá trên bánh răng côn 4 quay cùng chiều hay ngược chiều kim dồng hồ, các vấu cặp sẽ đồng thời tiến vào hoặc lùi ra khỏi tâm mâm cặp trong rãnh hướng tâm để xiết chặt hoặc tháo chi tiết gia công ra. Tuỳ theo hình dạng, kết cấu của vật gia công mà có các cách sử dụng vấu kẹp cho thích hợp. Khi gá vật có đường kính nhỏ thì dùng bộ vấu thuận, phôi có dường kính lân được kẹp chặt bằng bộ vấu trái như hình 2.13. Trong trường hợp này các bậc của vấu là mặt chặn vững chắc cho phôi. Khi gá vật gia công có đường kính lớn có lỗ thì láp vấu kẹp ngược gá vào lỗ chi tiết (mặt lỗ là mặt chuẩn gá). Trong rãnh dẫn hướng và các vấu mâm cặp có dóng số thứ tự 1, 2, 3 hoặc dấu thích hợp nên khi láp phải tuân theo thứ tự đã đánh dấu. 1.1.6. Thao tác sử dụng mâm cặp 4 vấu Công dụng: Dùng dể gá kẹp những chi tiết có hình dạng không đều, không tròn, không dối xứng hoặc gia công những chi tiết lệch tâm. Cấu tạo: Gồm có 4 vấu chuyển động ra vào độc lập vói nhau trong rãnh dẫn hướng trong thân mâm cặp (hình 2.4). Hình 2.5 Mâm cặp 4 vấu 1. Thán mâm cặp; 2. Các vấu "ặp; 3. o khoá đặt chia vặn mâm cặp; 4. Chia khoá mâm cặp Hình 2.4. (a) Gá phôi trén mâm cặp băng bộ vảu trái; (b) Sơ đổ biểu diễn; (1) Thán mảm cặp; (2) Váu cặp Mỗi vấu kẹp có nửa đai ốc ăn khớp vít dặt trong rãnh của thân mâm cặp. Đê’ gá phôi dùng chìa khoá mâm cặp 4 lắp vào ổ khoá 3 và vặn từng vít một thì từng vấu kẹp 2 sẽ chuyển động độc lập trong rãnh của nó. 2. Thác tác sử dụng mũi tâm Mũi tâm: Là loại trang bi công nghệ dùng để gá đặt chi tiết dạng hình tru có chiểu dài trung bình có tỉ lê l > 5 d. Mũi tâm đươc lắp tưa vào 2 lỗ tâm trên 2 đầu trục, mũi tâm trước được gá vào lỗ côn trục chính, mũi tầm sau được gá vào nòng ụ động. Mũi tâm trước quay cùng vối phôi, mũi tâm sau có thể cô' định hoặc có thể quay theo phôi. Có các loại sau: Hình 2.6 gá vật gia công trên 2 đầu tâm 3. Thao tác sử dụng giã đỡ Giá đõ dùng dể đỡ làm tăng dộ cứng khi gá vật gia công dài yếu có 1/d > 12, gá trên 2 mũi tâm hoặc gá trên mâm cặp và 1 đầu chông tâm Là một trang bị công nghệ có tác dụng làm tăng dộ cứng vững cho chi tiết gia công, được lắp với bàn xe dao để cùng di chuyển dọc theo bàn dao. Giá dỡ di dộng có 2 vấu tỳ điều chỉnh được nhờ có vít, các vấu tỳ của giá đỡ được làm bằng vật liệu dễ mài mòn để đảm bảo cho bề mặt chi tiết không bị hỏng, các vấu tỳ này thường xuyên được bôi mỡ. Hình 2.8. 1. Vẩu tỳ; 2. Thân giá đỡ; 3.Các loại giá đỡ 3. Chi tiết gia công; 4. Dao cắt a/ Giá đỡ cô'định; b/ Giá đỡ di động Hình 2.7. Các loại giá đỡ a/ Giá đỡ cô'định; b/ Giá đỡ di động Gá láp phôi dài gá một đầu trên mâm cặp, một đầu chống tâm và dùng giá đỡ di động được thực hiện như hình 2.9 Hình 2.9. Gia công trục không cứng vững dùng giá đỡ di dộng 1. Màm phẩng; 2. Tốc; a/ Giá đỡ cô'định; b/ Giá đỡ di động Được lắp cô' định vái băng máy, dùng để đỡ các trục dài, có bậc hoặc để đỡ một đầu chi tiết cần tiện lỗ, khoan... Giá dỡ cố định có 3 vấu tỳ điều chình được nhờ có các vít, 2 vấu tỳ bô' trí ở phía dưới và 1 vấu tỳ ở phía trên. Các vấu tỳ được điểu chỉnh cho tiếp xúc vói đường kính vật gia công khi gá trên 2 mũi tâm như hình 2.10 hoặc gá trên mâm cặp và một đầu dùng giá đô cô' định như hình 2.10. Hình 2.10. Gá phôi trên 2 mũi tâm Hình 2.26. Tiên mật đẩu phôi gá và giá đỡ cố đinh trên mâm căp và giá đô cô'(tịnh 4. Thao tác sử dụng ống kẹp rút và tốc kẹp Tốc cặp: Dùng để truyền chuyển động quay từ mâm cặp tới vật gia công khi gá vật gia công lên 2 mũi tâm. Tốc dược chế tạo bàng thép đúc, cấu tạo gồm có các chi tiết sau: Vít tốc: Dùng để xiết vào vật gia công, có tác dụng cố định vật gia công với tốc. Thân tốc có lỗ hình trái đào để chứa vật gia công. Đuôi tốc có hình dạng khác nhau tuỳ theo tính chết công việc, dùng để truyền chuyển động của ngón đẩy tốc tới tốc và chi tiết gia công. Các loại tốc như hình 2.7 gồm có: Tốc đuôi thảng: Dùng để gá chi tiết gia công trơn như hình 2.7a Tốc đuôi cong: Có đuôi cong để móc vào rãnh hoặc vấu mâm cặp, rất tiện lợi khi gia công ren như hình 2.7 b. Tỗc đuôi có trạc: Đuôi có xẻ rãnh để lắp vào ngón đẩy tổc như hình 2.7 c. Tôc vạn năng: Dùng đổ cặp các chi tiết dã tinh chế ngoài nhờ có 2 khôi V bằng dồng như hình 2.7 d. Tốc vòng: Dùng để gá vật gia công có đường kính lớn như hình 2.7 e. Hình 2.7 Các loại tốc kẹp CÂU HỎI Câu 1. Hãy điền tên các bộ phận của mâm cặp 3 vấu, 4 vấu? Nêu rõ công dụng của từng loại? Câu 2. Trình bày cách giữ gìn và bảo quản mâm cặp? Câu 3: Định vị sáu điểm thực hiện bằng các nguyên tắc nào? Bài 3 DAO TIỆN – MÀI DAO TIỆN: Trong quá trình cát gọt, trực tiếp hoàn thành công việc cắt là do bộ phận cát của dao. Dao cắt là một trong những khâu quan trọng quyết định năng suất và phẩm chất bề mặt vật gia công. Nếu sử dụng vật liệu làm dao không đúng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng chi tiết gia công, thòi gian sử dụng của dao và năng suất cắt gọt. Ngoài ra còn tính đến bộ phận cắt của dao có kích thưóc, hình dáng hình học hợp lý là một yếu tố không thể thiếu được Mục tiêu: + Trình bày được các yếu tố cơ bản dao tiện, đặc điểm của các lưỡi cắt, các thông số hình học của dao tiện. + Phân tích được yêu cầu của vật liệu làm phần cắt gọt. + Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao tiện. + Mài được dao tiện ngoài (thép gió) đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. + Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Cấu tạo của dao tiện 1.1. Cấu tạo của dao tiện Hình 3.1. Cấu tạo dao tiện Phần cắt: Trực tiếp làm nhiệm vụ cắt. Phần thân: Dùng để gá dao vào bàn dao hoặc trục chính. 2. Yêu cầu của vật liệu làm phần cắt gọt Vật liệu làm dao là một trong những nhân tố quan trọng quyết định năng suất của quá trình cắt gọt kim loại. Năng suất công tác của mọi dụng cắt đều phụ thuộc rất nhiều vào khả năng giữ tính cắt trong một khoảng thời gian dài của vật liệu làm dao. Khi cắt dụng cụ phải chịu áp lực , chịu nhiệt độ cao, rung động, mài mòn,... Do đó, muốn làm việc được, vật liệu làm dao phải đảm bảo những yêu cầu cơ bản sau: Độ cứng: để cắt được các kim loại vật liệu làm dao phải có độ cứng cao hơn vật liệu gia công. Thông thường từ 62 đến 65HRC. Độ bền cơ học: Trong quá trình cắt dao phải chịu những lực lớn tác động, chịu sự rung động của hệ thống công nghệ không cứng vững, làm cho lực cắt không ổn định làm dễ gãy và hỏng dao. Do đó dao cần có sức bền và độ dẻo cao để làm việc được lâu dài. Độ chịu nhiệt: Độ chịu nhiệt là khả năng giữ được độ cứng cao và các tính khác lở nhiệt độ cao (không có biến đổi về tổ chức) trong một thời gian dài. Độ chịu mài mòn: Trong quá trình cắt, mặt trước của dao chịu sự mài mòn khi phoi thoát ra, mặt sau tiếp xúc với mặt đang gia công và hiện tượng chảy dính giữa vật liệu làm dao và vật liệu gia công, nên dao chóng mòn. Tính công nghệ: Vật liệu làm dụng cắt phải dễ rèn, dễ dập, dễ cắt gọt, dễ gia công nhiệt, dễ mài,...Tóm lại chúng phải được tạo dáng dễ dàng. Tính kinh tế: Giá cả phải phù hợp. Thép gió: Hình 3.2. Dao thép gió Là loại thép hợp kim dụng cụ với hàm lượng hợp kim cao từ 5 đến 20%. Tính năng của nó đặc biệt và tính chịu mòn và tính chịu nhiệt tăng cao, nên được sử dụng rộng rãi. Độ cứng ở trạng thái tôi: 60 đến 70HRC. Có thể cắt ở tốc độ từ 35 đến 35 m/phút. Độ bền nhiệt: 400 đến 6000C. Hợp kim cứng: Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao. Độ cứng của hợp kim cứng lớn hơn 70HRC. Có thể làm việc ở nhiệt độ khoảng 800 đến 10000C. Tốc độ cắt lên đến 40m/phút. Hình 3.3. Các mảnh hợp kim cứng. Ngưòi ta chia hợp kim cứng ra làm 3 nhóm: Nhóm 1 cacbit: Tổ chức: WC+Co Ký hiệu: BK (con số sau chữ K chỉ lượng coban, còn lại là lượng WC). Nhóm BK dẻo hơn nên chịu va đập tốt hơn, chịu nhiệt độ thấp nên thường gia công gang, các loại thép cứng và hợp kim màu. Nhóm 2 cacbit: Tổ chức: WC+TiC+Co. Ký hiệu: TK (con số sau chữ T chỉ lượng TiC, con số sau chữ K chỉ lượng côban, còn lại là lượng WC). Nhóm TK có độ cứng và tính chịu nhiệt tốt hơn. Đồng thời ở nhiệt độ cao thì hệ số ma sát giảm. Thường dùng để gia công thép. Nhóm 3 cacbit: Tổ chức: WC+TiC+TaC+Co Ký hiệu: TTK (con số sau chữ TT chỉ lượng TiC+TaC, con số sau chữ K chỉ lượng côban, còn lại là lượng WC). Tiết diện chính N-N Tiết diện phụ N1-N1 Nhìn theo K 3. Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh Hình 3.4. Các thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh. 3.1. Trên phần cắt có các phần sau đây (Hình 3.1.) Mặt trước: là mặt mà phoi sẽ thoát ra trong quá trình cắt. Mặt sau chính: là mặt dao đối diện với chi tiết gia công. Mặt sau phụ: là mặt đối diện với chi tiết gia công.Các mặt này có thể thẳng hoặc cong. Giao tuyến của chúng tạo thành các lưỡi cắt của dao. Trên phần cắt gồm các lưỡi cắt sau: Lưỡi cắt chính: là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính, giữ nhiệm vụ chủ đạo trong quá trình cắt. Lưỡi cắt phụ: là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ, trong quá trình cắt luỡi cắt phụ cũng tham gia quá trình cắt Phần nối tiếp giữa các lưỡi cắt là đỉnh dao: đỉnh dao có thể nhọn hoặc có bán kính r từ 0,1 đến 2mm Góc trước chính g: là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc trước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, trị số âm hi ngược lại và bằng 0 khi mặt trước trùng mặt đáy. Góc sau chính a: là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc sắc chính b: là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính H ình 3.5. Các thông số hình học của dao tiện trụ. Góc cắt chính d: là góc giữa mặt cắt và mặt trước đo trong tiết diện chính. Góc mũi dao e: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. Góc nghiêng chính j: là góc giữa hình chiếucủa lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc nghiêng phụ j1: là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. Hình 3.6. các góc nghiêng phụ của dao tiện. Góc nâng có thể dương, âm hay bằng 0, dương khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt, âm khi mũi dao là điểm cao nhất của lưỡi cắt (hình bên) còn khi lưỡi cắt song song với mặt đáy thì góc nâng bằng 0. Hình 3.7. các góc nghiêng phụ của dao tiện. 4. Sự thay đổi thông số hình học của dao tiện khi gá dao Y Y X X S Vết mặt đáy Vết mặt cắt N N N1 N1 K l > 0 Chiếu K N-N α γ β δ Y-Y γy αy X-X γx αx n N1-N1 α1 γ1 φ φ1 ε Ÿ Ÿ Hình 3.7. Sự thay đổi thông số hình học của dao tiện khi gá dao . Ảnh hương g Góc có ảnh hưởng đến quá trình thoát phoi khi cắt Ảnh hưởng góc sau chính a Góc sau ảnh hưởng tới quá trình cắt và độ nhám bề mặt b là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. g + b + a = 90 ( độ) Góc cắt d chính : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc a và góc g là hai góc độc lập được chọn trước tùy theo yêu cầu gia công (vật liệu, chất lượng bề mặt gia công ), còn hai góc b và d là hai góc phụ thuộc vào góc a và g. Mặt đáy 1 2 3 3’ 1’ 2’ ω φ φ1 Góc nghiêng chính j: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc nghiêng phụ j1: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao Góc mũi dao e: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. j + e + j1 = 1800 Góc nâng l : Khi lưỡi cắt chính thẳng thì l là góc đo giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy (hình 2.11a). Khi lưỡi cắt chính cong, l là góc đo giữa tiếp tuyến tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt phẳng đáy 5. Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao tiện đến quá trình cắt Khi gá hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết Khi gá mũi dao thấp hơn hay cao hơn đường tâm của chi tiết Do ảnh hưởng của chuyển động chạy dao Trường hợp gá dao đúng như khi thiết kế, trục dao vuông góc với trục chi tiết gia công thì j và j1 không đổi 5.1 Khi gá hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết j S n Hình 3.8. Khi gá hướng dao không đảm bảo vị trí tương quan với chi tiết Nếu trục dao được gá không vuông góc với trục chi tiết gia công mà xoay đ...t độ bóng theo đúng yêu cầu kỹ thuật bản vẽ chi tiết. Khởi động máy, thực hiện tiện tinh. Cách diều chỉnh dao tiện tinh để đạt kích thước gia công được tiến hành tương tự như các bước tiện thô. 5.4. Đảo đầu phôi, tiện tinh phần trụ bậc còn lại: Sau khi tiện tinh ở buớc 03 xong phôi được tháo ra và đảo đầu để thực hiện bước tinh đầu còn lại, ở bước này khi kẹp chặt phôi bằng tốc kẹp cần sử dụng tấm lót mỏng giữa phôi và tốc kẹp để tránh ma sát là hư bề mặt vừa tinh xong. Trình tự tiến hành: Phôi đảo đầu, cách định vị và kẹp chặt được thực hiện tương tự như những bước trước. Kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư chính xác cho bước gia công tinh, Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, kiểm tra dao tiện tinh. Khởi động máy cho phôi quay, tiến hành tiện tinh. Quá trình thực hiện được tiến hành tương tự như bước tiện tinh trước. Hìn 7. 11 Đảo đầu phôi, tiện tinh phần trụ bậc còn lại 5.5. Vạt cạnh chi tiết: Hình 7.12 Vạt cạnh chi tiết Chi tiết sau khi tiện tinh xong, tiến hành vạt các cạnh. Thay dao tiện tinh bằng dao vạt cạnh đầu cong. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, mở máy.tiến hành vạt cạnh đầu chi tiết ở phía ụ động. Vạt cạnh bậc chi tiết. Tắt máy, đảo đầu chi tiết. Mở máy, tiến hành vạt 2 cạnh còn lại. Quá trình thực hiện chuyển động chạy dao được thực hiện bằng cách chạy dao bàn dao dọc hoặc bàn chạy dao dọc trên. Tắt máy , kiểm tra kích thước phôi lần cuối, tháo chi tiết ra. CÁC BÀI TẬP MỎ RỘNG, NÂNG CAO . Hãy lập trình tự các bước tiến hành và thực hành tiện chi tiết trục giữa xe đạp theo bản vẽ? Bài 8 TIỆN RÃNH VÀ CẮT ĐỨT Mục tiêu: Trình bày đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt cắt và rãnh cắt trên chi tiết gia công. Tiện được các loại rãnh vuông, rãnh tròn, rãnh hình thang và cắt đứt chi tiết đúng quy trình, yêu cầu kỹ thuật, thời gian quy định và an toàn. 1. Yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cắt và rãnh cắt 1.1.Yêu cầu kỹ thuật Rãnh cắt phải đúng kích thước chiều rộng, chiều sâu, đúng vị trì theo bản vẽ. Mặt cắt rãnh phải vuông góc và đáy rãnh phải song song với đường tâm chi tiết. Mặt cắt đứt phẳng, nhẵn bóng và vuông góc với đường tâm chi tiết. 1.2. Bản vẽ chi tiết Hình 8.1. Bản vẽ chi tiết 2. Dao tiện rãnh cắt đứt: 2.1. Các loại dao tiện rảnh dao tiện rảnh phải dao tiện đối xứng. Dao tiện rảnh trái. Hình 8.2. Các loại dao tiện rãnh Các thông số hình học của dao tiện rảnh: Góc trước chính: g=50. Góc sau chính:a= 8 - 120 Góc nghiêng chính: j=2 – 3 0 Góc nghiêng phụ: a1=a2 = 2 – 30 Hình 8.3. Góc độ dao tiện rãnh 2.2. Mài dứng góc độ của dao tiện rảnh – cắt đứt: Trình tự mài dao tiện rảnh được tiến hành theo các bước: 2.2.1. Mài mặt sau chính: Cách mài mặt sau chính được nghiên cứu ở bài 2. 2.2.2. Kiểm tra góc sau chính: Hình 8.4. Kiểm tra góc sau chính Góc sau chính a=10° được kiểm tra bằng dưỡng đo góc. Được thực hiện tương tự như cách kiểm tra góc sau chính đã nghiên cứu ở bài 2. 2.2.3. Mài hai mặt sau phụ: Mài mặt sau phụ bên trái: Tay phải cầm phía thân dao, tay trái cầm gần với phần cắt gọt, đặt dao lên bệ tỳ sao cho trục thân dao tạo với bệ tỳ một góc bằng với góc nghiêng cần mài. Các ngón tay của bàn tay trái tựa vào bệ tỳ, chỉnh cho dao nghiêng xuống bằng với góc nghiêng phụ cần mài. Ấn nhẹ dao vào đá để mài mặt sau phụ, kiểm tra góc nghiêng phụ thứ nhất, khi đạt yêu cầu tiến hành mài góc nghiêng phụ thứ 2. 2.2.4. Kiểm tra góc nghiêng phụ: Tay phải cầm phía thân dao, tay trái cầm dưỡng mài dao có góc đo cần kiểm. Dao được áp sát một cạnh vào cạnh của dưỡng cạnhcòn lại được áp sát vào mặt sau chính. Quan sát khe hở giũa bề mặt vừa mài và cạnh của dưỡng khi hai cạnh của dưỡng vừa khít với hai cạnh của dao thì dao được mài đúng. Hình 8.5. Kiểm tra ngóc nghiềng phụ 2.2.5. Mài mặt trước của dao: Mặt trước của dao tiện rảnh vuông được tiến hành mài tương tự như cách mài góc trước dao tiện trụ, nhưng cần đảm bảo trị số góc trước g=5°. 2.2.6. Kiểm tra góc trước của dao: Mặt trước của dao sau khi được mài xong, góc trước được kiểm tra bằng dưỡng đo góc. Dưỡng được điều chỉnh ở góc có giá trị cần đo, tay trái cầm phía phần cắt của dao, tay phải cầm dưỡng, áp sát mặt trước vào cạnh của dưỡng, cạnh còn lại áp sát vào mặt sau phụ, quan sát khe hở giữa mặt trước và cạnh dưỡng, nế khe hở khít góc trước mài đã đạt yêu cầu. Hình 8.6. Kiểm tra góc trước của dao 2.2.7. Rà dao tinh: Dùng đá mịn để rà tinh lại mặt sau, mặt sau phụ cho đến khi các bề mặt dao được nhẵn bóng. Chú ý: lưỡi cắt chính phải luôn luôn vuông góc với trục thân dao. 2.2.8. Kiểm tra lần cuối sau khi rà tinh: Cần kiểm tra chất lượng các bề mặt và các góc sau khi đã rà tinh dao, xem có phù hợp với yêu cầu hay không. 2.2.9. Xác định đặt tính của phôi liệu: Chọn phôi thép C45 hoặc CT3. Phôi: Sử dụng chi tiết của bài 8. 3. Quy trình tiện rãnh ngoài và cắt đứt 3.1. Phương pháp tiện rãnh Chuyển động chính: Do trục chính mang phôi chuyển động quay tròn thực hiện. Chuyển động chạy dao: Do bàn xe dao chuyển động tịnh tiến theo phương ngang thực hiện. Cắt các rảnh hẹp: Hình 8. 7. Quá trình hình thành kích thước của rảnh hẹp. Các rảnh hẹp và các rảnh có yêu cầu chính xác không cao, được cắt với một hành trình công tác của dao, chiều rộng lưỡi cắt chính là chiều rông của rảnh. Cắt các rảnh có chiều rộng lớn Khi cắt rảnh có chiều rông lớn, để đạt kích thước của rảnh thường phải cắt qua nhiều bước. Cắt các rảnh không đòi hỏi độ chính xác cao, thông thường cắt qua 4 bước: Buớc 1: Dùng dưỡng hoặc thước vạch dấu giới hạn bên phải hoặc bên trái của rảnh. Điều chỉnh dao sao cho góc phải của dao trùng với mép của thước hoặc dưỡng. Cho dao thực hiện chạy dao ngang bằng tay hoặc tự động với chiều sâu nhỏ hơn chiều sâu cho trên bản vẽ chi tiết khoảng 0,5mm. Rút dao ra khỏi rảnh để thực hiện bước cắt thứ hai. Bước 2: Thực hiện chạy dao bằng tay hoặc chạy dao tự động, và chú ý quan sát chiều sâu cắt như ở bước 1. Chiều rộng bước cắt thứ 2 có thể nhỏ hơn hoặc bằng chiều rộng của bước cắt thứ nhất. bước cát này cói thể được thực hiện 1 hoặc hiều lần tuỳ theo chiều rộng của rảnh. Bước 3: Hành trình cắt cuối cùng, dùng thước hoặc dưỡng vạch dáu chính xác chiều rộng của rảnh cần cắt. Sau khi điều chỉnh dao, thực hiện chạy dao ngangteo du xích ngang cho tới khi đạt chiều sâu rảnh được cho trên bản vẽ. Bước 4: sau khi thực hiện chạy dao ngang đạt kích thước ở bước cắt thứ 3, giữ nguyên du xích chạy dao ngang và thực hiện chạy dao dọc để thực hiện bước cắt đạt đường kính đáy rảnh bằng cách quay bàn dao dọc hoặc quay bàn dao dọc trên. Hình 8.8. Quá trình cắt rảnh có chiều rộng lớn. 3.2. Quy trình tiện rãnh cắt đứt TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nôi dung thực hiện 1 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 5mm, đường kính đáy f26, đảm bảo chiều dài 15mm. 2 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 25mm. 3 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo kích thước 8mm. 4 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 6mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 15mm. 4. Xác định các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Chiều rộng rảnh sai Đo sai. Điều chỉnh dao sai. Cắt bị phạm. Thực hiện đo chính xác. Điều chỉnh dao chính xác. Mài dao, kiểm tra kích thước trước khi tiện tinh. Chiều sâu rảnh cắt sai. Đo sai. Chều sâu cắt sai. Dao bị ăn lẹm. Đo kiểm chính xác. Thực hiện chạy dao chính xác. Tắc tự đông kịp thời. Gá dao chắc chắn. Khoảng cách rảnh trên chi tiết bị sai. Đo kiểm sai. Rà dao không chính xác. Chạy dao vượt quá chiều rộng của rảnh. Đo kiểm chính xác. Điều chỉnh dao đúng yêu cầu. Tắc tự động đúng lúc. Thành bên không vuông góc với tâm chi tiết. Gá dao không chính xác. Bị đẩy dao. Mài dao không đúng yêu cầu Thực hiện gá dao chắc chắn, đúng yêu cầu kỹ thuật. Mài dao đảm bảo các góc đọ hợp lý. 5. Các bước tiến hành Bước 1: Gá đặt dao: Cách gá dao tiện rảnh vuông, ngoài yêu cầu mũi dao phải cao ngang bằng tâm máy (đã nghiên cứu ở MU02), dao còn phải được điều chỉnh sao cho lưỡi cắt chính của dao phải song song với tâm trục chính (tâm chi tiết gia công). Vì khi cắt rảnh vuông nếu lưỡi dao không song song với đường tâm chi tiết, khi gia công đường kính đáy của chi iết được tạo thành sẽ có dạng hình côn và bậc vuông góc của chi tiết sẽ bị lệch. Cách điều chỉnh lưỡi cắt song song với đường tâm chi tiết: Cho dao tựa vào chi tiết rồi quan sát khe hở giũa lưỡi cắt chính và đường sinh của chi tiết. Cách này không cho độ chính xác cao nếu phôi không chính xác. Ngoài ra có thể sử dụng thước vuông góc hoặc dưỡng vuông góc để điều chỉnh độ song song đó. Bước 2: Gá phôi: Chi tiết gia công rảnh vuông được gá đặt trên hai mũi chống tâm (được nghiên cứu ở b ài 1). Bước 3: Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công chi tiết: Cách chọn chế độ cắt được ngiên cứu ở b ài 2. Bảng chế độ cắt cho gia công chi tiết rảnh vuông: TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 56 0,05 3 2 56 0,05 3 3 56 0,05 3 4 56 0,05 3 Bước 4: Thực hiện gia công chi tiết tiện: Cắt rảnh 5mm, đường kính đáy f26 đảm bảo khoảng cách 15mm: Trình tự tiến hành: Hình 8.9. Cắt rảnh 5mm, đường kính đáy f26 đảm bảo khoảng cách 15mm Điều chỉnh vận tốc cắt thích hợp.Dùng thước hoặc dưỡng giới hạn ở thành bên phải hoặc bên trái của rảnh. Quay bàn dao dọc điều chỉnh sao cho góc phải của dao (hoặc góc trái nếu vạch dấu bên trái) tiếp xúc với mép của thước hoặc dưỡng. Khi đã điều chỉnh đúng vịtrí cho phôi quay tròn, tiến hành thực hiện chuyển động chạy dao ngang bằng tay hoặc tự động để cắt rảnh, chiều sâu của rảnh nhỏ hơn chiều sâu cho trên bản vẽ chi tiết khoảng 0,5mm. Quay bàn dao ngang ngược chiều kim đồng hồ để đưa dao ra khỏi rảnh. Dịch chuyển bàn dao ngang sang phía trái bằng cách quay bàn dao dọc theo ngược chiều kim đồng hồ để thực hiện bước cắt kế tiếp. Ở bước cắt này cần lưu ý bề rộng vết cắt thứ hai công với bề rộng của bước cắt thứ nhất cần đảm bảo phải nhỏ hơn bề rộng của rảnh cho trên bản vẽ chi tiêt. Dùng thước vạch dấu giới hạn thành bên trái hoặc bên phảiđảm bảo chiều rộng cần cắt. Điều chỉnh dao đúng vị trí, cho phôi quay thực hiện chạy dao ngang tới chiều sâu toàn bộ của rảnh cho trên bản vẽ chi tiết. Giữ nguyên du xích ngang và thực hiện chạy dao dọc để đạt được đường kính đáy rảnh bằng cách dịch chuyển tay quay bàn dao dọc hoặc bàn dao dọc trên. Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 25mm: Trình tự tiến hành: Hình 8.10 Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 25mm: Các thao tác thực hiện được tiến hànhtương tự như bước trên. Cần lưu ý đảm bảm bảo về dung sai và độ bóng của rảnh. Khoảng cách 25mm ở đây là so với rảnh vừa gia công. Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26mm, đảm bảo khoảng cách 8mm: Trình tự tiến hành: Hình 8. 11 Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26mm, đảm bảo khoảng cách 8mm Các thao tác thực hiện được tiến hành tương tự như bước trên. Cần lưu ý về dung sai và độ bóng của rảnh. Khoảng cách 8mm ở đây là so với rảnh vừa gia công. Cắt rảnh 6mm, đường kính đáy f26 đảm bảo khoảng cách 15mm: Trình tự tiến hành: Hìn 8.12. Cắt rảnh 6mm, đường kính đáy f26 đảm bảo khoảng cách 15mm Các thao tác thực hiện được tiến hành như các bước trên. Cần lưu ý đảm bảo về dung sai, độ bóng chi tiết. Khoảng cách 15mm ở đây là so với mặt đầu của phôi. 6. Kiểm tra chính xác kích thước gia công: Các kích thước rảnh vuông được tiến hành đo kiểm bằng thước kẹp 1/20. CÂU HỎI Câu 1. Yêu cầu kỹ thuật của mặt cát và rãnh Câu 2. Hãy điền tên và ký hiệu các góc của dao cắt đứt theo hình vẽ sau đây, và định nghĩa các góc đó? Câu 3. Khi cắt rãnh, cắt dứt thường xảy ra các dạng Bài 9 KHOAN LỖ TRÊN MÁY TIỆN Mục tiêu: - Trình bày được cấu tạo của mũi khoan - Trình bày được các các thông số hình học của mũi khoan. - Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của mũi khoan. - Mài được các loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. - Lập được quy trình khoan lỗ - Gá lắp mũi khoan khoan được lỗ trên máy tiện - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Cấu tạo của mũi khoan Hình 9.1. Cấu tạo mũi khoan. - Phần làm việc - Phần cổ - Phần chuôi 2. Các thông số hình học của mũi khoan - Phần đầu bố trí 2 lưỡi cắt gọi là phần cắt gọt, góc giữa 2 lưỡi cắt là 2w khi khoan thép và gang 2w = 115041200, khoan gang và thép không gỉ = 1350, khoan hợp kim 2w = 900, khi khoan chất dẻo 2w = 500 . Trên phần làm việc của mũi khoan nối 2 đường xoắn lại với nhau được gọi là lưỡi cắt ngang. Mặt ngoài lưỡi xoắn được mài thành đường gờ hẹp (đường me) có tác dụng khi khoan lỗ phoi thoát ra khỏi lỗ qua 2 rãnh này. Đồng thời dung dịch trơn nguội theo 2 rãnh này vào lưỡi. Góc nghiêng của rãnh xoáy so với đường tâm của mũi khoan v = 204300, chuôi mũi khoan dùng để lắp mũi khoan vào ụ sau của máy tiện hoặc gá lên ổ dao theo đồ gá (chuôi mũi khoan có chuôi côn, chuôi trụ chuôi trụ dùng để gá vào bầu kẹp, chuôi côn được chế tạo chính xác theo tiêu chuẩn côn móc có ký hiệu N0 = 1,2,3,4,5 chuôi côn có tác dụng dùng để định tâm tốt được gá thông qua bề mặt côn khi gá người ta phải chọn số côn móc cho phù hợp Hình 9.2. Thông số hình học của mũi khoan - Phần làm việc được chế tạo bằng thép dụng cụ, đoạn phần cắt được gắn hợp kim cứng, phần cổ chuôi làm bằng thép thường mũi khoan nhỏ phần chuôi và phần làm việc đều làm cùng một loại vật liệu, trên phần cổ người ta ghi ký hiệu đường kính mũi khoan và cơ sở sản xuất. - Tuỳ thuộc vào vật liệu chế tạo mũi khoan mà ta có mũi khoan thép gió, mũi khoan có gắn mảnh hợp kim; tuỳ thuộc vào kết cấu của lưỡi khoan ta có các loại mũi khoan xoắn ốc, mũi khoan xoắn ruột gà. - Kết cấu của mũi khoan thường gồm 3 phần chính, phần làm việc, phần cổ và phần chuôi của lưỡi khoan. Trên phầ làm việc thường có hai rãnh xoắn với góc nghiêng của rãnh xoắn w, tuỳ thuộc vào loại mũi khoan khác nhau mà w có những góc độ khác nhau, hai rãnh xoắn này nhằm tạo ra mặt trước của mũi khoan và còn là nơi để chứa phoi và phoi thoát ra từ hai rãnh xoắn này, đồng thời dung dịch làm nguội cũng đi theo hai rãnh xoắn này mà tưới nguội cho mũi khoan trong khi làm việc. 3. Mài mũi khoan 3.1. Mài mũi khoan: - Khi khoan trên máy tiện chủ yếu là mũi khoan xoắn ốc (ruột gà) có phần chuôi trụ hoặc chuôi côn, khi mài mũi khoan cần phải đảm bảo các tiêu chuẩn sau đây: - Hai lưỡi cắt chính phải đối xứng nhau. - Chiều dài hai lưỡi cắt chính phải bằng nhau, nếu không bằng nhau thì khi khoan, lỗ sẽ bị rộng ra. Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang phải hạn chế trong phạm vi 50°-55°, nếu không sẽ làm cho góc sau cảu mũi khoan sẽ lớn quá hoặc nhỏ quá. - Phần cắt gọt của mũi khoan trong khi mài không được để bị cháy hoặc bị ủ non. Hình 9.3. Dùng dưỡng đo góc kiểm tra các góc của mũi khoan. Khi mài lưỡi khoan dược kiểm tra bằng dưỡng đo góc hoặc thước đo góc. 3.2. Trình tự mài mũi khoan xoắn ốc được thực hiện như sau: - Tay phải cầm phía gần đầu mũi khoan, cách đầu mũi khoan ¼ chiều dài mũi khoan. Tay trái cầm phần chuôi mũi khoan. đặc điểm cần mài trên lưỡi cắt chính trên mặt phẳng đi ngang qua tâm của đá mài tạo bỡi đường tâm của đá mài và đường tâm của mũi khoan trong mặt phẳng ngang bằng một góc bằng nửa góc đỉnh mũi khoan (59°-60°). - Đưa mũi khoan tiếp xúc với đá mài, vừa ấn mũi khoan vào đá mài, vừa quay mũi khoan từ từ bằng tay phải, vừa nâng mũi khoan bằng tay trái. Không được nâng chuôi khoan quá mặt phẳng ngang, vì như vậy se làm cho góc sau bị âm, khi mài phải bắt đầu từ mép lưỡi cắt ra phía sau, để tránh hiện tượng tập trung vào lưỡi cắt làm cháy lưỡi cắt. - Hạ lưỡi khoan xuống phía dưới và dịch chuyển bên trái một lượng nhỏ để đảm bảo góc của đường tâm lưỡi khoan và đường sinh bề mặt trụ của đá mài. - Sau khi mài xong một lưỡi cắt, xoay mũi khoan đi một góc 180° để mài lưỡi cắt thứ hai, cách thực hiện tương tự như mài lưỡi cắt thứ nhất. - Sau khi mài xong cần kiểm tra chiều dài của lưỡi cắt và góc đỉnh mũi khoan. - Mài hớt lưỡi cắt ngang, để giảm lực dọc trục trong quá trình khoan: Đặt mũi khoan lệch một góc 15° so với mặt bên của đá mài về bên trái. Cho mép ngoài của mũi khoan tiếp xúc với đá mài, ấn chuôi mũi khoan xuống 55° so với đường ngang rồi bắt đầu dịch chuyển mũi khoan, lúc này hơi xoay mũi khoan để mài mặt trước. Sau khi mài xong, xoay mũi khoan một góc 180° để mài hớt mặt còn lại. 4. Khoan lỗ trên máy tiện Chọn phương pháp khoan sau: Hình 9.4. Khoan trên máy tiện - Chuyển động chính : là chuyển dộng trục chính mang phôi thực hiện. - Chuyển động chạy dao: thực hiện chạy dao bằng tay. - Mũi khoan được gá ở ụ động thông qua đầu cặp khoan, còn phôi được gá trong mâm cặp. Khi thực hiện chạy dao bằng tay cần quay ụ động theo chiều kim đồng hồ, cho nòng ụ động mang mũi khoan dịch chuyển về phía trục chính nhằm thực hiện quá trình cắt kim loại. Lưu ý: - Trước khi khoan phải hãm ụ động với băng máy và phôi phải được vạt mặt đầu hoặc khoan mồi trên mặt đầu của phôi để tránh lỗ khoan bị lệch. - Kiểm tra lại độ chính xác khi mài mũi khoan, đặc biệt là chiều dài của hai lưỡi cắt chính. Nếu lưỡi khoan mài đúng, thì chiều dài của hai lưỡi cắt chính phải bằng nhau, khi khoan phoi sẽ thoát ra đề ở hai rãnh xoắn, khi mũi khoan mài không đúng thì phoi thoát ra hai rãnh xoắn sẽ không đều nhau. - Trong quá trình khoan cần rút mũi khoan ra khỏi lỗ theo chu kỳ để phoi được thoát ra ngoài, dùng chổi hoặc vải mềm để làm sạch rãnh xoắn tránh phoi bị kẹt trong khoan, đồng thời để làm mát mũi khoan. - Trong quá trình rút mũi khoan ra khỏi lỗ theo chu kỳ, phôi vẫn được quay tròn không được tắt máy để dừng phôi. - Trong cuối hành trình khoan, khi lưỡi cắt ngang vừa ra khỏi lỗ khoan cần phải giảm bước tiến, sau đó là bước tiến nhỏ nhất cho tới khi hai lưỡi cắt chính ra khỏi lỗ khoan. Việc giảm bước tiến ở cuối hành trình khoan có tác dụng tránh mũi khoan bị kẹt trong lỗ khoan. - Sau đó rút mũi khoan theo chiều ngược lại, cho tới khi mũi khoan ra khỏi lỗ khoan mới được tắt máy để dừng phôi. - Khi khoan các lỗ có chiều dài lớn hoặc các lỗ bị lệch tâm, thường dùng cữ tỳ gá trên cán dao tiện hoặc cán dao tiện, điều chỉnh từ từ cho cữ tỳ hoặc cán dao tiện tiếp xúc với mặt ngoài của mũi khoan (không được tạo lực ép đẩy mũi khoan the phương ngang). Cữ tỳ này có tác dụng tránh cho mũi khoan bị lệch khi tiếp xúc với mặt đầu của phôi, tránh mũi khoan bị đẩy lệch theo phương ngang. Chỉ khi nào mũi khoan cắt sâu vào lỗ, mới được điều chỉnh cữ tỳ ra khỏi lưỡi khoan. Hình 9.5. Phương pháp khoan mũi khoan có chiều dài lớn. 5. Quy trình khoan lỗ trên mát tiện Hình 9.6. Banr vẽ chi tiết. Bảng trình tự gia công chi tiết. TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện Đọc bản vẽ 1 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan Chọn phôi thanh 40. Gá phôi nhô ra khỏi vấu 60 - 65 mm, rà tròn và xiết chặt phôi, gá dao đầu cong đúng tâm. Điều chỉnh nlc= 710 vg/phút; s = 0,2 mm/vg: t= 0,5 -ỉ-1 mm. Tiện mặt đầu thứ nhất phẳng và hết lõi. Tiện lỗ 32*0'1 X 58 - 59 mm để tạo mặt chuẩn gá tinh. Vát cạnh 1 X 45° Chọn và kiểm tra đường kính mũi khoan theo ký hiệu trên cổ mũi khoan hoặc đo bằng thước cặp. Lắp mũi khoan đuôi trụ (ị) 8 mm để khoan tạo lỗ. Lắp mũi khoan chuôi trụ trên bầu khoan (hình a), dùng chìa khoá bầu cặp tháo lắp mũi khoan. Gá mũi khoan (ị) 12 chuôi côn trong bạc côn 2 để khoan mở rộng lỗ (hình b). Điều chỉnh ntc= 710 vg/phút; s = 0,1 mm/vg. Gá thanh tỳ lên ổ dao để định tâm mũi khoan. 2 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f10. Khoan lỗ f10. 6. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng Các khuyết tật Nguyyên nhân Khắc phục - Kích thước lỗ sai - Kích thước lỗ nhỏ - Mài mũi khoan không đúng - Mũi khoan bị mòn - Thay thế mũi khoa 7. Tiến hành khoan lỗ: Khi khoan lỗ trên máy tiện, mũi khoan được gá ở ụ sau hoặc trên bàn gá của bàn xe dao, phôi gá trên mâm cặp (trước khi khoan có thể mỗi lỗ tâm) khi khoan ta tịnh tiến mũi khoan bằng tay hoặc tự động. Hình 9.6. Gá mũi khoan trên giá dao Nếu lỗ khoan có đường kính &25 trở lên người ta dùng mũi khoan nhỏ trước sau đó khoan mũi khoan to. Khoan lỗ đạt độ chính xác cấp 12 độ nhẵn cấp 4 Chế độ cắt khi khoan: Chiều sâu cắt: t = (Đối với lỗ có sẵn ) còn lỗ đặc : t = Công thức V =m/ phút D : Đường kính mũi khoan lớn d : Đường kính mũi khoan nhỏ S : Tay Chú ý : Vận tốc cắt khi khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và vật liệu chế tạo mũi khoan, dung dịch trơn nguội khoan lỗ thông suốt: Để khoan được lỗ có đường kính theo yêu cầu bản vẽ ta chọn mũi khoan có đường kính tương ứng với đường kính của lỗ , chiều dài của mũi khoan phải lớn hơi chiều dài chi tiết ta cần khoan. Khoan lỗ bậc: Khi khoan lỗ bậc ngoài yêu cầu khi khoan lỗ thông suốt người ta phải chọn chiều dài của phần lỗ bậc, xác định chiều dài của lỗ bậc bằng phương pháp vạch dấu trên mũi khoan hoặc xác định bằng vạch du xích trên ụ động, nếu tự động bằng bàn xe dao thì xác định du xích bằng bàn xe dao dọc. Bài 10 TIỆN LỖ SUỐT Mục tiêu: - Trình bày được các các thông số hình học của dao tiện lỗ. - Trình bày được yêu kỹ thuật khi tiện lỗ suốt. - Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao tiện lỗ. - Mài được các loại dao tiện lỗ đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. - Lập được quy trình tiện lỗ suất - Xác định các dạng sai hỏng khi tiện lỗ , nguyên nhân cách phòng tránh - Tiện được lỗ suốt đạt yêu cầu kỹ thuật - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Đặc điểm của lỗ suốt Lỗ trụ suốt trơn nhẵn là lỗ mà trên suốt toàn bộ chiểu dài lỗ kích thước dường kính không thay đổi. - Lỗ ngắn có 5 Trong đó: L - chiều dài; D - đường kính 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ suốt - Tiện lỗ khó hơn tiện ngoài, nhược điểm của phương pháp này là dao tiện lỗ yếu, phần nhô ra của dao khỏi ổ dao phụ thuộc vào chiểu sâu lỗ cần tiện nên dễ bị cong, rung làm cho thân dao dễ bị cọ xát vào thành lỗ làm giảm dộ trơn nhản và giảm độ chính xác của lỗ, việc quan sát bên trong lỗ lại càng khó, kiểm tra kích thưốc lỗ cũng khó hơn khi tiện ngoài. - Tiện lỗ có thể đạt năng suất thấp hơn khoan, khoét nhưng có thể gia công lỗ với nhiều kích thước khác nhau, lỗ có đường kính lớn, dạt độ đồng tâm cao, đạt cấp chính xác 9 + 7, cấp độ nhám: 8+11. 3. Cấu tạo của dao tiện lỗ Dao tiện lỗ có thể là dao liền, dao hàn chắp và dao có cán rời. Phần cắt gọt thường được chọn từ thép gió hoặc hợp kim cứng. Hình 10. 1 Cấu tạo của dao tiện lỗ suốt 4. Các thông số hình học của dao tiện lỗ ở trạng thái tĩnh Hình 10. 2 Thông số hình học của dao tiện lỗ suốt Hình 10.3. Sự thay đổi các góc thoát và góc sát khi gá dao cao hoặc thấp hơn tâm máy. a- Dao gá đúng tăm; b- Dao gá cao hơn tâm; c- Dao gá thấp hơn tâm Thông số hình học của dao tiện lỗ suốt, về cơ bản giống như dao tiện lỗ ngoài góc nghiêng chính của dao tiện lỗ suốt thường được chọn từ 30°-70°. Để tránh lưỡi cắt phụ và mặt sau ma sát với bề mặt của lỗ, góc nghiêng phụ của dao thường được mài lớn hơn dao tiện trụ ngoài và được chọn trong khoảng từ 20°-40°, góc saucủa dao tiện lỗ cũng được mài lớn hơn dao tiện trụ ngoài và thường được chọn trong khoảng 12°-16 Cách mài dao tiện lỗ suốt: Dao tiện thép gió, khi đầu dao có góc độ nhất định, muốn được sắc phải tiến hành mài. Có thể mài trên đá mài dao hai đá hoặc mài trên đá mài dao chuyên dùng, trình tự mài dao tiện lỗ suốt được tiến hành tương tự như cách mài dao tiện trụ ngoài: i mặt sau chính. Kiểm tra góc sau chính sau khi mài. Mài mặt sau phụ. Kiểm tra góc sau phụ. Mài mặt trước. Kiểm tra góc trước sau khi mài. Mài bán kính mũi dao. Rà tinh dao. Kiểm tra dao lần cuối sau khi mài hoàn tất. Các góc độ của dao được kiểm tra bằng êke, thước đo góc hoặc dưỡng đo dao 5. Quy trình tiện lỗ suốt Khi tiện lỗ chi tiết gia công được gá trong mâm cặp của máy tiện Nếu tiện thô dao có thể đặt ngang tâm hoặc thấp hơn tâm một ít. Gá dao thấp hơn tâm nhiều quá sẽ làm giảm góc sát (X, tăng ma sát và nhiệt tại vùng cắt Khi tiện tinh, dao gá ngang tâm máy hoặc cao hơn một lượng 1/100D Hình 10.4. Tiện lỗ trụ trơn bằng dao tiện lổ đầu cong Bảng 10.1. Lượng tiến dao khi tiện lỗ thô Kích thước của dao, mm Phẩn đầu dao nhỏ khoảng ổ dao Vật liệu gia công Thép, thép đúc Gang Chiều sâu cắt, mm, đến 2 3 5 Ị 8 2 3 5 8 Lượng tiến dao, mm/vòng Đường kính của tiết diện tròn 10 50 0,08 - * - 0,120,16 - - - 12 60 0,10 0,08 ' - 0,120,2 0,120,15 - - 16 80 0,1-0,2 0,15 0,1 - 0,20,3 0,150,25 0,10,2 - 20 100 0,15-0,3 0,150,26 0,12 - 0,30,4 0,250,35 0,10,2 - 25 125 0,25-0,5 0,150,4 0,12-0,2 - 0,40,6 0,30,5 0,10,18 - 30 150 0,4-0,7 0,20,5 0,12-0,3 - 0,50,8 0,40,6 0,120,25 - 40 200 - 0,250,6 0,250,6 - - 0,60,8 0,250,35 - Tiết diện của dao 40x60 150 - 0,6-1,0 0,6-10 - - 0,7-1,2 0,250,45 0,40,5 300 - 0,4-0,7 0,40,7 - - 0,60,9 0,30,6 0,30,4 60x60 150 - 0,9-1,2 00-1,2 0,60,8 - 10-1,5 0,50,9 0,60,9 300 - 0,7-1,0 0,50,8 0,40,7 - 0,9-1,2 0,40,7 0,50,7 75x75 300 - 0,9-1,3 0,8-1,1 0,70,9 - 1,1-1,6 0,9-1,3 0,7-10 500 - 0,7-10 0,60,9 0.50,7 - - 0,7-1,1 0,60,8 800 - - 0,40,7 - - - 0,60,8 - Khi xác định lượng tiến dao đế tiện lỗ cần thiết phải tính đến dộ cứng vững của dao và chiểu sâu cắt đã chọn, cũng như vật liệu chi tiết gia công. Lượng tiến dao khi tiện thô chọn theo bảng 10.1. Vận tốc cắt khi tiện lỗ thường chọn thâ'p hơn khi tiện ngoài khoảng 15 + 20% Khi tiện tinh lỗ sử dụng vận tôc cắt cao, chiều sâu cắt và lượng chạy dao nhỏ. Tiện mỏng thực hiện bằng dao kim cương hoặc dao lỗ có gắn hợp kim cứng. Để tiện thép thường dùng hợp kim T30K4, còn đế gia còng gang dùng BK2 hoặc BK3. Tiện mỏng có thể dạt độ chính xác cấp 6. Độ nhám bề mặt có thể đạt cấp 9 -ỉ- 10. Vận tốc cắt có thể sử dụng khi tiện tinh gang 100 -ỉ- 120 m/phút, để tiện đồng 300 + 400 m/phút. Để tiện hợp kim nhôm 500 +1000 m/phút. Chiều sâu cắt chọn khoảng 0,1 + 0,2mm, còn lượng tiến dao còn 0,01 +0,1 mm/ vòng. Tiện tinh mỏng chỉ thực hiện khi hệ thống công nghệ cứng vững, rung động không dược để xảy ra khi gia công. 6. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng. Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Mặt lỗ có chỗ chưa cắt gọt Không đũ lượng dư Gá phôi bị đảo Chọn phôi có đủ luọng dư Gá và phôi tròn đều Lỗ bị lệch tâm Phôi rổ, chai cứng Gá phôi bị lệch Giảm bước tiến dao Gá lại phôi Kích thước lỗ sai Lấy chiểu sâu cắt sai Đo sai Dao mòn Sử dụng du xích chính xác Đo chính xác Mài sửa lại dao Lỗ bị cỏn Dao mòn Thằn dao cọ xát vào thành lỗ - Mài sửa lại dao Lỗ bị biến dạng (Ồ van, gấp cạnh) - Do ảnh hưởng của vấu mâm cập khi kẹp chặt phôi trên máy - Dùng lực kẹp chạt vừa đủ Độ nhám không đạt Chế độ cắt không hợp lý Dao mòn Mũi dao nhọn Dao yếu Giảm lượng tiến dao, chiểu sâu cắt Mài sủa lại dao có bán kính R Không để phần dao nhô ra khỏi giá dao quá dài 7.Tiến hành tiện lỗ suốt Bước 1: Nghiên cứu bản vẽ Hình 10.5. Bản vẽ chi tiết. Bước 2: Kiểm phôi : Chọn phôi thép C45 hoặc thép CT3. Chọn phôi trụ cắt f50x45. Bước 3: Gá dao tiện: Gá đặt dao tiện đúng yêu cầu kỹ thuật. Hình 10.6. Cách kiểm tra lỗ trụ Bước 4: Gá chi tiết: Chi tiết được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Bước 5: Tiến hành TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện mặt đầu. Thước kẹp. Vạt mặt phôi với lượng dư 2,5mm. Mâm cặp ba chấu. Dao tiện vai. Thước kẹp. Tiện thô tới kích thước f48 đạt chiều dài 17mm. 3 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f10. Khoan lỗ f10. 4 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện mặt đầu. Thước kẹp. Đảo đầu phôi. Tiện vạt mặt đầu đạt kích thước 40mm. 5 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện vai. Thước kẹp. Chống tâm, tiện thô, tinh f50 đạt f40 cách mặt đầu so mâm cặp 15mm. 6 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f15. Khoan lỗ suốt f15. 7 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện lỗ suốt. Thước kẹp. Tiện lỗ suốt thô, tinh f15 đạt kích thước f18. 9 Mâm cặp ba chấu. Dao tiệnlỗ bậc. Dao vạt cạnh. Thước kẹp. Tiện thô, tinh lỗ bậc f18 tới kích thước f26 chiều dài 10mm. Vạt hai cạnh 2x45°. 8. Đo, kiểm tra chính xác các kích thước gia công: - Đường kính lỗ được kiểm tra bằng thước kẹp, panme, calíp kiểm tra lỗ,...; chiều sâu của lỗ được đo bằng thước lá, thước cặp có đuôi sâu, thước đo chiều sâu, bằng dưỡng,.. Hình 10.7. Cách kiểm tra lỗ trụ. Hình 10. 8 Cách kiểm tra cở rà trụ . Câu hỏi ôn tập Câu 1: Chế độ cắt khi khoan ? Câu 2: Các khuyết tật khi khoan lỗ , nguyên nhân và biện pháp khắc phục ? Câu 3: Chọn chế độ cắt khi tiện lỗ, các dạng khuyết tật khi tiện lỗ, nguyên nhân và cách khắc phục ? Bài 11 TIỆN LỖ BẬC Mục tiêu: - Trình bày được yêu kỹ thuật khi tiện lỗ bậc. - Trình bày được các các thông số hình học của dao tiện lỗ bậc. - Trình bày được yêu kỹ thuật khi tiện lỗ bậc. - Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao tiện lỗ. - Mài được các loại dao tiện lỗ đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. - Lập được quy trình tiện lỗ bậc - Xác định các dạng sai hỏng khi tiện lỗ , nguyên nhân cách phòng tránh - Tiện được lỗ suốt đạt yêu cầu kỹ thuật - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Đặc điểm của lỗ bậc Lỗ bậc là lỗ mà kích thước dường kính thay dổi trên suốt toàn bộ chiều dài lỗ. Mặt bậc của lỗ thường vuông góc vối đường tâm lỗ. 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ bậc Đáy bậc vuông goc với tâm của chi tiết Đảm bảo độ tròn, độ trụ, đọ đồng tâm 3. Cấu tạo của dao tiện lỗ Hỉnh 11.1. Dao tiện lỗ bậc, lỗ kín 4. Các thông số hình học của dao tiện lỗ ở trạng thái tĩnh Tương tự như dao tiện lỗ suốt, dao tiện lỗ bậc được phân loại theo vật liệu chế tao củ... tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Cấu tạo của dao tiện ren tam giác ngoài Theo vật liệu chế tạo dao tiện ren được phân thành dao tiện ren thép gió, dao tiện ren hợp kim cứng có mảnh hợp kim hàn cứng với cán dao hoặc mảnh hợp kim được lắp với cán dao bằng cơ khí. Hình 16.1 Dao tiện ren hợp kim, dao tiện ren thép gió. Hình 16. 2 Dao tiện răng lược Theo công dụng: ren tiện ren ngoài, dao tiện ren trong. Theo kết cấu, dao tiện ren phân ra dao tiện dạng thanh, dao tiện ren dạng đĩa và dao tiện ren dạng lăng trụ. Ngoài ra, để tăng năng suất khi tiện ren, có thể sử dụng dao tiện răng lược. Dao tiện răng lược cũng được phân thành ba loại: dao tiện dạng thanh, dao tiện lăng trụ và dao tiện dạng đĩa. 1.1. Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh Dao tiện ren tam giác có góc mũi dao e bằng góc profin của ren tức là e=60° nếu là ren hệ met, còn đối với ren hệ Anh e=55°. Trong quá trình cắt tránh hiện tượng rãnh ren bị rộng do sự biến dạng khi cắt ở tốc độ cao, đối với dao thép gió góc mũi dao e được mài cùng bằng với góc prôfin ren, còn đối dao hợp kim cứng góc mũi dao e thường được mài nhỏ hơn từ 30’- 1°. Góc trước g đối với dao tiện thô được mài từ 3-10°, còn đối với dao tiện tinh để đảm bảo độ chính xác của prôfin ren, góc trước g=0°. Góc trước: g=0°. Góc sau chính: a=12°-15°. Góc sau phụ: a1=a=3°-5°. Góc mũi dao: e=60°. Hình 16.3 Dao tiện răng lược 1.2. Mài đúng gốc độ của dao tiện ren tam giác ngoài Trình tự mài dao tiện ren tam giác ngoài phải được thực hiện tương tự như trình tự mài dao tiện trụ ngoài việc đảm bảo chính xác các góc độ cần mài, mà cần phải đảm bảo góc prôfin của dao bằng với góc prôfin ren cần cắt. Do đó khi mài dao tiện ren luôn luôn kiểm tra góc prôfin ren bằng dưỡng chuyên dùng hoặc kiểm tra theo dưỡng chuẩn. Dao có góc prôfin được mài đúng tiếp xúc khít với cạnh của dưỡng, ngoài ra khi mài dao tiện ren, tốtnhất là mài sao cho mũi dao nằm trên đường trung bình của thân dao. Hình 16. 4 Dưỡng ren 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren tam giác ngoài Các góc độ của dao tiện được kiểm tra tương tự như kiểm tra các góc của dao tiện trụ. Khi mài dao tiện tinh, do góc trước g=0° nên việc kiểm tra góc trước bằng cách kiểm tra góc sắc b của dao. Thông số cơ bản của ren gồm: Prôfin ren, chiều cao ren, bước ren, đường kính ngoài và đường kính trong của ren. Prôfin ren được khảo sát tại mặt cắt đi qua đường tâm của bu lông hoặc đai ốc. Bước ren P: là khoảng cách giữa hai đỉnh rencủa hai vòng ren đo theo phương song song với đường tâm của bu lông hoặc đai ốc. Đối với ren hệ mét, bước ren được đo bằng mm, đối với ren hệ Anh bước ren được thay bằng số vòng ren trên chiều dài 1 inch. Ren hệ mt được chia thành ren bước lớn và ren bước nhỏ. Đường kính ngoài của ren bước lớn (bu lông) d=1-68mm; P=0,25-6mm. đối với ren bước nhỏ có đường kính ngoài từ d=1-600mm và bước ren P=0,2-6mm. đối với ren bước lớn, khi đường kính tăng thì bước ren cũng tăng, còn ren bước nhỏ thì bước ren không phụ thuộc vào đường kính ren. đường kính ren bước lớn có thể cắt bước nhỏ. Ren bước lớn được ký hiệu bằng chữ M và các chữ sốđể chỉ đường kính danh nghĩa của ren, bên cạnh số chỉ đường kính ren còn có cấp chính xác của ren. Ví dụ: M20.6g hoặc M20. 6H. Ren bước nhỏ cũng được kí hiệu bằng chữ M kèm theo các chữ số để chỉ đường kính danh nghĩa và bước ren (M18x2). Hình 16. 5 Dao tiện răng lược Góc prôfin ren e là góc giữa các cạnh bên của prôfin ren, được đo trong mặt phẳng đi qua đường tâm của bu lông. Đối với ren hệ mét góc prôfin e=60°, ren hệ Anh e=55°. Đường kính ngoài d (bu lông) của ren là đường kính lớn nhất được đo theo các đỉnh ren trong mặt phẳng thẳng góc với đường tâm ren. Đường kính ngoài D của ren trong (đai ốc) là đường kính lớn nhất được đo theo rãnh ren trong mặt phẳng thẳng góc với đường tâm của ren. Đường kính trong d1 của ren ngoài là khoảng cách nhỏ nhất giữa các rãnh ren đối diện nhau đo theo phương vuông góc với đường tâm của ren (đường kính chân ren). d1=d-1,22686.P Đường kính trong D1 của ren trong là khoảng cách nhỏ nhất giữa các đỉnh ren đối diện nhau đo theo hướng vuông góc với đường tâm của đai ốc. Tóm lại các thông số cơ bản của ren: Đường kính đỉnh ren: d Đường kính chân ren: d1=d-1,22686.P. Đường kính trung bình của ren: d2=d-0,64952.P. Bước ren: P. Góc nâng ren: tgc=d/p.d2 Chiều cao prôfin ren: h=0,61343.P. Chiều rộng đỉnh ren: L=0,125.P. 3. Quy trình tiện ren tam giác ngoài 3.1. Phân tích các yêu cầu của bản vẽ: Yêu cầu kỹ thuật về dung sai kích thước: Yêu cầu kỹ thut về sai số hình dáng: Yêu cầu kỹ thuật về độ nhám bề mặt: Hình 16. 6 Bản vẽ chi tiết 3.2. Kiểm tra phôi: Chọn phôi thép C45 hoặc CT3. Phôi trụ cắt: f30x145. 3.3. Xác định đặc tính của dao tiện ren tam giác 3.4. Lập quy trình gia công: TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao vạt mặt đầu. mũi khoan tâm f3. Vạt mặt phôi với lượng dư 2,5mm. Khoan tâm mặt vừa vạt. 2 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao vạt mặt đầu. mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Đảo đầu chi tiết, vạt mặt đầu đảm bảo chiều dài 140mm. Khoan tâm mặt vừa vạt. 3 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Chi tiết được định vị trong hai mũi chống tâm. Tiện thô f26 với chiều dài 100mm. 4 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Điều chỉnh dao cách mặt đầu 43mm. Tiện thô đạt f16 với chiều dài 54mm. 5 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Tiện tinh phần trụ f26 tới kích thước f25 với chiều dài 43mm. 6 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Thước kẹp. Cắt hai rãnh 5mm cách mặt đầu 43mm với đường kính đáy rãnh f12mm. 7 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rãnh định hình R2. Thước kẹp. Cắt 4 rãnh cung lõm R2 cách mặt đầu 40mm chiều rộng rãnh 10mm. 8 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Thước kẹp. Vạt cạnh 1x45°. 4. Các dạng sai hỏng nguyên nhân cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Bước ren sai. Điều chỉnh máy sai, đo sai. Mài dao không chính xác. Chỉnh máy đúng bước tiến, đo kiểm chính xác. Mài dao, gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật. Ren không đúng góc độ. Mài, gá dao, đo kiểm không chính xác. Mài dao, gá dao, thực hiện đo kiểm chính xác. Ren chưa nhọn. Dao không đúng góc độ. Chiều sâu cắt chưa đủ. Mài dao đúng các góc độ. Cắt dúng chiều sâu cần thực hiện. Ren bị đổ. Gá dao không đúng tâm chi tiết. Trục thân dao không vuông góc đường tâm chi tiết. Gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo trục thân dao vuông góc với đường tâm chi tiết. Vòng ren đầu không nhọn (ren bị tù), thử đai ốc không vào. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Do kẹt phoi, Mài dao đúng các góc độ, chính xác. Ren không trơn láng. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Chế độ cắt chưa hợp lý. Do phoi cào xước. Mài dao trước khi tiện tinh. Chọn chế độ cắt phù hợp. Tưới nguội trong khi tiện tinh. 5. Các bước thực hiện Bước 1: Gá đặt dao tam giác ngoài phải: Dao tiện ren cần gá đảm bảo đúng tâm máy nhằm đảm bảo chính xác về prôfin cần cắt của ren. Nếu gá dao thấp hơn tâm máy thì prôfin của ren sẽ sai, nếu gá dao cao hơn tâm máy, không chỉ gây ra sai số về prôfin ren mà trong quá trình cắt dao sẽ cọ sát vào sườn ren làm giảm độ bóng của ren. Hình 16.7 Điều chỉnh dao tiện ren vuông góc với tâm máy. Khi gá dao cần điều chỉnh sao cho đường trung bình của prôfin dao vuông góc với đường tâm máy. Để đảm bảo độ chính xác prôfin ren cao, ta dùng dưỡng để gá dao, trình tự thực hiện: Tay trái cầm dưỡng áp một cạnh vào đường sinh mặt trụ ngoài của chi tiết gia công. Tay phải điều chỉnh bàn xe dao dọc và bàn xe dao ngang để đưa dao vào tiếp xúc với rãnh của dưỡng và kiểm tra bằng cách quan sát khe hở giữa lưỡi cắt của dao và cạnh của rãnh dưỡng. Nếu khe hở trên suốt chiều dài của lưỡi cắt đều cả hai bên thì dao đã được gá đúng. Khi đó lấy dưỡng ra và siết chặt dao lần cuối. Bước 2: Gá đặt chi tiết: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm, trong hai mũi chống tâm. Bước 3: Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công chi tiết: Bảng chế độ cắt cho các bước gia công. TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 160 0,1 3 224 0,1 2 4 224 0,1 2 5 80 0,05 0,5 6 80 0,05 5 7 80 8 224 9 80 1 0,1 10 160 0,01 3 11 40 3 0,1-0,3 12 224 Bước 4. Thực hiện tiện ren tam giác ngoài phải theo trình tự gia công đã lập: Vạt mặt, khoan tâm f3: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Hình 16.8 Điều chỉnh Đảo đầu phôi, vạt mặt, khoan tâm đảm bảo chi tiết dài 140mm: Đảo đầu phôi, chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Trình tự thực hiện được tiến hành như bước trên, nhưng chiều dài cần đảm bảo 140mm. Hình 16.9 Khoan tâm Tiện thô đạt f26 đạt chiều dài 100: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong hai mũi chống tâm. Hình 16.10 Tiện trụ Tiện trụ thô đạt f16 dài 54mm cách mặt đầu 43mm: Hình 16.11Tiện rãnh Tiện tinh đầu f26 đạt f25 với chiều dài 43mm: Chọn chế độ cắt thích hợp cho bước tiện tinh. Thay dao tiện tinh. Thực hiện tiện tinh chi tiết, trình tự thực hiện tương tự như các bước đã học Hình 16.12 Điều chỉnh Cắt hai rảnh 5mm cách mỗi đầu 43mm đạt đường kính đáy f12: Thay dao tiện tinh bằng dao cắt rảnh. Điều chỉnh chế độ cắt thích hợp. Tiến hành cắt rảnh đạt kích thước theo yêu cầu, trình tự thực hiện đựoc tiến hành tương tự như các bước cắt rảnh đã thực hiện ở MU04. Cắt hai cung tròn lõm R2, đạt kích thước 40mm ở hai đầu, chiều rộng rảnh 10mm: Chọn tốc độ cắt thích hợp. Thay da cắt rảnh, hai rảnh này được cắt bằng dao định hình cung tròn. Hình 16.13 tiện cung R2 Khi cắt cần lưu ý hai kích thức cần đạt ở chiều dài và kích thước đường kính chi tiết. Vạt cạnh 1x45°: Thay dao cắt rảnh bàng dao tiện trụ. Chọn tốc độ cắt thích hợp, tiến hành vạt cạnh chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật. Hình 16.14 Vát cạnh Đảo đầu phôi, tiện trụ thô và tinh f30 đạt kích thước f24 trên suốt chiều dài: Đảo đầu phôi, phôi vẫn được định vị và kep chặt trong hai mũi chống tâm như các bước trên Tiện thô và tinh ren M24: Trình tự thực hiện: Gá dao tiện tam giác theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Chọn tốc độ trục chính phù hợp. Điều chỉnh đúng bước tiến dao phù hợp với bước ren cần cắt. Chọn hướng dịch chuyển dao. Hình 16.17 Tiện ren Sau khi điều chỉnh máy xong, mở máy cắt thử để kiểm tra bước ren: Mở máy và điều chỉnh cho mũi dao chạm nhẹ vào bề mặt trụ cần tiện ren bằng bàn dao ngang hoặc bàn dao dọc trên. Tiếp theo điều chỉnh bàn dao ngang và bàn dao dọc trên về vị trí số “0”.Sau đó dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao tiện ren theo phương dọc trục cho tới khi mũi dao cách mặt đầu của phôi hoặc cạnh của rảnh thoát dao một lượng bằng một đến hai bước ren. Điều chỉnh tay gạt đai ốc hai nửa để điều chỉnh tay gạt để đóng hai nửa đai ốc ăn khớp với trục vít me, thực hiện hành trình cắt thứ nhất, dao sẽ vạch lên bề mặt phôi những vòng ren với bước ren đã chọn. Khi dao dịch chuyển tới rảnh thoát dao lùi dao ra khỏi bề mặt của phôi bằng tay phải, quay tay quay bàn dao ngang theo ngược chiều kim đồng hồ, tay trái điều chỉnh cần mở máy cho trục chính quay theo chiều ngược lại, khi đó trục vít me cũng quay theo chiều ngược lại làm cho bàn máy cùng với dao di chuyển, trở lại vị trí ban đầu. Trước khi thực hiện để chuyển dao cắt vị trí tiếp theo, cần phải kiểm tra bước ren ở hành trình cắt thứ nhất được thực hiện bằng thước lá hoặc thước cặp bằng cách đo trực tiếp mười hoặc năm vòng ren của bề mặt phôi. Bước ren được xác định bằng cách lấy mười hoặc năm khoảng chia cho số khoảng. Độ chính xác của bước ren được kiểm tra bằng thước dùng để xác định dộ chính xác trong quá trình điều chỉh của bước ren trên máy. Bằng phương pháp này không cần kiểm tra bước ren trong các hành trình cắt tiếp theo. Hình 16.18 Kiểm tra bước ren bằng thước kẹp Sau khi kiểm tra bước ren trên phôi đảm bảo đúng bước ren cần cắt mới thực hiện cắt thô và tinh ren. Trước khi cắt hành trình cắt tiếp theo cần dùng chổi quét nhớt đặt lên bề mặt phôi để bôi trơn trong quá trình cắt. Trong quá trình tiện tinh ren, cần thực hiện một số hành trình xen kẽ một số hành trình cắt mà không thục hiện chuyển dao thực hiện chiều sâu cắt mà chỉ chỉnh cho dao cắt ở vị trí cũ của hành trình cắt trước đó. Hành trình cắt không thực hiện dịch chuyển chiều sâu cắt được thực hiện cho đến khi lớp kim loại dư ở các hành trình cắt trước được cắt hết (trên mặt trước của dao không có phoi thoát ra). Công việc này có tác dụng làm tăng độ nhẵn bóng sườn ren và tránh hiện tượng ren bị cắt quá sâu làm cho chiều dày sườn ren bị nhỏ. Vạt cạnh 1x45°: Sau khi tiện ren xong, tiến hành vạt cạnh chi tiết theo yêu cầu kỹ thật bản vẽ chi tiết. Thực hiện bước vạt hai cạnh xong, kiểm tra toàn bộ sản phẩm. Thực hiện vệ sinh nơi làm việc, bảo trì máy vừa sử dụng. 6. Kiểm tra ren tam giác ngoài: Khi kiểm tra kích thước ren trong quá trình gia công, cần dịch chuyển dao ra xa bề mặt ren theo phương ngang và dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao về phía mâm cặp để mũi dao cách xa chiều dài cần kiểm tra trên phôi. Kiểm tra ren được thực hiện bằng các dụng cụ đo ren: calíp giới hạn, dưỡng đo ren, panme đo ren,... Hình 16.19 Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung bình của ren. Hình 16. 21. Kiểm tra bước ren bằng dưỡng. Hình 16. 20 Cách kiểm tra ren tam giác ngoài băng dai ốc mẫu. Câu hỏi ôn tập Câu 1: Trình bày các yếu tố cơ bản của ren? Câu 2: Nêu phương pháp kiểm tra ren ngoài và ren trong? Câu 3: Các dạng khuyết tật khi cắt ren bằng bàn ren? Nguyên nhân và cách khắc phục? Câu 4. Trình bày đặc điểm hình dáng hình học của dao tiện ren? Câu 5: Viết công thức tính tỷ số truyền của bánh răng thay thế khi tiện ren? Câu 6: Hãy nêu phuơng pháp tiện ren chẵn, ren le ? Câu 7: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết lỗ ren theo bản vẽ đã cho? Hình 16. 22. Bản vẽ chi tiết Bài 17 TIỆN REN TAM GIÁC TRONG Mục tiêu: - Trình bày được các yếu tố cơ bản dao tiện ren tam giác trong, đặc điểm của các lưỡi cắt, các thông số hình học của dao. - Mài được dao tiện ren tam giác trong (thép gió) đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy. - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren tam giác trong. - Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren tam giác trong. - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện ren tam giác trong đúng qui trình qui phạm, ren đạt cấp chính xác 7-6, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Cấu tạo của dao tiện ren tam giác trong Cũng như các loại dao tiện khác, dao tiện ren tam giác trong được phân ra thành nhiều loại khác nhau,, tuỳ thuộc vào vật liệu chế tạo phần cắt, kết cấu, công dụng của dao mà ta có các tên gọi dao tiện ren tam giác trong khác nhau. Hình17.1 Một số dao tiện ren tam giác trong. 1.1. Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh Thông số hình học của dao tiện ren tam giác trong: Góc mũi dao: e=60° (đối với ren hệ mét). Góc trước:g=0° Góc sau phụ:a1=a2=3°. Góc sau chính:a=12°. Hình 17. 2 Thông số hìnhhọc của dao tiện ren tam giác trong. 1.2. Mài dao tiện Trình tự mài dao tiện ren tam giác trong phải được thực hiện theo một trình tự tương tự như cách mài dao tiện ren tam giác mài phải: Mài mặt sau chính. Kiểm tra góc sau chính sau khi mài. Mài mặt sau phụ. Kiểm tra góc sau phụ. Mài mặt trước. Kiểm tra góc trước sau khi mài. Mài bán kính mũi dao. Rà tinh dao. Kiểm tra dao lần cuối sau khi mài hoàn tất. Các góc độ của dao được kiểm tra bằng êke, thước đo góc hoặc dưỡng đo dao. 1.3. Phương pháp tiện ren tam giác ngoài Hình 17. 3 Ren tam giác trong phải, ren tam giác trong trái. Thông số hình học của ren tam giác trong: Góc prôfin ren: Bước ren: P. Đường kính đỉnh ren: D1. Đường kính trung bình ren: D2=d-0,64952.P. Đường kính chân ren: D3=d+0,144.P. Chiều cao prôfin ren: h=0,64952.P. Góc nâng ren: Bán kính đỉmh ren (bán kính mũi dao): r=0,144.P. Bề rộng đỉnh ren: L1=0,25.P. Hình 17. 4 Thông số hình học của ren tam giác. Chuyển động tạo hình trong gia công tiện ren tam giác trong: Chuyển động chính: Là chuyển động quay tròn do trục chính mang phôi thực hiện. chuyển động chạy dao: Do bàn xe dao chuyển động tịnh tiến thực hiện. Có ba cách thực hiện chuyển động chạy dao: tiến dao theo phương ngang (hình a), tiến dao theo phương nghiêng (hình c), tiến dao phối hợp (tiến dao theo phương ngang và phương dọc-hình b). Hình 17. 5 Thông số hình học của ren tam giác 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren tam giác ngoài Khi tiện ren trong cần bảo đảm các yêu cầu sau: Ren đúng prôfin. Ren không độ, không mẻ. Lắp ghép sít êm. 3. Quy trình tiện ren tam giác ngoài Bảng trình tự gia công chi tiết tiện ren tam giác trong phải TT Sơ đồ nguyên công Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện mặt đầu. Thước kẹp. Vạt mặt phôi với lượng dư 2,5mm. 2 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện vai. Thước kẹp. Tiện thô tới kích thước f48 đạt chiều dài 17mm. 3 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f10. Khoan lỗ f10. 4 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện mặt đầu. Thước kẹp. Đảo đầu phôi. Tiện vạt mặt đầu đạt kích thước 40mm. 5 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện vai. Thước kẹp Chống tâm, tiện thô, tinh f50 đạt f40 cách mặt đầu so mâm cặp 15mm. 7 Mâm cặp ba chấu. Mũi khoan f16,5. Khoan lỗ suốt f16,5. 8 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện lỗ suốt. Thước kẹp. Tiện lỗ suốt thô, tinh f16,5 đạt kích thước f20,75. 9 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện lỗ bậc. Dao vạt cạnh. Thước kẹp. Tiện thô, tinh lỗ bậc f18 tới kích thước f26 chiều dài 10mm. Vạt hai cạnh 2x45°. 10 Mâm cặp ba chấu. Dao tiện ren tam giác trong. Dao vạt cạnh. Calíp kiểm tra ren. Thước kẹp Tiện ren M24. Vạt cạnh 2x450 4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Ren không đủ chiều cao Đường kính lỗ lớn Gia công lỗ đúng theo yêu cầu Ren bị lùa, sứt mè - Đường kính lỗ nhỏ - Gia công lổ nhỏ lớn hơn Dao mòn Thiếu dung dịch trơn nguội đường kính trong của ren theo sổ tay kỹ thuật - Bôí trơn đủ Chiều cao của ren không đều nhau Lỗ khống đảm bảo độ trụ Kiểm tra độ trụ, độ thẳng của lỗ Không đảm bảo độ nhám Dao mòn Vận tốc cắt lớn Thiếu dung dịch trơn nguội Mài sửa lại dao Giảm vận tốc cắt Bổ sung dung dịch trơn nguội 5. Tiến hành tiện ren tam giác ngoài Bước 1: Gá đặt dao tiện ren tam giác trong phải: Hình 17. 6 Các phương pháp gá dao tiện ren tam giác trong. Yêu cầu gá dao tiện ren đươc nghiên cứu trong MU07: dao phải gá có chiều cao mũi dao bằng chiều cao tâm máy, hai góc nghiêng của dao phải bằng nhau trong quá trình gia công,.. Để thực hiện được các yêu cầu đó, ta sử dưỡng đo dao để gá dao tiện. Cáh thực hiện được biểu diễn như hình trên, có thể sử dụng mặt đầu hoặc đường sinh của chi tiết gia công để điều chỉnh dao một cách chính xác. Bước 2: Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia công chi tiết: Phương pháp chọn chế độ cắt được nghiêng cứu trong MU02. Bảng chế độ cắt cho các bước gia công. TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 224 0,1 1 3 450 0,1 5 4 160 0,1 2,5 5 224 0,1 5 6 80 0,1 7 450 0,1 7,5 8 224 0,1 1,5 9 224 0,1 4 10 40 3 0,25 Bước 3: Thực hiện gia công chi tiết theo các bước đã lập: Vạt mặt đầu: Điều chỉnh máy với chế dộ cắt thích hợp. Gá dao tiện mặt đầu đúng kỹ thuật, mở máy thực hiện tiện mặt đầu với lượng dư 2,5mm. Hình 17. 7 Vạt mặt đầu Thực hiện tiện thô tới kích thước f48 với chiều dài 17mm. Hình 17. 8 Thực hiện tiện thô tới kích thước f48 với chiều dài 17mm Chi tiết được định vị kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Thay dao tiện mặt đầu bằng dao tiện vai. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Thực hiện tiện thô trụ đạt f48 với chiều dài 17mm. Khoan lỗ suốt f10: Trình tự thực hiện: Kiểm tra các kích thước mũi khoan. Gá mũi khoan vào ụ động mũi khoan vào ụ động máy tiện. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Mở máy, tiến hành khoan: Đẩy ụ động cùng mũi khoan về phía trục chính gần tới mặt đầu của phôi. Hãm chặt ụ động với băng máy tiện, quay tay quay ụ động một cách nhẹ nhàng cho mũi khoan thực hiện quá trình cắt, khi hai lưỡi cắt chính cắt vào sâu phôi mới tăng bước tiến ch mũi khoan. Hình 17. 9 Khoan lỗ suốt f10: Đảo đầu, vạt mặt chi tiết đạt chiều dài 40mm: Đảo đầu phôi, phôi vẫn được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Thay dao tiện vai bằng dao tiện mặt đầu. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Mở máy, thực hiện tiện vạt mặt đầu phôi đạt kích thước 40mm. Hình 17. 10 Đảo đầu, vạt mặt chi tiết đạt chiều dài 40mm: Chống tâm chi tiết, tiện thô, tinh đầu f50 đạt kích thước f40 đảm bảo khoảng cách so với mặt đầu kẹp trong mâm cặp 15mm. Trình tự thực hiện: Phôi được định vị, kẹp chặt với một đầu là mâm cặp ba chấu, một đầu là mũi chông tâm. Thay dao tiện mặt đầu bằng dao tiện vai. Điều chỉnh tốc độ trục chính thích hợp. Mở máy, tiến hành tiện thô, tinh đảm bảo kích thước cần thực hiện. Hình 17. 11 Chống tâm chi tiết, tiện thô, tinh đầu f50 đạt kích thước f40 đảm bảo khoảng cách so với mặt đầu kẹp trong mâm cặp 15mm. Khoan lỗ suốt f15: Phôi được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Kiểm tra kích thước mũi khoan, gá mũi khoan vào nòng ụ động. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Mở máy, tiến hành khoan lỗ suốt f15. Hình 17. 11 Khoan lỗ suốt f15: Thực hiện tiện lỗ thô, tinh f15 đạt kích thước f18: Thay dao tiện lỗ suốt. Điều chỉnh tốc độ trục chính thích hợp. Mở máy, thực hiện tiện thô, tinh lỗ suốt theo đúng yêu cầu kỹ thuật bản vẽ. Hình 17. 12 Thực hiện tiện lỗ thô, tinh f15 đạt kích thước f18: Tiện lỗ bậc f18 thô, tinh tới kích thước f26 đạt chiều dài 10mm, vạt cạnh 2x45°. Trình tự thực hiện: Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Thay dao tiện lỗ suốt bằng dao tiện lỗ bậc. Mở máy thực hiện tiện lỗ bậc. Hình 17. 13 Tiện lỗ bậc f18 thô, tinh tới kích thước f26 đạt chiều dài 10mm, vạt cạnh 2x45°. Tiện ren tam giác trong phải M24: Trình tự thực hiện: Điều chỉnh tốc độ tiện ren, bước tiện ren thích hợp. Gá dao tiện ren tam giác trong đúng yêu cầu kỹ thuật. Thực hiện tiện ren tam giác trong phải đạt yêu cầu kỹ thuật bản vẽ chi tiết gia công. Hình 17. 14 Tiện ren tam giác trong phải M24: 6. Kiểm tra ren tam giác ngoài Đường kính lỗ được kiểm tra bằng thước kẹp, panme, calíp kiểm tra lỗ,...; chiều sâu của lỗ được đo bằng thước lá, thước cặp có đuôi sâu, thước đo chiều sâu, bằng dưỡng,.. Ren tam giác trong được kiểm tra bằng trục đai ốc mẫu hoặc bằng pan me đo ren trong chuyên dùng. Hình 17. 15 Tiện ren tam giác trong phải M24: Bài 18 TIỆN REN VUÔNG NGOÀI Trong thực tế ren dùng để truyền chuyển động các bộ phận, các chi tiết với nhau như ren vuông, ren thang. Để thực hiện việc tiện ren truyền động trên máy tiện vạn năng đòi hỏi người thợ đã tiện được ren tam giác. Việc tiện ren truyền động như ren vuông, ren thang ngoài và trong khó hơn tiện ren tam giác, đòi hỏi người thợ phải có tay nghề cao mối có thể đạt chất lượng của chi tiết gia công và năng suất. Mục tiêu: - Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren vuông ngoài. - Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren vuông ngoài. - Vận hành thành thạo máy tiện để tiện ren vuông ngoài đúng qui trình qui phạm, ren đạt cấp chính xác 7-6, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy. - Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. 1. Cấu tạo của dao tiện ren vuông ngoài - Dao có cán dạng hình chữ nhật - Dao có cán dạng trụ Hình 18.1. Dao có cán hình chữ nhật và Dao có cán hình trụ Hình 18.2. Ren vuông ngoài 1.1. Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh Các thông số hình học của dao tiện ren vuông ngoài phải: -Góc trước g đối với dao tiện thô góc trước được mài khác 0 và có giá trị trong khoảng 4¸60, còn đối với dao tiện tinh để độ chính xác của profin ren góc trước g = 0. - Góc sau a: đối với dao tiện ren ngoài góc sau a được chọn trong khoảng 12¸150. - Góc sau phụ ở hai bên mặt của dao tiện ren tam giác a1 = a2 = 3¸50. Hình 18.3. Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh 1.2. Mài dao tiện Mài dao tiện thô: Mài góc sau chính a = 12¸150. Mài 2 góc sau phụ a1 = a2 = 3¸50. Mài góc trước g = 4¸60. Mài dao tiện tinh: Mài góc sau chính a = 12¸150. Mài 2 góc sau phụ a1 = a2 = 3¸50. Mài góc trước g = 0. 1.3. Các thông số hình học của ren vuông ngoài Hình 18.3 Các thông số hình học của ren vuông ngoài Profin ren: Profin ren là đường bao của mặt cắt ren, khi mặt phẳng cắt chứa trục ren. Profin ren có dạng hình vuông. Góc profin ren e = 00. Bước ren P: Bước ren là khoảng cách giữa hai điểm tương ứng của hai profin ren kề nhau theo chiều trục. Đường kính danh nghĩa d: được chọn theo ren hình thang. Đường kính đỉnh ren D1: Đường kính đỉnh ren D1 là đường kính của mặt trụ đi qua đỉnh ren. D1 = d - P Đường kính chân ren D3: Đường kính chân ren D3: là đường kính của mặt trụ đi qua đáy ren. D3 = d + 2.Z Khe hở đáy ren: Z = 0,125mm Chiều cao lý thuyết: H = P/2 Chiều cao thực hành: h = P/2 + Z Chiều rộng ren: l1 = P/2 – 0,05 Chiều rộng đáy ren: l2 = P/2 + 0,05 2. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren vuông ngoài Sườn ren vuông góc vối đường tâm Đáy ren song song với đường tâm Ren không bị đổ, không bị phá huỷ Ren không bị côn theo chiều dài Các kích thước phải chính xác và lắp sít ghép êm Độ nhám bề mặt 3. Quy trình tiện ren vuông ngoài 3.1. Bản vẽ chi tiết: Hình 18.4 Bản vẽ chi tiết 3.2. Lập quy trình TT Trình tự gia công Dụng cụ Những nội dung chính Chế độ cắt Ghi chú n S t 1 Thước kẹp Kiểm tra kích thước phôi Æ30´150 2 Dao vạt mặt đầu cong Mũi khoan tâm Æ3 Phôi được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp 3 chấu. Vạt mặt với lượng dư » 2,5 mm. Khoan lỗ tâm Æ3 320 450 0,1 0.1 2,5 1,5 3 Dao vạt mặt đầu cong Mũi khoan tâm Æ3 Đảo đầu, vạt mặt với lượng dư » 2,5 mm. Khoan lỗ tâm Æ3 320 450 0,1 0,1 2,5 1,5 4 Dao tiện trụ suố`t đầu cong Tiện thô đạt kích thước Æ24, L= 100 mm. 320 0,1 3 5 Dao tiện trụ suốt đầu cong Tiện +thô +tinh đạt kích thước Æ15, L= 10 mm. Vát mép 1´450 320 224 0,1 0,05 3 0,5 6 Dao cắt rãnh Tiện thô đạt kích thước Æ15, L = 35 mm 320 0,1 3 7 Dao tiện trụ suốt đầu cong Tiện thô đạt kích thước Æ24, L= 35 mm. 224 0,05 0,5 8 Dao tiện ren tam giác Tiện ren tam giác trái M24LH + thô + tinh 100 100 2,5 2.5 0,05 9 Dao tiện trụ suốt đầu cong Đảo đầu tiện thô đạt kích thước Æ20 320 0,1 3 10 Dao tiện trụ suốt đầu cong Tiện +thô +tinh đạt kích thước Æ15, L= 10 mm. Vát mép 1´450 320 224 0,1 0,05 3 0,5 11 Dao cắt rãnh tinh Tiện tinh bậc Æ15, L = 65. 224 0,05 0,5 12 Dao tiện tinh suốt đầu cong Tiện tinh Æ20, L = 65 Vạt cạnh 2´450 224 0,05 0,5 13 Dao tiện ren vuông Tiện ren vuông V20´4 Thô Tinh 100 100 2 2 0,05 14 Lấy ba vớ. Kiểm tra hoàn chỉnh sản phẩm. 4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Bước ren sai Điều chỉnh vị trí các tay gạt hộp bước tien sai Lắp bộ bánh răng thay thế sai. Trục vít me, đai ốc mòn nhiều Điều chỉnh lại vị trí tay gạt của máy Tính toán và thay lại bánh răng thay thê' Tiện một đường mờ, kiểm tra lại bước ren trước khi tiện chính thức Sườn ren không vuông góc với đường tâm Mài, gá dao sai nên góc nghiêng phụ và góc sát nhỏ bị tỳ dao hoặc xoay dao. Dao gá không đúng tâm - Mài và gá lại dao chính xác, chắc chắn, lưỡi cắt song song với đường tâm. Chiều cao ren sai Lấy chiều sâu cắt sai Sử dụng du xích sai Dao mòn Điều chỉnh chiều sâu chính xác Mài sửa lại dao Ren bị phá hủy Dao bị xê dịch trong quá trình cắt Đai ốc hai nữa không đóng hết, bị rơ lỏng - Gá dao chắc chắn, đóng đai ốc hết cỡ 5.Tiến hành tiện ren vuông ngoài Bước 1: Gá đặt chi tiết: Thông thường khi gia công trên máy tiện thường gá trên hai mũi chống tâm, do đó cần phải đạt được độ đồng tâm của hai mũi chống tâm. Độ đồng tâm của hai mũi chống tâm phải trùng với đường tâm của chi tiết, khi đó gia công sẽ đạt được độ chính xác rất cao. Hình 18.5 Kiểm tra độ đồng tâm của 2 mũi chống tâm , Gá chi tiết trên 2 mũi chống tâm Bước 2: Gá đặt dao tiện ren vuông ngoài phải: Để gia công đạt độ chính xác cao cần điều chỉnh sao cho mũi dao trùng với tâm ụ động. Gá dao phải chính xác ngay tâm của chi tiết, sai thấp tâm sẽ sai profin ren, sai cao tâm sẽ cọ vào sườn ren. Do đó ta thường dùng dưỡng để gá dao. Bước 4 : Thực hiện tiện ren vuông ngoài phải: Phương pháp tiện ren vuông ngoài phải: Hình 18.6 Thực hiện tiện ren vuông ngoài phải 6. Kiểm tra ren vuông ngoài. Kiểm tra bề rộng rãnh ren bằng dưỡng. Kiểm tra đường kính đỉnh ren bằng thưóc cặp. Kiểm tra chiều sâu ren h3 bằng thanh đo sâu của thưốc cặp. Kiểm tra tổng thể bằng đai ốc chuẩn, ren lắp ghép sít êm là đạt. CÂU HỎI Câu 1. Khi tiện ren vuông ngoài V24x5 mm, chiều cao ren, đáy ren cần đạt là bao nhiêu? Hình 19.3 Bản vẽ chi tiết TÀI LIỆU THAM KHẢO 1- Cơ sở Công nghệ CTM của: Đặng Văn Nghìn - Lê Minh Ngọc ĐHBK tp HCM NXB: Khoa học và kỹ thuật Năm xuất bản: 1992 2- Công nghệ CTM của: Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình ĐHSPKT tpHCM NXB: Khoa học và kỹ thuật Năm xuất bản: 2000 4- Dung sai lắp ghép của: Hoàng Xuân Nguyên NXB: Giáo Dục Năm xuất bản: 1984 5- Kỹ thuật Tiện của: Nguyễn Quang Châu dịch NXB: Giáo Dục Năm xuất bản: 1994 6- Kỹ thuật Tiện của: Dương Văn Linh-Trần Thế San-Nguyễn Ngọc Đào Trường ĐHSPKT tpHCM 7- Những điều cần biết về đào tạo nghề của Tổng Cục Dạy Nghề NXB: Lao động – xã hội Hà Nội – 2002 8- Sư phạm kỹ thuật của: Trần Khánh Đức NXB: Giáo Dục 9- Vẽ kỹ thuật cơ khí của PGS. Trần Hữu Quế NXB: Giáo Dục

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docgiao_trinh_gia_cong_tien_nghe_cat_got_kim_loai.doc
Tài liệu liên quan