Giáo trình mô đun Gia công trên máy công cụ - Nghề: Chế tạo thiết bị cơ khí

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH BÀ RỊA VŨNG TÀU TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ GIÁO TRÌNH MÔ ĐUN GIA CÔNG TRÊN MÁY CÔNG CỤ NGHỀ : CHẾ TẠO THIẾT BỊ CƠ KHÍ TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP – CAO ĐẲNG Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐ-CĐN ngày.tháng.năm 2015 của Hiệu trưởng trường Cao đẳng nghề tỉnh BR - VT Bà Rịa – Vũng Tàu, năm 2015 LỜI GIỚI THIỆU Gia công trên máy công cụ là quá trình con người sử dụng dụng cụ cắt để hớt bỏ lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, nhằm đạt được những yêu cầu cho về hình dáng, kích thước, vị

doc154 trang | Chia sẻ: huong20 | Ngày: 19/01/2022 | Lượt xem: 216 | Lượt tải: 0download
Tóm tắt tài liệu Giáo trình mô đun Gia công trên máy công cụ - Nghề: Chế tạo thiết bị cơ khí, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
trí tương quan giữa các bề mặt và chất lương bề mặt của chi tiết gia cơng. Quá trình này địi hỏi người thợ phải cĩ đủ những kỹ năng cơ bản về tính tốn, xác định phương pháp gia cơng thích hợp. Cùng với sự phát triển của khoa học cơng nghệ trên thế giới, lĩnh vực cơ khí chế tạo nĩi chung ở Việt Nam đã cĩ những bước phát triển đáng kể về số lượng và chất lượng, đĩng gĩp cho sự nghiệp cơng nghiệp hố - hiện đại hố đất nước. Việc biên soạn giáo trình chuyên mơn nhằm đáp ứng nhu cầu về tài liệu học tập cho học sình, tài liệu tham khảo cho giáo viên, tạo tiếng nĩi chung trong quá trình đào tạo, phù hợp với tiêu chuẩn Quốc tế và đáp ứng yêu cầu sản xuất thực tế là một điều cấp thiết. Nhằm đáp ứng nhu cầu về tài liệu học tập và giảng dạy mơn gia cơng trên máy cơng cụ. Nội dung biên soạn theo hình thức tích hợp giữa lý thuyết và thực hành. Với giáo trình này người dạy và người học cĩ thể nhanh chĩng truyển đạt và tiếp thu đầy đủ những kỹ năng cơ bản về tính tốn, xác định phương pháp gia cơng thích hợp, học sinh được trang bị đầy đủ kiến thức để thực hiện chính xác các cơng việc ở mức độ cơ bản. Vận dụng tối đa những đặc tính kỹ thuật của máy cơng cụ và cĩ đủ kỷ năng tính tốn, lựa chọn dụng cụ gá lắp, cắt gọt, đo kiểm, lập quy trình cơng nghệ hợp lý và chính xác nhất. Mặc dù đã cĩ nhiều cố gắng nhưng khơng tránh khỏi những thiếu sĩt. Rất mong nhận được sự đĩng gĩp ý kiến của quý thầy, cơ và các em học sinh, sinh viên để giáo trình ngày càng hồn thiện hơn. Xin trân trọng cảm ơn! Bà Rịa – Vũng Tàu, ngày.......tháng...... năm 2015 Tham gia biên soạn Nguyễn Hàm Hịa MỤC LỤC TRANG CHƯƠNG TRÌNH MƠ ĐUN GIA CƠNG CƠ KHÍ TRÊN MÁY CƠNG CỤ Mã số mơ đun: MĐ20 Thời gian mơ đun: 150 giờ ( Lý thuyết: 30 giờ; thực hành: 120 giờ) I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MƠ ĐUN - Vị trí: Mơ đun cĩ thể được bố trí học sau các mơn học cơ sở: MH07, MH08, MH09, MH10, MH11, MH13, MH14, MĐ27; học trước các mơn học, mơ đun chuyên mơn nghề khác. - Tính chất: Là mơ đun bắt buộc trong chương trình đào tạo nghề Chế tạo thiết bị cơ khí II. MỤC TIÊU MƠ ĐUN: Học xong mơ đun này học sinh cĩ khả năng: - Trình bày được các quy định về nội quy xưởng thực tập. - Vận hành được các loại máy tiện, máy phay vạn năng sử dụng trong nghề cắt gọt kim loại - Liệt kê được các loại dao cắt thường dùng trong gia cơng tiện, phay - Gia cơng tiện, phay được các chi tiết cĩ độ chính xác trung bình. - Tổ chức nơi làm việc gọn gàng, ngăn nắp và đúng các biện pháp an tồn. - Cĩ tư thế tác phong cơng nghiệp, ý thức tổ chức kỷ luật, khả năng làm việc độc lập cũng như khả năng phối hợp làm việc nhĩm trong quá trình học tập và sản xuất. III. NỘI DUNG MƠ ĐUN: 1. Nơi dung tổng quát và phân phối thời gian: TT Tên các bài trong mơ đun Tổng số Phương pháp giảng dạy 1 Nội quy xưởng thực hành 1 Tích hợp 2 Vận hành bảo dưỡng máy tiện 8 Tích hợp Kiểm tra bài 2 2 Tích hợp 3 Các loại dao tiện – phương pháp gá dao 5 Tích hợp 4 Tiện mặt trụ ngồi và mặt đầu 8 Tích hợp Kiểm tra bài 4 2 Tích hợp 5 Gia cơng lỗ trụ 10 Tích hợp Kiểm tra bài 5 4 Tích hợp 6 Tiện cơn 15 Tích hợp Kiểm tra bài 6 5 Tích hợp 7 Gia cơng ren tam giác 15 Tích hợp Kiểm tra bài 7 5 Tích hợp 8 Vận hành và bảo dưỡng máy phay vạn năng 4 Tích hợp Kiểm tra bài 8 1 Tích hợp 9 Sử dụng dụng cụ gá 5 Tích hợp 10 Sử dụng Dao phay 5 Tích hợp 11 Phay mặt phẳng ngang 12 Tích hợp 12 Phay các mặt phẳng song song và vuơng gĩc, bậc 15 Tích hợp 13 Sử dụng đầu phân độ 10 Tích hợp 14 Phay bánh răng trụ răng thẳng 15 Tích hợp Kiểm tra bài 14 3 Tích hợp Cộng 150 Tích hợp *Ghi chú: Thời gian kiểm tra được tích hợp giữa lý thuyết với thực hành được tính vào giờ thực hành. 2. Nội dung chi tiết: BÀI 1 NỘI QUY XƯỞNG THỰC HÀNH Mục tiêu: - Trình bày được những qui định xưởng thực hành tiện, phay . - Cam kết thực hiện nghiêm túc qui định khi tham gia thực hành tại xưởng . - Nội qui xưởng thực hành tiện, phay Nội dung 1. Trong các ca thực tập giáo viên và học viên phải kiểm tra máy, thiếi bị. Sau ca thực tập phải kiểm tra cẩn thận và bàn giao tại chỗ cho ca sau. 2. Các thiết bị trong xưởng học viên khơng tự ý sử dụng khi khơng được sự phân cơng của giáo viên hưỡng dẫn, cấm tháo dỡ các chi tiết về cơ hoặc về điện từ máy này sang máy khác hoặc đưa ra ngồi. 3. Trong và ngồi thời gian thực tập khơng ai được mang sản phẩm, dụng cụ, vật tư và các trang thiết bị khác ra khỏi xưởng khi chưa được sự đồng ý của giáo viên. 4. Giáo viên hưỡng dẫn học viên làm đúng quy trình thao tác sử dụng, bảo quản máy và đồ dùng học sinh. Nếu bị hỏng hĩc thì kịp thời báo cáo để sửa chữa. 5. Học viên đi ra khỏi xưởng trong thời gian thực tập phải cĩ sự đồng ý của giáo viên, khơng làm việc riêng hoặc nơ đùa trong xưởng. 6. Nghiêm cấm mọi người hút thuốc lá trong xưởng. 7. Học viên đi thực tập phải đúng giờ quy định, thực hiện đúng nghĩa vụ học tập và lao động. 8. Học viên thực tập phải tuân theo và chấp hành đầu đủ các quy định về an tồn lao động, phịng cháy chữa cháy. 9. Thương xuyên cảnh giác và kịp thời phát hiện kẻ xấu ăn cắp phá hoại tài sản. 10. Hết giờ làm việc giáo viên và học viên phải kiểm tra cẩn thận các trang thiết bị trong xưởng, cắt cầu giao điện và đưa tay gạt máy về vị trí an tồn. BÀI 2 VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY TIỆN Mục tiêu: - Trình bày đầy đủ cấu tạo, cơng dụng, nguyên lý hoạt động của các bộ phận chính trên máy tiện vạn năng - Nêu rõ các đặc tính kỹ thuật và ảnh hưởng của các yếu tố khác tới quá trình tiện - Vận hành máy tiện thành thạo, đúng quy trình, nội quy chăm sĩc bảo dưỡng máy Nội dung: 1. Nội quy sử dụng dụng máy cắt gọt 1.1. Vận hành máy tiện 1.1. Cấu tạo máy tiện: Hình 1.1. Cấu tạo máy tiện 1. Hộp tốc độ (hộp trục chính) 2. Hộp bánh răng thay thế 3. Hộp chạy dao 4. Thân máy (băng máy) 5. Bàn xa dao (bàn chạy dao dọc) 6. Ổ dao 7. Ụ động Hình 1.2. Các bộ phận của máy tiện 1.2. Đầu máy: 1.2.1. Cấu tạo: - Phía ngồi đầu máy là hộp gang trong rỗng, phía trên cĩ lắp các trục song song với nhau, quan trọng nhất là trục chính cĩ cấu tạo phía trong rỗng, phần lỗ bên ngồi chế tạo lỗ cơn (Tên cuả nĩ là cơn mĩc số 5) phần cịn lại là trụ, bên ngồi đầu bên trái lắp bu ly truyền chuyển động và cơng hãm đầu bên phải lắp mâm cặp cặp phơi thơng qua hệ thống ren tam giác, phần giữa trục lắp các bánh răng để nhận và truyền chuyển đơng qua các trục phụ . - Các trục phụ lắp các bánh răng để truyền chuyển động giữa các trục với nhau > Để điều khiển các cặp bánh răng ăn khớp ở trong đầu máy ta dùng các tay gạt ở phía ngồi hộp. Hình 1.3. Cấu tạo đầu máy 1.2.2. Cơng dụng : - Tạo nên tốc độ quay của máy - Giúp cho bàn dao chuyển động theo hướng thuận hoặc nghịch - Truyền chuyển động xuống hộp tốc độ bàn dao. 1.3. Thân máy: 1.3.1. Cấu tạo: Gồm một khối gang rỗng được chế tạo thành hai khối ghép vào nhau, phía trên cĩ các gờ được chế tạo thật chính xác gọi là băng máy giúp cho bàn dao và ụ động dịch chuyển trên băng máy. Hình 1.4. Cấu tạo thân máy 1.3.2.Cơng dụng: - Dùng để đỡ đầu máy - Giúp ụ động và bàn dao chuyển động tịnh tiến trên khoang máy - Dùng để lắp một số bộ phận khác 1.4. Hộp tốc độ bàn dao: Hình 1.5 Hộp tốc độ bàn dao 1.4.1. Cấu tạo Gồm các bánh răng lắp trên các trục song song. Điều khiển vị trí ăn khớp của các bánh răng bằng hai tay gạt phía ngồi hộp. 1.4.2. Cơng dụng: - Để tạo nên bước tiến bàn dao - Nối chuyển động từ các bánh răng thay thế đến bàn dao 1.5. Bộ bánh răng thay thế : Cơng dụng - Kết hợp với hộp tốc độ bàn dao tạo nên bước chuyển động của bàn dao - Nối chuyển động giữa đầu máy với hộp tốc độ bàn dao Hình 1.6 Bánh răng thay thế 1.6.Bàn dao 1.6.1. Cấu tạo: - Bàn dao dọc giúp cho dao cắt chuyển động song song với tâm máy - Bàn dao ngang giúp cho dao chuyển động vuơng gĩc với tâm máy - Bàn dao trên (dọc phụ) giúp cho dao chuyển động hợp với tâm máy mốt gĩc bất kỳ - Gá dao dùng để kẹp dao Hình 1.7. Bàn dao 1.7. Ụ động 1.7.1. Cấu tạo: - Gồm thân và đế lắp gép với nhau cĩ thể dịch ngang trên đế hoặc cố định (Điều chỉnh tâm ụ động cho trùng với tâm máy) - Quan trọng nhất là nịng ụ động, ngồi trụ trong rỗng, phía bên trái chế tạo lỗ cơn. Tồn bộ nịng di chuyển tịnh tiến nhờ cĩ vít và đai ốc khi ta điều khiển băng vơ lăng quay. - Để cố định ụ động trên băng máy ta hãm bằng tay hãm ở ngồi ụ động. Hình 1.8. Ụ động 1. Mũi tâm. 2. Nịng ụ động. 3. Cần hãm ụ động. 4. Trục vít me. 5. Cần hãm ụ động với bàn máy. 6. Bộ phận hãm ụ động với băng máy. 7. Rãnh trượt thân và đế ụ động. 8. Vít điều c ỉnh ụ động theo phương ngang. 9. Đế ụ động. 10.Thân ụ động 1.7.2. Cơng dụng - Dùng để đỡ vật gia cơng cĩ chiều dài lớn - Dùng để gá các mũi khoan, mũi tâm, khoét....vv 1.8. Hộp điều khiển bàn dao 1.8.1. Cấu tạo: Gồm các tay gạt tự động dọc, tự động ngang, cắt ren, vơ lăng chuyển dời bàn dao Hình 1.9. Hộp điều khiển bàn dao 1.8.2.Cơng dụng: Nhờ cĩ các cơ cấu điều khiển trong hộp bàn dao mà giúp cho bàn dao chuyển động tịnh tiến từ chuyển động quay của trục trơn và trục vít me Cĩ 2 chuyển động - Chuyển động tiến của phơi - Chuyển động tịnh tiến cuả dao cắt hoặc chuyển động tịnh tiến của bàn dao và chuyển động quay trịn của phơi. 3. Thao tác và điều khiển máy Hình 1.10 Máy tiện CHASLES (430 X 100) Nơi dung cơng việc Hưỡng dẫn và giải thích 1. Kiểm tra sự trùng hợp giữa chiều cao của máy và vĩc người thợ: Hình 1.11 Lựa chọn chiều cao máy 1. Chọn bục gỗ đứng sao cho khi gập khuỷu tay vuơng gĩc thì bàn tay cao ngang tâm máy. Hình 1.12 Lựa chọn vị trí đứng phù hợp 2. Nối động cơ điện Nối hệ thống điện Hình 1.13 Lựa chọn chiều cao máy - Đĩng điện vào hệ thống máy tiện: Đĩng cầu dao tổng rồi đĩng điện vào aptomat của từng máy: - Nút T dùng để thử máy - Nút bật cơng tắc về ON thì động cơ sẽ cĩ điện - Nút bật động cơ bơm nước - Nút báo hiệu đèn 3. Chọn tốc độ trục chính Tốc độ trục chính Hình 1.14 Lựa chọn chiều cao máy Gồm cĩ 02 tay gạt: - L: nhĩn tốc độ thấp - M: Nhĩm tốc độ trung bình - H: Nhĩm tốc độ cao 4. Cho chạy và hãm trục chính Tay gạt hãm trục chính Hình 1.15 hãm trục chính máy - Khi gạt tay lên mâm cặp chạy theo chiều thuận - Gạt tay gạt giữa mâm cặp dừng - Khi gạt tay xuống mâm cặp chạy theo chiều nghịch 5. Cho chạy và hãm bước tiến 1 2 - Sử dung vơ lăng bàn dao chính, ngang, phụ để dịch chuyển dao - Chốt ly hợp cĩ 03 chế độ + Khi chốt ly hợp (1) đĩng gạt tay gạt (2) bàn trượt dọc tự động + Khi chốt ly hợp (1) mở gạt tay gạt (2) bàn trượt ngang tự động + Khi chốt ly hợp (1) ở vị trí N sử dụng chế độ cắt ren Câu hỏi ơn tập Câu 1.1. Hãy vẽ hình và kể tên các bộ phận của máy tiện. Trình bày rõ cơng dụng của các bộ phận đĩ Câu 1.2. Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ trục chính máy tiện: 53v/p, 175v/p Câu 1.3. Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ bàn dao khi tiện trơn trên máy tiện: 0.05mm/vịng, 0.lmm/ vịng? BÀI 3 CÁC LOẠI DAO TIỆN – PHƯƠNG PHÁP GÁ DAO Mục tiêu: - Xác định đầy đủ các thơng số hình học, các yếu tố hợp thành đầu dao tiện và đặc điểm của các lưỡi cắt. - Nhận dạng đúng và chính xác các gĩc cơ bản của dao tiện. - Trình bày đầy đủ cơng dụng của dao tiện để cĩ cơ sở phân loại và tên gọi. - Nhận dạng và phân biệt đúng các loại dao tiện thích hợp với từng cơng việc. - Trình bày được phương pháp mài dao tiện trên máy mài 2 đá. - Thực hiện đúng quy tắc an tồn khi sử dụng máy mài 2 đá và mài được dao tiện đúng yêu cầu kỹ thuật, an tồn. Nội dung: 1. Khái niệm về dao tiện Quá trình cắt kim loại là quá trình con người điều khiển máy và dụng cụ cắt để hớt bỏ lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, nhằm đạt được những yêu cầu cho trước về hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bề mặt của chi tiết gia cơng. Lớp kim loại thừa trên chi tiết cần hớt bỏ đi gọi là lượng dư gia cơng cơ. Lớp kim loại đã bị cắt bỏ khỏi chi tiết gọi là phoi cắt. 2. phân loại dao tiện các gĩc độ cơ bản của dao: 2.1. Các loại dao tiện Dao tịnh tiến Phơi quay trịn Tiện trụ ngồi: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện trụ trong: Chuyển động chạy dao. Tiện mặt đầu: Chuyển động chính Tiện cắt rảnh: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện ren ngồi: Chuyển động chạy dao. Chuyển động chính Tiện ren trong: Hình 3. 1 Các chuyển động tạo hình gia cơng tiện 2.2. Các chuyển động tạo hình trên gia cơng tiện: Chuyển động chính: là chuyển động của phơi quay trịn, ký hiệu: Q, tương ứng với số vịng quay n (vg/ph). Chuyển động chạy dao: do dao chuyển động tịnh tiến, ký hiệu: T, tương ứng với chuyển động doc và chuyển chuyển động ngang của dao (mm/vg); tức là phơi quay một vịng thì dao tịnh tiến được một đoạn s (mm). Chuyển động tạo hình: là sự phốihợp giữa hai chuyển động quay trịn của phơi và chuyển động tịnh tiến của dao để tạo ra bề mặt gia cơng. Hình 3.2 Các chuyển động tạo hình trên gia cơng tiện 2.3. Các gĩc độ của dao: Các bộ phận chủ yếu của dao tiện Dao tiện gồm 2 phần chính: Phần cắt và phần thân dao. Phần cắt Chiều dài phần làm việc: Được tính từ mũi dao đến giao tuyến giữa mặt trước và thân dao. Phần cắt gồm các mặt sau: - Mặt trước (mặt thốt): Là mặt mà theo đĩ phoi được thốt ra trong quá trình cắt gọt. - Mặt sau chính (mặt sát): Là mặt dao đối diện với bề mặt đang gia cơng của chi tiết. - Mặt sau phụ: Là mặt đối diện với bề mặt đã gia cơng của chi tiết. - Lưỡi cắt chính: Là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính của dao. - Lưỡi cắt phụ: Là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ của dao. - Mũi dao: Là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ của dao. Phần thân dao Dùng để gá lắp dao vào bàn xe dao hoặc lên trục dao. Thân dao cĩ tiết diện vuơng, trịn hoặc dạng cơn,... 2.4. Các bề mặt dùng để xác định các gĩc của dao Để tiện cho xác định thơng số hình học của dụng cụ cắt trên chi tiết gia cơng người ta phân biệt 3 mặt sau: - Mặt chưa gia cơng: Bề mặt của chi tiết mà từ đĩ một lớp kim loại dư sẽ được cắt tạo thành phoi. - Mặt đang gia cơng: Bề mặt của chi tiết nối tiếp giữa mặt chưa gia cơng và mặt đã gia cơng. Trong quá trình cắt gọt mặt đang gia cơng luơn tiếp xúc với lưỡi của dụng cụ cắt. - Mặt đã gia cơng: Bề mặt của chi tiết sau khi đã cắt đi một lớp kim loại. Tiết diện chính N-N Tiết diện phụ N1-N1 Nhìn theo K Hình 3.4 Các gĩc độ dao tiện - Gĩc trước chính g: Là gĩc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Gĩc g cĩ ảnh hưởng đến quá trình thốt phoi khi cắt. - Gĩc sau chính a Là gĩc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. - Gĩc sau ảnh hưởng tới quá trình cắt và độ nhám bề mặt Hình 3.5. Gĩc trước chính g: Gĩc sắc chính b b là gĩc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. g + b + a = 90 ( độ) Gĩc cắt d chính : là gĩc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Hình 3.6. Gĩc trước chính a: - Gĩc a và gĩc g là hai gĩc độc lập được chọn trước tùy theo yêu cầu gia cơng (vật liệu, chất lượng bề mặt gia cơng ), cịn hai gĩc b và d là hai gĩc phụ thuộc vào gĩc a và g. Mặt đáy 1 2 3 3’ 1’ 2’ ω φ φ1 - Gĩc nghiêng chính j: là gĩc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. - Gĩc nghiêng phụ j1: là gĩc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. Hình 3.7. Gĩc trước chính j: - Gĩc mũi dao e: là gĩc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. j + e + j1 = 1800 - Gĩc nâng l : Khi lưỡi cắt chính thẳng thì l là gĩc đo giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nĩ trên mặt phẳng đáy (hình 2.11a). Khi lưỡi cắt chính cong, l là gĩc đo giữa tiếp tuyến tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt chính và hình chiếu của nĩ trên mặt phẳng đáy (hình bên). - Gĩc l cĩ thể dương, âm hay bằng 0 và cĩ ảnh hưởng đến phương thốt phoi - l dương khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt, - l âm khi mũi dao là điểm cao nhất - l = 0 khi lưỡi cắt song song với mặt đáy 3.3. Phương pháp mài dao -Mài mặt sau của dao a =8 – 120 -Mài tạo hình dáng đầu dao -Mài lưới cắt chính w =30 - 450 -Mài lưới cắt phụ w1 =15 - 300 -Mài rãnh thốt phoi (Mài dọc theo lưỡi cắt chính) 3. Quy tắc an tồn khi sử dụng máy mài 2 đá: 3.1. Cấu tạo máy mài Hình 3.3 Cấu tạo máy mài 3.2. Các sử dụng máy mài hai đá: - Các cơ cấu và bộ phận máy, tình trạng che đá mài và hướng của đá mài. - Kiểm tra độ hở của bệ tỳ với mặt làm việc của đá xem cĩ vướt quá 3mm khơng, chỉ điều chỉnh bệ tỳ khi đá đứng yên - Khơng mài khi máy khơng cĩ bệ tỳ và nắp che an tồn - Bề mặt đá mài phải phẳng. Trong trường hợp đá mài khơng phẳng phải dùng bút chi kim cương để sửa. - Khi mài cần phải dịch chuyển dao song song với trục của đá mài, và tuyệt đố khơng ấn mạnh dao vào bề mặt đá mài - Cần dùng dung dịch trơn nguội khi mài. - Phải lắp kính bảo hiểm và đeo kính an tồn khi mài. 4. Phương pháp mài dao tiện, gá dao 3.4. Gá dao trên ổ dao: - Dao tiện nằm trong ổ dao mặt phẳng cơ bản cuả dao được đặt trong rãnh ổ dao. Khi gá dao phải đảm bảo + Mũi dao trùng với tâm máy. Phần thưa cuả đầu dao khơng lớn hơn 1,5 lần chiều cao cuả dao. + Gá dao để cho tâm dao thẳng gĩc đường tâm cuả chi tiết, đảm bảo các gĩc độ w chính w phụ khơng thay đổi. Hình 3.8. Gá dao trên ổ dao Câu hỏi ơn tập Câu 2.1: Vẽ hình nêu các thơng số hình học của dao tiện? Câu 2.2: Trình bày được phương pháp mài dao tiện trên máy mài 2 đá? BÀI 4 TIỆN MẶT TRỤ NGỒI VÀ MẶT ĐẦU CẮT RÃNH Mục tiêu: - Trình bày đúng các yêu cầu kỹ thuật của mặt trụ ngắn,dài và các yêu cầu khác. - Tiện được trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm đúng trình tự, đạt các yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. Nội dung: 1. Yêu cầu kỹ thuật của trụ ngồi, mặt đầu, cắt rãnh - Độ nhám cấp độ - Độ vuơng gĩc giữa hai mặt đầu chi tiết khơng vượt quá 0,02mm. - Độ đồng tâm khơng vượt quá 0,01mm. - Dung sai kích thước 0,1mm. - Khi gia cơng lỗ tâm cần đảm bảo: - Hai lỗ tâm phải nằm trên cùng một đường tâm để tránh tình trạng hai mũi tâm tiếp xúc khơng đều, chĩng mịn ảnh hưởng đến độ chính xác gá đặt. - Gĩc cơn phải đúng, chiều sâu lỗ tâm phải đảm bảo để diện tích tiếp xúc khi gá đặt mũi tâm lớn, tránh biến dạng. - Bề mặt làm việc của lỗ tâm phải nhẵn bĩng để chống mịn, giảm bớt biến dạng. - Gia cơng mặt đầu cần đảm bảo, mặt trụ ngồi đảm bảo yêu cầu: - Mặt đầu phải vuơng gĩc với đường tâm chi tiết. 2. Phương pháp tiện trụ ngồi, mặt đầu, cắt rãnh 2.1. Gá đặt chi tiết tiện trụ ngồi, mặt đầu, cắt rãnh: Nguyên tắc 6 điểm khi định v ị chi tiết gia cơng. - Định v ị: là quá trình xác định vị trí chi tiết gia cơng một ách chính xác so với máy, dụng cụ cắt nhằm loại bỏ việc rà gá. - Kẹp chặt: là quá t ình giữ cho chi tiết gia cơng cố định trong quá trình gia cơng nhằm tránh các hiện tượng xê dịch do lực cắt hoặc các lực khác gây ra. Khi ta khống chế khơng cho chi tiết di chuyển theo 6 phương chuyển động đĩ là quy tắc 6 điểm định vị. - Khi đặt khối lập phương trong hệ toạ độ oxyz ta thấy chi tiết được khống chế như sau: Mặt phẳng oxy khống chế 3 bậc tự do: 1, 2, 3. Mặt phẳng oyz khống chế 2 bậc tự do: 4, 5. Mặt phẳng oxz khống chế 1 bậc tự do: 6. Hình 4.1 Nguyên tắc 6 điểm khi định v ị chi tiết gia cơng 2.2. Gá lắp chi tiết trên mâm cặp 3 chấu, trình tự tiến hành: Sử dụng mũi tâm quay: Làm sạch các chấu mâm cặp và lấy sạch ba-via chi tiết gia cơng. Dùng cơ-lê đúng kích cở mở vấu mâm cặp, đặt chi tiết vào mâm cặp, chừa lại chiều dài (khơng vượt quá 3 lần đường kính) chìa ra ngồi các vấu mâm cặp. Hình 4.2. Cách gá phơi vào mâm cặp 3 chấu. Siết các vấu mâm cặp bằng tay trái, tay phải quay nhẹ phơi, Khi chi tiết cứng vững, lấy cờ-lê ra khỏi mâm cặp để đúng vị trí. 2.3. Gá đặt dao tiện mặt đầu, lưỡi khoan đầu khoan: Bước 1. Gá đặt dao tiện lên ổ dao: Yêu cầu của gá lắp ổ dao trên máy tiện: Mũi dao phải được gá đúng tâm máy, nếu mũi dao gá cao hoặc thấp hơn tâm máy thì các gĩc của dao sẽ thay đổi. Hình 4.3 Gá đặt dao tiện lên ổ dao: Chiều dài của dao nhơ ra khơng được quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao). Nếu gá dao chìa ra quá dài trong quá trình cắt dưới tác dụng của lực cắt làm dao bị uốn, sinh ra rung động hoặc cĩ thể làm gãy dao. Trục thân dao phải vuơng gĩc với đường tâm chi tiết gia cơng để gĩc nghiêng chính và gĩc nghiêng phụ khơng thay đổi. Bước 2: Trình tự gá dao lên ổ dao vuơng: Lắp cán dao lên ụ dao siết dao bằng các cơ-lê phù hợp để siết các vít kẹp chặt trên ổ dao. Lắp dao tiện vào cán dao. Dùng cơ-lê thích hợp siết chặt dao vào cán dao. Bước 3: Điều chỉnh đỉnh dao cao bằng tâm máy. Siết chặt ụ dao để tránh dịch chuyển trong khi tiện. Cách kiểm tra đỉnh mũi dao cao ngang bằng tâm trục chính trên máy tiện. Đưa mũi dao tới tâm ụ động hoặc tâm trục chính (nếu trục chính cĩ gắn mũi tâm). Rồi điều chỉnh chiều cao mũi tâm dao bằng cách siết hoặc nới lỏng các vít kẹp chặt cán dao. Ngồi ra cịn cĩ thể điều chỉnh chiều cao tâm bằng cách căn cứ vào vạch ngang trên nịng ụ động ứng với chiều cao tâm máy hoặc đường vạch ngang trên bàn trượt gang hoặc dùng dưỡng và những đồ gá chuyên dùng. Hình 4.4 Cách so chiều cao đỉnh mũi dao. 3. Các bước tiến hành tiện trụ ngồi, mặt đầu, cắt rãnh 3.1. Bản vẽ chi tiết Hình 4.5. Bản vẽ chi tiết 3.2. Chọn phơi kiểm tra phơi Chọn phơi thép C45 hặc CT3. Phơi trụ cắt 3.3. Chọn dao tiện mặt đầu, dao tiện trụ, dao cắt rãnh mũi khoan tâm 3.3.1. Dao tiện mặt đầu, dao tiện trụ Hình 4.6. Dao tiện 3.3.2. Các loại dao tiện rãnh a b c Hình 4.7. Dao cắt rãnh a. dao tiện rảnh phải b. dao tiện đối xứng. c. Dao tiện rảnh trái. 3.3.3. Các thơng số hình học của dao tiện rãnh: - Gĩc trước chính: g=50. - Gĩc sau chính:a= 8 - 120 - Gĩc nghiêng chính: j=2 – 3 0 - Gĩc nghiêng phụ: a1=a2 = 2 – 30 Hình 4.8. Thơng số hình học của dao tiện rãnh 3.4. Lập quy trình cơng nghệ. TT Sơ đồ nguyên cơng Dụng cụ Nội dung thực hiện Chế độ cắt s mm/vg t mm n V/ph 1 -Dao vạt mặt đầu cong. -Mâm cặp tự định tâm. -Thước kẹp. Vạt mặt đầu. tay 1 250 2 Mũi khoan tâm f3. Mâm cặp tự định tâm. Khoan tâm f3. tay 1,5 1000 3 Dao vạt mặt đầu cong. Mâm cặp tự định tâm. Thước kẹp. Đảo đầu chi tiết Vạt mặt đầu đạt l=140mm. tay 2 250 4 Mũi khoan tâm f3. Mâm cặp tự định tâm. Khoan tâm f3. tay 1,5 1000 5 Dao tiện trụ thơ đầu cong. Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc Thước kẹp. Tiện trụ thơ chiều dài khoảng 90mm, đường kính 39mm tay 1 1000 6 Dao tiện thơ đầu cong. Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc. Thước kẹp. Đảo đầu Tiện trụ thơ trên suốt chiều dài cịn lại. tay 1 1000 7 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 5mm, đường kính đáy f26, đảm bảo chiều dài 15mm. tay 2,5 175 8 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 25mm. tay 5 175 9 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo kích thước 8mm. tay 5 175 10 Thước kẹp. Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rảnh. Cắt rảnh 6mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 15mm. tay 2,5 157 3.5. Các bước tiến hành Bước 1: Thực hiện tiện vạt mặt đầu, khoan tâm. Thực hiện tiện vạt mặt đầu: Hình. 4.9. Vạt mặt đầu. - Phơi được gá lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. - Dao được gá lên ổ dao vuơng, điều chỉnh mũi dao cao bằng tâm máy. - Điều chỉnh tốc độ trục chính thích hợp, khởi động máy cho phơi quay trịn thực hiện chuyển động chính. - Điều chỉnh cho mũi dao chạm vào mặt đầu của phơi bằng bàn dao dọc và bàn dao ngang. Trước đĩ điều chỉnh cho du xích vị vị trí 0. - Quay tay quay dịch dhuyển dao khỏi mặt đầu của phơi. - Khố chặt bàn dao dọc bằng vít hãm bàn dao dọc. - Quay tay quay bàn dao dọc trên một gĩc theo chiều dài bằng đúng lượng dư cho lần cắt thứ nhất. - Sau đĩ dùng tay, quay tay quay bàn dao ngang một cách đều đặn và chậm để thực hiện chạy dao bằng tay hoặc gạt cần gạt ở hộp xe dao để thự hiện chạy dao tự động, trước đĩ phải chọn lượng chạy dao ngang. - Sau khi cắt vào tới tâm phơi cần quay tay quay ngược chiều kim đồng hồ để thự hiện chuyển động từ tâm ra. Quá trình thực hiện vạt mặt lần 2 thực hiên tương tự như lần một. Khoan tâm f3: - Phơi gá trên mâm cặp, dao chuyển động tịnh tiến. Hình. 4.10. Khoan tâm. Trong bước này, chi tiết gia cơng được thực hiện theo cách phơi gá trên trục chính, mũi khoan gá vào ụ sau chuyển động tịnh tiến. Trình tự tiến hành: - Dừng máy, gá mũi khoan tâm vào đầu khoan, siết chặt đầu khoan, gắn khoan vào chuơi cơn. - Dùng gẻ lau sạch phần cơn nịng ụ động và phần cơn đầu khoan. - Lắp đầu khoan vào nịng ụ động: quay tay quay ụ động theo ngược chiều kim đồng hồ khi nịng ụ động vừa chạm vào mép thân ụ động, lắp chuơi cơn khoan vào. Quay tay quay nịng ụ động theo ngược chiều kim đồng hồ, dùng tay lắc nhẹ đầu khoan, khi cứng vững thì đầu khoan lắp đạt yêu cầu. - Mở cần hãm ụ động với băng máy đẩy ụ động về phía trục chính gần sát với đầu của phơi, cố định ụ đơng với băng máy bằng cách gạt cần hãm ụ động với băng máy. - Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, tiến hành khoan tâm f3, trong quá trình khoan cần quay mũi khoan tiến vào một vịng rồi cho mũi khoan trở ngược lại theo chu kỳ cho phoi thốt ra ngồi. - Cần tiến dao chậm và đều, quá trình khoan được thực hiện được kết thúc khi khoan gần hết phần cơn mũi khoan. Bước 2: Đảo đầu phơi, vạt mặt cịn lại đạt kích thước 140mm Hình. 4.11. Quay đầu phơi xén mặt đầu. - Trình tự thực hiện ở bước 3 được thực hiện tương tự như bước 1. Bước 3: Khoan tâm f3 đầu cịn lại. Hình. 4.12. Khoan tâm Bước 4: Tiện thơ f39x90: Chi tiết sau khi khoan tâm 2 đầu xong được gá vào 2 mũi chống tâm và kẹp chặt bằng tốc kẹp Hình. 4.13. Tiện trụ Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, mở máy cho phơi quay. Quay tay quay bàn dao dọc theo chiều kim đồng hồ cho bàn dao dọc tiến về phía ụ động sao cho mũi dao cách phơi 1 lượng bằng lượng ăn tới của dao nhưng bàn xe dao khơng được chạm vào ụ động. Chỉnh dao để thực hiện chiều sâu cắt: thực hiện bằng vịng chia độ với tay quay bàn dao ngang. Bước 5: Đảo đầu chi tiết tiện thơ f39 với chiều dài phần cịn lại. Trình tự tiến hành được thục hiện tương tự như bước trên Hình. 4.14. Tiện trụ Bước 6: Đảo đầu chi tiết tiện tinh f38 với kích thước cịn lại: Trình tự tiến hành: Hình. 4.15. Tiện trụ đầu cịn lại Bước 7: Cắt rảnh 5mm, đường kính đáy f26 đảm bảo khoảng cách 15mm: Trình tự tiến hành: Hình 4.16. Cắt rãnh 5mm - Điều chỉnh vận tốc cắt thích hợp. - Dùng thước hoặc dưỡng giới hạn ở thành bên phải hoặc bên trái của rảnh. - Quay bàn dao dọc điều chỉnh sao cho gĩc phải của dao (hoặc gĩc trái nếu vạch dấu bên trái) tiếp xúc với mép của thước hoặc dưỡng. - Khi đã điều chỉnh đúng vịtrí cho phơi quay trịn, tiến hành thực hiện chuyển động chạy dao ngang bằng tay hoặc tự động để cắt rảnh, chiều sâu của rảnh nhỏ hơn chiều sâu cho trên bản vẽ chi tiết khoảng 0,5mm. - Quay bàn dao ngang ngược chiều kim đồng hồ để đưa dao ra khỏi rảnh. - Dịch chuyển bàn dao ngang sang phía trái bằng cách quay bàn dao dọc theo ngược chiều kim đồng hồ để thực hiện bước cắt kế tiếp. Ở bước cắt này cần lưu ý bề rộng vết cắt thứ hai cơng với bề rộng của bước cắt thứ nhất cần đảm bảo phải nhỏ hơn bề rộng của rảnh cho trên bản vẽ chi tiêt. - Dùng thước vạch dấu giới hạn thành bên trái hoặc bên phảiđảm bảo chiều rộng cần cắt. Điều chỉnh dao đúng vị trí, cho phơi quay thực hiện chạy dao ngang tới chiều sâu tồn bộ của rảnh cho trên bản vẽ chi tiết. - Giữ nguyên du xích ngang và thực hiện chạy dao dọc để đạt được đường kính đáy rảnh bằng cách dịch chuyển tay quay bàn dao dọc hoặc bàn dao dọc trên. Bước 8: Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26, đảm bảo khoảng cách 25mm: Trình tự tiến hành: - Các thao tác thực hiện được tiến hành tương tự như bước trên. - Cần lưu ý đảm bảm bảo về dung sai và độ bĩng của rảnh. Khoảng cách 25mm ở đây là so với rảnh vừa gia cơng. Hình 4.17. Cắt rãnh 8mm Bước 9: Cắt rảnh 8mm, đường kính đáy f26mm, đảm bảo khoảng cách 8mm: Trình tự tiến hành: - Các thao tác thực hiện được tiến hành tương tự như bước trên. Hình 4.18. Cắt rãnh 8mm Cần lưu ý về dung sai và độ bĩng của rảnh. - Khoảng cách 8mm ở đây là so với rãnh vừa gia cơng. Bước 10. Cắt rảnh 6mm, đường kính đáy f26 đảm bảo khoảng cách 15mm: Trình tự tiến hành: - Các thao tác thực hiện được tiến hành như các bước trên. - Cần lưu ý đảm bảo về dung sai, độ bĩng chi tiết. Khoảng cách 15mm ở đây là so với mặt đầu của phơi. Hình 4.19 Cắt rãnh 6mm Kiểm tra chính xác kích thước gia cơng: - Các kích thước rảnh vuơng được tiến hành đo kiểm bằng thước kẹp 1/20. 4. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Kích thước khơng đạt. -Đo kiểm khơng chính xác. -Chọn chiều sâu cắt khơng họp lý -Cẩn thận trong đo kiểm. -Chọn đúng chiều sâu cắt. Chi tiết bị cơn. -Dao mịn. -Gá dao khơng chặt. -Mài lại dao, thay thế dao. -Kiểm tra lại dao, gá lại. Độ nhám bề mặt khơng đạt. -Chế độ cắt khơng họp lý. -Gá dao khơng đúng tâm. -Giảm chiều sâu cắt khi tiện tinh. -Gá và kiểm tra dao đúng tâm. Chiều rộng rảnh sai Đo sai. Điều chỉnh dao sai. Cắt bị phạm. Thực hiện đo chính xác. Điều chỉnh dao chính xác. Mài dao, kiểm tra kích thước trước khi tiện tinh. Chiều sâu rảnh cắt sai. Đo sai. Chều sâu cắt sai. Dao bị ăn lẹm. Đo kiểm chính xác. Thực hiện chạy dao chính xác. Tắc tự đơng kịp thời. Gá dao chắc chắn. Khoảng cách rảnh trên chi tiết bị sai. Đo kiểm sai. Rà dao khơng chính xác. Chạy dao vượt quá chiều rộng của rảnh. Đo kiểm chính xác. Điều chỉnh dao đúng yêu cầu. Tắc tự động đúng lúc. Thành bên khơng vuơng gĩc với tâm chi tiết. Gá dao khơng chính xác. Bị đẩy dao. Mài dao khơng đúng yêu cầu. Thực hiện gá dao chắc chắn, đúng yêu cầu kỹ thuật. Mài dao đảm bảo các gĩc đọ hợp lý. Câu hỏi ơn tập: Câu 4.1: Các phương pháp khi tiện mặt đầu, Câu 4.2: Nêu các đặc điểm khi cắt rãnh và cắt đứt? Câu 4.3: Trình bày các dạng khuyết khi cắt rãnh và cắt đứt nguyên nhân và biện pháp khắc phục? BÀI 5 GIA CƠNG LỖ TRỤ Mục tiêu: - Mài được mũi khoan ruột gà trên máy mài đảm bảo yêu cầu và an tồ... tiết đạt f24,05 với chiều dài khoảng 55mm. Trình tự thực hiện: Hình 6.9 Tiện tinh chi tiết Chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt như bước trên. Chọn tốc độ cắt cho bước tiện tinh thích hợp. Thay dao tiện thơ bằng dao tiện tinh. Thực hiện tiện tinh đạt f24,05 với chiều dài khoảng 55mm. Bước 6. Xoay bàn dao trên một gĩc 1°26’ tiện thơ và tinh cơn với chiều dài 85mm. Trình tự thực hiện: Hình 6.10 Tiện cơn Dùng cơ-lê thích hợp mở hai ốc hãm bàn dọc trên và xoay một gĩc cần đạt. Khố hai ốc hãm bàn dao trên lại. Điều chỉnh dao cao đúng bằng tâm máy. Điều chỉnh vận tốc cắt thích hợp, mở máy cho phơi quay thực hiện chuyển động chính. Tiến hành tiện thơ cơn ngồi bằng cách quay tay quay bàn dọc trên theo chiều kim đồng hồ để dao thực hiện chuyển động từ tâm ụ động về phía trục chính. Sau mỗi bước chạy dao cần sử dụng áo cơn mẫu kiểm tra kích thước vừa tiện. Sau khi tiện thơ cơn xong, tiến hành tiện tinh cơn đạt kích thước và độ bĩng đúng yêu cầu kỹ thuật. Trình tự thực hiện tiện tinh cơn được thực hiện tương tự như bước tiện thơ, Chú ý dao tiện tinh phải cĩ các gĩc độ đúng yêu cầu, chọn chế độ cắt phù hợp, sử dụng dung dịch tưới nguội. Bước 7. Tiện tinh đạt đường kính f18 với chiều dài 4mm. Hình 6.11 Tiện bậc Chi tiết vẫn được giữ nguyên trong hai mũi chống tâm như bước gia cơng trước. Thay dao tiện tinh trụ suốt đầu cong bằng dao tiện vai. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp. Tiến hành tiện trụ đạt f18 với chiều dài 4mm theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Bước 8. Vê cung lồi R2: Thay dao tiện vai bằng dao tiện vê cung định hình R2. Chọn chế độ ýăt thích hợp cho bước vê cung, mở máy. Thực hiện vê cung lồi R2 được nghiên cứu ở MU04. Dùng dưỡng kiểm tra cung lồi R2. Hình 6.12 Tiện bo cung Bước 9. Xoay bàn dao trên một gĩc 30° thực hiện tịên thơ và tinh phần cơn 60° đạt kích thước 130mm. Trình tự thực hiện: Hình 6.13 Tiện gĩc 300 Tháo chi tiết ra khỏi mũi chống tâm. Dùng áo cơn lắp chi tiết vào, lắp áo cơn vào đầu trục chính máy tiện. Thay dao tiện vê cung định hình bằng dao tiện trụ suốt đầu cong. Điều chỉnh tốc độ cắt thích hợp, mở máy. Thực hiện tiện thơ và tinh phần cơn bằng cách quay tay quay bàn dọc trên theo chiều kim đồng hồ cho dao tịnh tiến từ ụ động đến trục chính. Thực hiện tiện cơn cho đến khi đạt kích thước chiều dài 130mm. Tắt máy, tháo chi tiết ra, thực hiện dọn dẹp vệ sinh nơi làm việc, và bảo dưỡng máy tiện. 4.8. Phương pháp kiểm tra độ cơn chi tiết gia cơng: Chiều dài phần cơn được kiểm tra bằng thước kẹp. Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của cơn được kiểm tra bằng panme. Độ cơn của chi tiết gia cơng được kiểm tra bằng áo cơn mẫu. Hình 6.13 Kiểm tra chi tiết cơn trong bằng thước cơn, cơn mẫu. Câu hỏi ơn tập Câu 6.1: Trình bày các yếu tố của mặt cơn? Câu 6.2: Nêu những ưu điểm và khuyết điểm của phương pháp gia cơng mặt cơn băng phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc? Câu 6.3. Bài tập thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết theo bản vẽ hình 9.17 Hình 6.14: Bản vẽ chi BÀI 7 TIỆN CƠN BẰNG XÊ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG Mục tiêu: - Tính tốn và điều chỉnh khoảng xê dịch ngang thân ụ động theo trình tự, đúng lượng, đúng hướng. - Tiện cơn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn Nội dung của bài: 1. Khái niệm và phạm vi ứng dụng Hình 7.1. Bánh răng cơn, chuơi cơn. 2. Phương pháp tiện cơn bằng xê dịch ngang ụ động Chỉ dùng để tiện các chi tiết cĩ bề mặt cơn ngồi với chiều dài cơn lớn mà khơng thể thực hiện bằng cách xoay bàn dọc trên và yêu cầu độ bĩng bề mặt cao. Tuy nhiên phương pháp này khơng thể thực hiệntiện cơn trong, chi tiết cĩ định vị một đầu trong mâm cặp và một đầu bằng mũi chống tâm, Các chi tiết cĩ độ cơn lớn vì khoảng dịch chuển ngang của thân ụ động khơng cho phép lớn hơn 1/50 chiều dài của pơi, cĩ thể thực hiện chạy dao tự động. Khi dịch chuyển đường tâm ụ động ra xa người thợ thì sau khi tiện sẽ đạt mặt cơn cĩ đỉnh cơn phíamâm cặp. Nếu dịch chuyển đường tâm ụ động về phía người thợ thì sau khi tiện sẽ được mặt cơn cĩ đỉnh cơn về phía ụ động. Hình 7.2 Tiện cơn ngồi bằng cách dịch chuểnh thân ngang ụ động Xác định lượng dịch chuyển ngang của thân ụ động: Khi tiện phơi được định vị trên hai mũi chống tâm, do đĩ lượng dịch chuyển của thân ụ động phụ thuộc vào chiều dài của phơi và chiều dài của cơn cần tiện. (mm) Khi chiều dài cơn cần tiện bằng chiều dài của phơi: X: lượng chuyển ngang của thâ ụ động. D: đường kính lớn nhất của bề mặt cơn. d: Đường kính nhỏ nhất của bề mặt cơn. Khi chiều dài phơi nhỏ hơn chiều dài của phơi: l: chiều dài cơn cần tiện. L: chiều dài phơi. 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Các sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Gĩc cơn đúng nhưng kích thước khơng đúng. Đo kiểm sai. Điều chỉnh du xích khơng chính xác. Dao bị mịn. Đo kiểm chính xác. Chỉnh dao chính xác. Mài dao trước khi tiện tinh. Gĩc cơn sai. Quay bàn dao trên khơng chính xác. Đo kiểm sai. Gá dao khơng chính xác. Điều chỉnh gĩc cơn chính xác. Đo kiểm chính xác. Gá dao đúng kỹ thuật Gĩc cơn đúng nhưng sai một kích thước cơ bản. Đo kiểm sai. Chế độ cắt chưa đúng. Đo kiểm chính xác. Chọn đúng chế độ cắt. Đường sinh khơng thẳng. Dao bị đẩy trong quá trình cắt. Gá phơi bị lệch tâm. Gá dao vững chắc. Gá phơi đúng tâm. Độ bĩng bề mặt chưa đạt. Dao bị mịn. Chế độ cắt chưa hợp lý. Mài lại dao. Chọn đúng chế độ cắt. sử dụng dung dịch tưới nguội. 4. Các bước tiến hành tiện cơn 4.1. Bản vẽ chi tiết: Hình 7.3 Bản vẽ chi tiết 4.2. Kiểm tra phơi Thép CT3 phi 30 x 135 4.3. Gá đặt dao tiện cơn ngồi: Yêu cầu gá dao tiện cơn cĩ chiều cao đúng bằng tâm máy tiện. 4.4. Gá đặt chi tiết: Gá đặt chi tiết trong mâm cặp 3 chấu tự định tâm, trong hai mũi chống tâm. Được nghiên cứu trong bài 2. Gá chi tiết trong áo cơn trục chính: Trình tự tiến hành: Lau sạch phần cơn chi tiết, phần cơn trục chính, phần cơn trong và cơn ngồi của áo cơn. Lắp chi tiết vào áo cơn. Lắp áo cơn mang chi tiết vào lỗ cơn trục chính. Khi lắp áo cơn vào trục chính phải tắt máy. 4.5. Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia cơng chi tiết: Cách tính tốn chọ lựa chế độ cắt dược nghiên cứu bài 2. Bảng chế độ cắt cho gia cơng chi tiết tiện cơn: TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 160 0,1 1 3 160 0,1 2,5 4 160 0,1 2,5 5 80 0,05 0,475 6 160 0,05 7 80 0,05 8 160 9 160 4.6. Lập quy trình TT Sơ đồ nguyên cơng Dụng cụ Nội dung thực hiện 1 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao tiện vạt mặt đầu cong. Mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Vạt mặt đầu với lượng dư 2,5mm. Khoan lỗ tâm chi tiết. 2 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao tiện vạt mặt đầu cong. Mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Đảo đầu phơi. Vạt mặt đạt chiều dài 135mm. Khoan lỗ tâm vừa vạt. 3 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thơ trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Tiện thơ tới f25 chiều dài 100mm. 4 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thơ trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Đảo đầu chi tiết. Tiện thơ phần cịn lại. 5 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện tinh trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Tiện tinh đạt f24,05 với chiều dài 55mm. 6 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện trụ suốt đầu cong. Panme. Đánh lệch ụ sau để toeenj gĩc cơn 1°26’ tiện thơ và tinh cơn đạt chiều dài 85mm. 7 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thơ trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Tiện tinh đạt f18 với chiều dài 4mm. 8 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thơ trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Vê cung lồi R2. 9 Hai mũi chống tâm, mâm đẩy tốc, tốc kẹp. Dao tiện thơ trụ suốt đầu cong. Thước kẹp. Xoay bàn dao một gĩc 30° tiện thơ và tinh chi tiết đạt chiều dài 130mm. BÀI 8 GIA CƠNG REN TAM GIÁC Mục tiêu: - Trình bày và tính tốn chính xác các kích thước cơ bản của ren tam giác hệ Mét, hệ Anh, - Trình bày rõ nguyên tắc tạo ren bằng dao tiện trên máy tiện theo sơ đồ. - Tính bánh răng thay thế để tiện các bước ren cĩ bước bất kỳ trên máy tiện vạn năng. - Mài và gá được dao ren để tiện ren tam giác phải, trái, ren chẵn, ren lẻ, bước nhỏ, bước lớn theo đúng trình tự đạt yêu cầu kỹ thuật đảm bảo thời gian và an tồn - Tiện được ren tam giác ngồi, trong hệ Mét và hệ Anh lắp ghép êm và biết kiểm tra ren. 1. Gia cơng ren tam giác bằng dao tiện 1.1. Cơ sở tính tốn để cắt ren Để gia cơng chi tiết ren đúng yêu cầu theo bản vẽ trước hết phải xác định được đường kính danh nghiã, bước ren loại ren Đường kính F khi gia cơng trục ren đường kính tạo phơi cho bước ren cắt thường nhỏ thua đường kính đỉnh ren (Tra trong bảnh sổ tay cơng nghệ) Ví dụ: Bước 2p thì đường kính tạo phơi nhỏ thua đường kính danh nghiã của ren là một khoảng 0,05 – 0,1mm Đường kính lỗ thường lớn hơn đường kính đỉnh ren lỗ Để xác định đường kính lỗ người ta áp dụng cơng thức: dlỗ = dtrục – 0,866.p Ví dụ: M16 dtrục = 16 p = 2 dlỗ = 16 – 0,866 .2 = 14,2mm Hình 8.1. Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung bình của ren. Hình 8.3 Kiểm tra bước ren bằng dưỡng. Hình 8.2 Cách kiểm tra ren tam giác ngồi băng đai ốc mẫu. 2. Phương pháp tiện ren bằng dao 2.1. Phương trình xích động khi tiện ren Sơ đồ điều chỉnh máy khi tiện ren bằng dao Hình 8.4 Sơ đồ cắt ren bằng dao tiện. Để cắt ren trên máy cần phải liên kết giữa chuyển động trục chính và chuyển động trục vít me sao cho sau một vịng quay của vật gia cơng dao dịch chuyển một khoảng bằng bước ren P hoặc bước sĩng H, khi tiện ren nhiều đầu mối bàn dao chuyển động được nhờ cơ cấu vít me đai ốc hai nửa , sau một vịng quay của trục vít me bàn dao dịch chuyển được một khoảng bằng bước ren của trục vít me (P vít me). Ren chẵn: Là đem bước ren của trục vít me chia cho bước ren gia cơng là một số chia hết. Ren lẻ: Là đem bước ren của trục vít me chia cho bước ren gia cơng là một số khơng chia hết. Trong đĩ máy tiện tại xưởng cĩ trục vít me là: (T6M16, T616 cĩ Pvm = 6) 2.2. Phương pháp tiện ren chẵn: Người ta dùng đai ốc hai nửa để đĩng mở trong một hành trình chạy dao , nghiã là đưa dao về vị trí mặt đầu của phơi , điều chỉnh chiều sâu cắt sau đĩ đĩng đai ốc hai nửa dao tịnh tiến theo bước và cắt vào phơi , khi cắt hết chiều dài đoạn ren cần gia cơng lùi dao ra khỏi phơi đơng thời mở đai ốc hai nửa , khi đĩ dùng vơ lăng bàn xe dao dọc đưa dao về vị trí ban đầu và thực hiện đường chuyển dao lần 2 Hình 8.5 Sơ đồ tiện ren chẵn Ưu điểm: Thao tác đơn giản , tiết kiệm được thời gian chạy dao 2.3. Phương pháp tiện ren lẻ Định nghã: ren lẻ là ren khi đem của trục vít me chia cho bước ren cần gia cơng là một số khơng chia hết Pvm = 6 P = 1,75; 2,5; 5; 7; 9 Phương pháp tiện : Tiện ren lẻ dùng phương pháp phản hồi nghiã là khi dao cắt hết hành trình chiều dài của ren , lùi dao ra khỏi phơi đồng thời đảo chiều quay của máy để đưa dao về vị trí ban đầu Hình 8.6 Sơ đồ tiện ren lẻ Chú ý : Tiện ren lẽ khơng được mở đai ốc hai nửa cho đến khi hồn thành chi tiết gia cơng Khi dao chạy gần hết chiều dài đưa tay gạt của máy về vị trí ngắt điện để máy chạy theo quán tính khi dao vừa hết hành trình khi đĩ gạt tay gạt đảo chiều quay của máy, nếu gát tay gạt ngay thì các bánh răng trong hộp tốc độ sẽ hỏng 2.4. Phương pháp tiện ren trên máy tiện: Dao tiến theo phương ngang: Tồn bộ chiều cao của ren được hình tahành sau một số hành trình chạy dao. Sau mỗi lần chạy , dao được dịch chuyển theo phương ngang để lùi dao ra khỏi rãnh đựoc thực hiện bằng bàn dao ngang. Đưa bàn dao dọcvề vị trí ban đầu, để tiếp tục thực hiện hành trình chạy dao tiếp theo. Trước khi thực hiện lớp cắt tiếp theo cho dao dịch chuyển theo phương ngang bằng cách quay tay quay bàn dao gang theo chiều kim đồng hồ một khoảng 0,05-0,3mm tuỳ theo bước chạy dao tiện thơ hay tiện tinh. khoảng dịch chuyển này được căn cứ vào vạch chuẩn của du xích trên bàn dao ngang. Quá trình cắt đươc lập lại cho tới khi cắt hết tồn bộ chiều sâu cắt cần thực hiện.. Trong trường hợp này cả hai lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do đĩ lực cắt lớn nên cho độ nhẵn bĩng bề mặt khơng cao, thường dùng để tiện thơ và tinh ren cĩ bước ren cĩ bước ren nhỏ hơn hoặc bằng 2mm Hình (8.7 a) Phối hợp giữa chuyển động ngang và chuyển động dọc: Khi gia cơng ren cĩ bước ren lớn hơn 2mm thì dịch chuyển dao sau mỗi hành trình cắt thường được phối hợp gữa dịch chuyển ngang của dao với dịch chuyển dọc của bàn dao trên theo một hướng hoặc lần lượt hai hướng. Trước khi thực hiện bước cắt lớp kim loại tiếp theo cần dịch chuyển dao theo phương ngang bằng bàn dao ngang. Sau đĩdịch chuyển dao theo phương dọc trục bằng bàn dao dọc trên với lượng dịch chuyển nhỏ hơn lượng dịch chuyển bàn dao ngang (dịch chuyển bàn dao dọc bằng 1/3 lượng dịchchuyển bàn dao ngang). Thường được áp dụng cho những hành trình cắt thơ, khi cắt các vật liệu giịn (hình 8.7. b). Hình 8.7 Sơ đồ cắt ren Dịch chuyển dao theo phương nghiêng: Khi cắt ren cĩ bước nghiêng lớn, dao được dịch chuển theo phương nghiêngmột gĩc bằng nửa gĩc prơfin của ren. Khi cắt ren theo phương pháp nàycần phải xoay bàn dao dọc trên một gĩc bằng ½ gĩc prơfin ren. Thường được dùng khi tiện ren trên các phơi bằng thép hợp kim và thép cĩ độ dẻo cao, trong điều kiện hình thành và thốt phơi khĩ khăn (hình 8.7 c). 3. Các bước tiến hành tiện ren tam giác ngồi, trong cĩ lắp ghép 3.1. Phân tích các yêu cầu của bản vẽ: Yêu cầu kỹ thuật về dung sai kích thước: Yêu cầu kỹ thut về sai số hình dáng: Yêu cầu kỹ thuật về độ nhám bề mặt: Hình 8.8 Sơ đồ tiện ren chẵn 3.2. Kiểm tra phơi: Chọn phơi thép C45 hoặc CT3. Phơi trụ cắt: f30x145. 3.3. Xác định đặc tính của dao tiện ren tam giác 3.3.1. Phân loại dao tiện ren: Theo vật liệu chế tạo dao tiện ren được phân thành dao tiện ren thép giĩ, dao tiện ren hợp kim cứng cĩ mảnh hợp kim hàn cứng với cán dao hoặc mảnh hợp kim được lắp với cán dao bằng cơ khí. Hình 8.9 Dao tiện ren hợp kim, dao tiện ren thép giĩ. Hình 8.10 Dao tiện răng lược Theo cơng dụng: ren tiện ren ngồi, dao tiện ren trong. Theo kết cấu, dao tiện ren phân ra dao tiện dạng thanh, dao tiện ren dạng đĩa và dao tiện ren dạng lăng trụ. Ngồi ra, để tăng năng suất khi tiện ren, cĩ thể sử dụng dao tiện răng lược. Dao tiện răng lược cũng được phân thành ba loại: dao tiện dạng thanh, dao tiện lăng trụ và dao tiện dạng đĩa. 3.3.2. Thơng số hình học của dao tiện ren: Dao tiện ren tam giác cĩ gĩc mũi dao e bằng gĩc profin của ren tức là e=60° nếu là ren hệ met, cịn đối với ren hệ Anh e=55°. Trong quá trình cắt tránh hiện tượng rãnh ren bị rộng do sự biến dạng khi cắt ở tốc độ cao, đối với dao thép giĩ gĩc mũi dao e được mài cùng bằng với gĩc prơfin ren, cịn đối dao hợp kim cứng gĩc mũi dao e thường được mài nhỏ hơn từ 30’- 1°. Gĩc trước g đối với dao tiện thơ được mài từ 3-10°, cịn đối với dao tiện tinh để đảm bảo độ chính xác của prơfin ren, gĩc trước g=0°. Gĩc trước: g=0°. Gĩc sau chính: a=12°-15°. Gĩc sau phụ: a1=a=3°-5°. Gĩc mũi dao: e=60°. Hình 8.11. Dao tiện răng lược 3.4. Mài đúng gốc độ của dao tiện ren tam giác ngồi phải: Trình tự mài dao tiện ren tam giác ngồi phải được thực hiện tương tự như trình tự mài dao tiện trụ ngồi việc đảm bảo chính xác các gĩc độ cần mài, mà cần phải đảm bảo gĩc prơfin của dao bằng với gĩc prơfin ren cần cắt. Do đĩ khi mài dao tiện ren luơn luơn kiểm tra gĩc prơfin ren bằng dưỡng chuyên dùng hoặc kiểm tra theo dưỡng chuẩn. Dao cĩ gĩc prơfin được mài đúng tiếp xúc khít với cạnh của dưỡng, ngồi ra khi mài dao tiện ren, tốtnhất là mài sao cho mũi dao nằm trên đường trung bình của thân dao. Hình 8.12 Dưỡng ren 3.5. Các thơng số cơ bản của ren tam giác Các gĩc độ của dao tiện được kiểm tra tương tự như kiểm tra các gĩc của dao tiện trụ. Khi mài dao tiện tinh, do gĩc trước g=0° nên việc kiểm tra gĩc trước bằng cách kiểm tra gĩc sắc b của dao. Thơng số cơ bản của ren gồm: Prơfin ren, chiều cao ren, bước ren, đường kính ngồi và đường kính trong của ren. Prơfin ren được khảo sát tại mặt cắt đi qua đường tâm của bu lơng hoặc đai ốc. Bước ren P: là khoảng cách giữa hai đỉnh rencủa hai vịng ren đo theo phương song song với đường tâm của bu lơng hoặc đai ốc. Đối với ren hệ mét, bước ren được đo bằng mm, đối với ren hệ Anh bước ren được thay bằng số vịng ren trên chiều dài 1 inch. Ren hệ mt được chia thành ren bước lớn và ren bước nhỏ. Đường kính ngồi của ren bước lớn (bu lơng) d=1-68mm; P=0,25-6mm. đối với ren bước nhỏ cĩ đường kính ngồi từ d=1-600mm và bước ren P=0,2-6mm. đối với ren bước lớn, khi đường kính tăng thì bước ren cũng tăng, cịn ren bước nhỏ thì bước ren khơng phụ thuộc vào đường kính ren. đường kính ren bước lớn cĩ thể cắt bước nhỏ. Ren bước lớn được ký hiệu bằng chữ M và các chữ sốđể chỉ đường kính danh nghĩa của ren, bên cạnh số chỉ đường kính ren cịn cĩ cấp chính xác của ren. Ví dụ: M20.6g hoặc M20. 6H. Ren bước nhỏ cũng được kí hiệu bằng chữ M kèm theo các chữ số để chỉ đường kính danh nghĩa và bước ren (M18x2). Hình 8.13 Dao tiện răng lược Gĩc prơfin ren e là gĩc giữa các cạnh bên của prơfin ren, được đo trong mặt phẳng đi qua đường tâm của bu lơng. Đối với ren hệ mét gĩc prơfin e=60°, ren hệ Anh e=55°. Đường kính ngồi d (bu lơng) của ren là đường kính lớn nhất được đo theo các đỉnh ren trong mặt phẳng thẳng gĩc với đường tâm ren. Đường kính ngồi D của ren trong (đai ốc) là đường kính lớn nhất được đo theo rãnh ren trong mặt phẳng thẳng gĩc với đường tâm của ren. Đường kính trong d1 của ren ngồi là khoảng cách nhỏ nhất giữa các rãnh ren đối diện nhau đo theo phương vuơng gĩc với đường tâm của ren (đường kính chân ren). d1=d-1,22686.P Đường kính trong D1 của ren trong là khoảng cách nhỏ nhất giữa các đỉnh ren đối diện nhau đo theo hướng vuơng gĩc với đường tâm của đai ốc. Tĩm lại các thơng số cơ bản của ren: Đường kính đỉnh ren: d Đường kính chân ren: d1=d-1,22686.P. Đường kính trung bình của ren: d2=d-0,64952.P. Bước ren: P. Gĩc nâng ren: tgc=d/p.d2 Chiều cao prơfin ren: h=0,61343.P. Chiều rộng đỉnh ren: L=0,125.P. 3.6. Lập quy trình gia cơng: TT Sơ đồ nguyên cơng Dụng cụ Nội dung thực hiện Chế độ cắt s mm/vg t mm n V/ph 1 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao vạt mặt đầu. mũi khoan tâm f3. Vạt mặt phơi với lượng dư 2,5mm. Khoan tâm mặt vừa vạt. tay 1 450 2 Mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Dao vạt mặt đầu. mũi khoan tâm f3. Thước kẹp. Đảo đầu chi tiết, vạt mặt đầu đảm bảo chiều dài 140mm. Khoan tâm mặt vừa vạt. tay 2,5 1000 3 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Chi tiết được định vị trong hai mũi chống tâm. Tiện thơ f26 với chiều dài 100mm. 0,1 2,25 450 4 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Điều chỉnh dao cách mặt đầu 43mm. Tiện thơ đạt f16 với chiều dài 54mm. 0,1 4 215 5 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Th ước kẹp. Tiện tinh phần trụ f26 tới kích thước f25 với chiều dài 43mm. 0,1 0,5 610 6 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Thước kẹp. Cắt hai rãnh 5mm cách mặt đầu 43mm với đường kính đáy rãnh f12mm. tay 2 175 7 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện rãnh định hình R2. Thước kẹp. Cắt 4 rãnh cung lõm R2 cách mặt đầu 40mm chiều rộng rãnh 10mm. tay 2 175 8 Hai mũi chống tâm, tốc kẹp, mâm đẩy tốc. Dao tiện trụ suốt. Thước kẹp. Vạt cạnh 1x45°. 2,5 1.84 175 3.7. Các bước thực hiện Bước 1: Gá đặt dao tam giác ngồi phải: Dao tiện ren cần gá đảm bảo đúng tâm máy nhằm đảm bảo chính xác về prơfin cần cắt của ren. Nếu gá dao thấp hơn tâm máy thì prơfin của ren sẽ sai, nếu gá dao cao hơn tâm máy, khơng chỉ gây ra sai số về prơfin ren mà trong quá trình cắt dao sẽ cọ sát vào sườn ren làm giảm độ bĩng của ren. Hình 8.14 Điều chỉnh dao tiện ren vuơng gĩc với tâm máy. Khi gá dao cần điều chỉnh sao cho đường trung bình của prơfin dao vuơng gĩc với đường tâm máy. Để đảm bảo độ chính xác prơfin ren cao, ta dùng dưỡng để gá dao, trình tự thực hiện: Tay trái cầm dưỡng áp một cạnh vào đường sinh mặt trụ ngồi của chi tiết gia cơng. Tay phải điều chỉnh bàn xe dao dọc và bàn xe dao ngang để đưa dao vào tiếp xúc với rãnh của dưỡng và kiểm tra bằng cách quan sát khe hở giữa lưỡi cắt của dao và cạnh của rãnh dưỡng. Nếu khe hở trên suốt chiều dài của lưỡi cắt đều cả hai bên thì dao đã được gá đúng. Khi đĩ lấy dưỡng ra và siết chặt dao lần cuối. Bước 2: Gá đặt chi tiết: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm, trong hai mũi chống tâm. Bước 3: Chọn chế độ cắt thích hợp cho các bước gia cơng chi tiết: Bảng chế độ cắt cho các bước gia cơng. TT n (vg/ph) s (mm/vg) t (mm) 1 160 0,1 2,5 2 160 0,1 3 224 0,1 2 4 224 0,1 2 5 80 0,05 0,5 6 80 0,05 5 7 80 8 224 9 80 1 0,1 10 160 0,01 3 11 40 3 0,1-0,3 12 224 Bước 4. Thực hiện tiện ren tam giác ngồi phải theo trình tự gia cơng đã lập: Vạt mặt, khoan tâm f3: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Hình 8.15 Điều chỉnh Đảo đầu phơi, vạt mặt, khoan tâm đảm bảo chi tiết dài 140mm: Đảo đầu phơi, chi tiết vẫn được định vị và kẹp chặt trong mâm cặp ba chấu tự định tâm. Trình tự thực hiện được tiến hành như bước trên, nhưng chiều dài cần đảm bảo 140mm. Hình 8.16 Khoan tâm Tiện thơ đạt f26 đạt chiều dài 100: Chi tiết được định vị, kẹp chặt trong hai mũi chống tâm. Hình 8.17 Tiện trụ Tiện trụ thơ đạt f16 dài 54mm cách mặt đầu 43mm: Hình 8.18 Tiện rãnh Tiện tinh đầu f26 đạt f25 với chiều dài 43mm: Chọn chế độ cắt thích hợp cho bước tiện tinh. Thay dao tiện tinh. Thực hiện tiện tinh chi tiết, trình tự thực hiện tương tự như các bước đã học Hình 8.19 Điều chỉnh Cắt hai rảnh 5mm cách mỗi đầu 43mm đạt đường kính đáy f12: Thay dao tiện tinh bằng dao cắt rảnh. Điều chỉnh chế độ cắt thích hợp. Tiến hành cắt rảnh đạt kích thước theo yêu cầu, trình tự thực hiện đựoc tiến hành tương tự như các bước cắt rảnh đã thực hiện ở MU04. Cắt hai cung trịn lõm R2, đạt kích thước 40mm ở hai đầu, chiều rộng rảnh 10mm: Chọn tốc độ cắt thích hợp. Thay da cắt rảnh, hai rảnh này được cắt bằng dao định hình cung trịn. Hình 8.20 tiện cung R2 Khi cắt cần lưu ý hai kích thức cần đạt ở chiều dài và kích thước đường kính chi tiết. Vạt cạnh 1x45°: Thay dao cắt rảnh bàng dao tiện trụ. Chọn tốc độ cắt thích hợp, tiến hành vạt cạnh chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật. Hình 8.21 Vát cạnh Đảo đầu phơi, tiện trụ thơ và tinh f30 đạt kích thước f24 trên suốt chiều dài: Đảo đầu phơi, phơi vẫn được định vị và kep chặt trong hai mũi chống tâm như các bước trên Tiện thơ và tinh ren M24: Trình tự thực hiện: Gá dao tiện tam giác theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Chọn tốc độ trục chính phù hợp. Điều chỉnh đúng bước tiến dao phù hợp với bước ren cần cắt. Chọn hướng dịch chuyển dao. Hình 8.22 Tiện ren Sau khi điều chỉnh máy xong, mở máy cắt thử để kiểm tra bước ren: Mở máy và điều chỉnh cho mũi dao chạm nhẹ vào bề mặt trụ cần tiện ren bằng bàn dao ngang hoặc bàn dao dọc trên. Tiếp theo điều chỉnh bàn dao ngang và bàn dao dọc trên về vị trí số “0”.Sau đĩ dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao tiện ren theo phương dọc trục cho tới khi mũi dao cách mặt đầu của phơi hoặc cạnh của rảnh thốt dao một lượng bằng một đến hai bước ren. Điều chỉnh tay gạt đai ốc hai nửa để điều chỉnh tay gạt để đĩng hai nửa đai ốc ăn khớp với trục vít me, thực hiện hành trình cắt thứ nhất, dao sẽ vạch lên bề mặt phơi những vịng ren với bước ren đã chọn. Khi dao dịch chuyển tới rảnh thốt dao lùi dao ra khỏi bề mặt của phơi bằng tay phải, quay tay quay bàn dao ngang theo ngược chiều kim đồng hồ, tay trái điều chỉnh cần mở máy cho trục chính quay theo chiều ngược lại, khi đĩ trục vít me cũng quay theo chiều ngược lại làm cho bàn máy cùng với dao di chuyển, trở lại vị trí ban đầu. Trước khi thực hiện để chuyển dao cắt vị trí tiếp theo, cần phải kiểm tra bước ren ở hành trình cắt thứ nhất được thực hiện bằng thước lá hoặc thước cặp bằng cách đo trực tiếp mười hoặc năm vịng ren của bề mặt phơi. Bước ren được xác định bằng cách lấy mười hoặc năm khoảng chia cho số khoảng. Độ chính xác của bước ren được kiểm tra bằng thước dùng để xác định dộ chính xác trong quá trình điều chỉh của bước ren trên máy. Bằng phương pháp này khơng cần kiểm tra bước ren trong các hành trình cắt tiếp theo. Hình 8.23 Kiểm tra bước ren bằng thước kẹp Sau khi kiểm tra bước ren trên phơi đảm bảo đúng bước ren cần cắt mới thực hiện cắt thơ và tinh ren. Trước khi cắt hành trình cắt tiếp theo cần dùng chổi quét nhớt đặt lên bề mặt phơi để bơi trơn trong quá trình cắt. Trong quá trình tiện tinh ren, cần thực hiện một số hành trình xen kẽ một số hành trình cắt mà khơng thục hiện chuyển dao thực hiện chiều sâu cắt mà chỉ chỉnh cho dao cắt ở vị trí cũ của hành trình cắt trước đĩ. Hành trình cắt khơng thực hiện dịch chuyển chiều sâu cắt được thực hiện cho đến khi lớp kim loại dư ở các hành trình cắt trước được cắt hết (trên mặt trước của dao khơng cĩ phoi thốt ra). Cơng việc này cĩ tác dụng làm tăng độ nhẵn bĩng sườn ren và tránh hiện tượng ren bị cắt quá sâu làm cho chiều dày sườn ren bị nhỏ. Vạt cạnh 1x45°: Sau khi tiện ren xong, tiến hành vạt cạnh chi tiết theo yêu cầu kỹ thật bản vẽ chi tiết. Thực hiện bước vạt hai cạnh xong, kiểm tra tồn bộ sản phẩm. Thực hiện vệ sinh nơi làm việc, bảo trì máy vừa sử dụng. 3.8. Đo kiểm tra kích thước gia cơng: Khi kiểm tra kích thước ren trong quá trình gia cơng, cần dịch chuyển dao ra xa bề mặt ren theo phương ngang và dịch chuyển bàn xe dao dọc cùng với dao về phía mâm cặp để mũi dao cách xa chiều dài cần kiểm tra trên phơi. Kiểm tra ren được thực hiện bằng các dụng cụ đo ren: calíp giới hạn, dưỡng đo ren, panme đo ren,... Hình 8.24: Đai ốc mẫu kiểm tra ren, panme đo đường kính trung bình của ren. Hình 8.26. Kiểm tra bước ren bằng dưỡng. Hình 8.25Cách kiểm tra ren tam giác ngồi băng dai ốc mẫu. 4. Các dạng sai hỏng nguyên nhân và cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Bước ren sai. Điều chỉnh máy sai, đo sai. Mài dao khơng chính xác. Chỉnh máy đúng bước tiến, đo kiểm chính xác. Mài dao, gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật. Ren khơng đúng gĩc độ. Mài, gá dao, đo kiểm khơng chính xác. Mài dao, gá dao, thực hiện đo kiểm chính xác. Ren chưa nhọn. Dao khơng đúng gĩc độ. Chiều sâu cắt chưa đủ. Mài dao đúng các gĩc độ. Cắt dúng chiều sâu cần thực hiện. Ren bị đổ. Gá dao khơng đúng tâm chi tiết. Trục thân dao khơng vuơng gĩc đường tâm chi tiết. Gá dao đúng yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo trục thân dao vuơng gĩc với đường tâm chi tiết. Vịng ren đầu khơng nhọn (ren bị tù), thử đai ốc khơng vào. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Do kẹt phoi, Mài dao đúng các gĩc độ, chính xác. Ren khơng trơn láng. Mài dao chưa đạt yêu cầu. Chế độ cắt chưa hợp lý. Do phoi cào xước. Mài dao trước khi tiện tinh. Chọn chế độ cắt phù hợp. Tưới nguội trong khi tiện tinh. Câu hỏi ơn tập Câu 8.1: Trình bày các yếu tố cơ bản của ren? Câu 8.2: Nêu phương pháp kiểm tra ren ngồi và ren trong? Câu 8.3: Các dạng khuyết tật khi cắt ren bằng bàn ren? Nguyên nhân và cách khắc phục? Câu 8.4. Trình bày đặc điểm hình dáng hình học của dao tiện ren? Câu 8.5: Viết cơng thức tính tỷ số truyền của bánh răng thay thế khi tiện ren? Câu 8.6: Hãy nêu phuơng pháp tiện ren chẵn, ren le ? Câu 8.7: Lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết lỗ ren theo bản vẽ đã cho? Hình 8.27. Bản vẽ chi tiết BÀI 9 VẬN HÀNH BẢO DƯỠNG MÁY PHAY VẠN NĂNG Mục tiêu của bài: - Trình bày đầy đủ cấu tạo, nguyên lý làm việc, cơng dụng và phân loại máy phay. - Trình bày hoạt động của các bộ phận chính, các cơ cấu điều khiển, điều chỉnh và những đặc trưng của máy phay chính xác. - Vận hành, bảo dưỡng máy phay thành thạo đúng quy trình và đúng nội quy. 1. Khái niệm cơ bản về gia cơng phay: 1.1. Khái niệm Phay là một phương pháp gia cơng cắt gọt cĩ năng xuất cao, chiếm trên10% trong tổng khối lượng cơng việc CGKL Trong việc gia cơng mặt phẳng cĩ khả năng thay thế hồn tồn cho cơng việc bào. Dao phay thuộc loại dung cụ cắt dạng trụ. cĩ nhiều răng (răng ở mặt trụ hoặc mặt đầu). Mỗi răng là 1 con dao tiện. Do nhiều răng nên lâu cùn, cĩ thể áp dụng tốc độ cắt cao, lượng chạy dao lớn, cắt phoi dầy, cắt khơng tưới. Cắt phoi đứt đoạn, an tồn cho người thợ. Nhược điểm: Lưỡi cắt thường xuyên va đập vào bề mặt phơi, dễ sứt mẻ Lực cắt và cơng suất tiêu thụ thay đổi từng lúc làm ảnh hưởng xấu đền máy Dao tì trượt trên bề mặt gia cơng rồi mới cắt thành phoi làm biến cứng bề mặt gia cơng gây khĩ khăn cho các răng sau Máy và dao cĩ cấu tạo phức tạp, giá thành cao làm phí tổn sản xuất cao Hình 8.1. Dao phay 1.2. Các việc phay cơ bản Hình 8.2. Các việc phay cơ bản 1.3. Các phương pháp phay chính Hình 8.3. Các phương pháp phay chính 2. Máy phay (Cấu tạo, cơng dụng và phân loại.) 2.1. Các loại máy phay Hình 8.4. Máy phay đưng - Máy phay ngang Hình 8.5. Máy phay giường - Máy phay tạo độ và máy phay CNC 2.2. Máy phay cấu tạo cơ bản 3 3 4 1 5 2 6 7 Hình 8.6. Cấu tạo may phay 1: Đầu phay đứng; 2: Bàn trượt dọc’ 3: Thân ngang; 4: Thân máy; 5: Bệ cơng xơn; 6: Vít nang bàn máy; 7: Đế máy 3. Nguyên lý làm việc Hình 8.7. Cấu tạo may phay Xích tốc độ trục chính Từ mơ tơ, qua hộp tốc độ trục chính, làm cho trục chính mang dao quay. Ta cĩ thể nghiên cứu sơ đồ tổng quát của hộp tốc độ trục chính quay ta quan sát bang chỉ dẫn trên may phay Xích chạy dao Từ mơ tơ, qua khớp nơi đến hộp tơc độ chạy dao làm cho bàn máy tịnh tiến theo các hướng sau: + Chuyển động dao dọc dược ký hiệu là sd (X) + Chuyển động dao ngang được ký hiệu là sn (Y) + Chuyển dộng dao đứng được ký hiệu là sđ (Z) 4. Đặc tính kỷ thuật của máy phay thơng dụng - Kích thước bàn máy dọc 1250 - 320mm - Hành trình lớn nhất của bàn máy: + Theo chiều dọc 700mm + Theo chiều ngang 260mm + Theo chiểu thẳng đứng 320mm - Gĩc quay lớn nhất của bàn máy ± 45° - Số cấp vịng quay của trục chính 12 - Phạm vi tốc độ quay của trục chính từ 30 - 1553 vịng/ phút - Phạm vi lượng chạy dao + Theo chiều dọc: 23.5 - 1180mm/ph + Theo chiều ngang: 23.5 - 1180mm/ph + Theo chiểu thẩng đứng: 8 - 390mm/ph - Phạm vi lượng chạy dao nhanh 770 - 2300mm/ph - Cơng suất động cơ chính 4.5kw - Sơ" vịng quay của trục chính động cơ 1440 v/ph - Kích thước bao bì máy 2100 X 1740.... Ê tơ xoay vạn năng 1.3. Địn kẹp GÁ KẸP TRÊN KHỐI V Hình 1.3. Địn kẹp 1.4. Hàm kẹp: Hình 1.4. Hàm kẹp 2. Chọn và gá lắp dụng cụ gá Các bước thực hiện Tiêu chuấn thực hiện Dụng cụ, trang bị, vật liệu 1. Tìm hiểu dụng cụ gá, cách sử dụng dụng cụ gá - Biết các điểu quy định khi sử dụng các loại đổ gá thơng dụng. - Bảng nội quy sử dụng cụ. 2. Tìm hiểu cấu tạo, đặc tính- kỹ thuật, nguyên lý làm việc của một số đồ gá thơng dụng - Mơ tả được các bộ phận cơ bản. - Nêu được các đặc tính kỹ thuật, (ưu nhược và khả năng ứng dụng của một số đồ gá). - Nắm rõ nguyên lý làm việc, cơ cấu kẹp chặt của một số đồ gá. - Các đồ gá thơng dụng. - Lý lịch của các dụng cụ gá. 3. Gá các loại đồ gá lên bàn máy - Đúng trình tự các bước và đúng kỹ thuật. - Bàn máy, các dụng cụ cầm tay. giẻ lau, vịt dầu. 4. Hiệu chỉnh - Độ song song với hướng tiến cùa dao. - Độ vuơng gĩc với hướngỊc tiến của dao. Các yêu cắu khác. - Các loại đồ gá thơng dụng. - Các dụng cụ gá, rà, dụng cụ kiểm tra. 5. Kiểm tra - Kiểm tra độ chính xác của các loại đồ gá, khi được gá trên ban máy. - Cĩ thể cho gá phơi dể kiểm tra độ chính xác của các loại đồ gá dĩ. - Đồng hổ so. - Các dụng cụ kiểm tra. 3. Các biện pháp an tồn trong quá trình sử dụng dụng cụ gá Thân ga vững chắc, khơng bị biến dạng khi chịu lực kep chặt cà biên dạng khi cắt gọt Từng chi tiết trong đồ gá phải đảm bảo độ chinh xác về kích thước cũng như hình dạng hình học, lắp ghép Bạc dẫn hướng cho mũi khoan, doa phải cứng hơn chi tiết gia cơng, sau khi lắp ráp các chi tiết của đơ gá phải kiểm tra va điêu chỉnh để chúng khơng xê dịch trong khi sư dụng, (chốt đinh vị tốt nhất được làm bằng chốt cơn) Phải tuân thủ nguyên tắc 6 điểm định vị đồ gá. Câu hỏi ơn tập Câu 10.1. Hãy nêu các bước quy trình sử dụng dụng cụ gá? Câu 10.2. Kể tên, nêu các đặc tính kỹ thuật và cách sử dụng các loại ê tơ, vấu kẹp hiện cĩ trong xưởng thực hành? BÀI 11 SỬ DỤNG DAO PHAY Mục tiêu của bài: - Trình bày đầy đủ cấu tạo, cơng dụng của một số dao phay thơng dụng. - Nhận dạng, lựa chọn, sử dụng phù hợp các loại dao phay vào cơng việc cụ thể và phương pháp gá lắp dao phay trên máy đúng quy trình, nội quy. Nội dung của bài: 1. Dao phay Vật liệu làm dao - Thép giĩ (HSS) Cịn gọi là thép cắt nhanh, được dùng phổ biến hiện nay. cĩ độ cứng HRC = 62 - 65, chịu nhiệt tới 6000 C Hình 1.1 Dao phay thép giĩ - Hợp kim cứng + Là loại hợp kim được chế tạo bằng cách nung ép (thêu kết) bột các-buya vonfram, các-buya titan với chất kết dính là cơ-ban.. + Cĩ độ cứng cao (HRC = 71 - 75), chịu nhiệt đến 11000 C, chịu mài mịn tốt nhưng giịn. + Được chế tạo thành các thỏi nhỏ (cĩ nhiều dạng và kích thước khác nhau) và được kẹp hoặc bắt vít vào thân dao. Khi mịn xoay mặt khác, khơng mài lại. Hình 1.2. Dao phay hợ kim - Hợp kim gốm: + Thành phần chủ yếu là nhơm ơxít Al2O3 (99 %), magiê-ơxít MgO (0,1 - 1 %) được nghiền thành bột mịn rồi ép nung ở nhiệt độ cao. + Cĩ độ cứng cao (HRC = 73 -78), chịu nhiệt đến 12000 C, nhưng rất giịn nên thường dùng để gia cơng tinh. 2. Nhận dạng, gá lắp và điều chỉnh dao 2.1. Nhận dạng dao phay: 2.1.1. Dao phay dùng để gia cơng mặt phẳng a b Hình 1.1. Dao phay trụ (a) Dao phay mặt đầu (b) Các loại dao phay này dùng để phay mặt phẳng song song vuơng gĩc B Hình 1.2. phay mặt phẳng và bậc 2.1.2. Dao phay ngĩn Hình 1.3. Dao phay ngĩn Dùng để phay bậc và các rãnh Hình 1.4. Chọn chiều phay nghịch khi phay bậc 1.2.3. Dao phay mơđun Hình 1.5. Dao phay mơdun Dùng để phay bãnh răng thanh răng 1.2.4. Quy trình lắp hiệu chỉnh dao: TT Nội dung thực hiện Hình vẽ Bước 1 Gá trục gá vào trục chính máy phay. - Điều chỉnh tay gạt khởi động máy về vị trí "O" - Điều chỉnh nút tốc độ của máy về vị trí "OFF" - Lắp trục gá: Bước 2. Lắp dao phay vào ống lĩt đàn hồi - Lựa chọn ống lĩt đàn hồi phù hợp với đường kính chuơi dao phay ngĩn. Bước 3. Lắp ống lĩt đàn hồi và dao phay ngĩn vào trục gá dao, dùng cờ lê mĩc kẹp chặt ống lĩt đàn hồi Bước 4 - Lắp dao phay mặt đầu vào chuơi dao. - Lắp chuơi dao vào đồ gá dao, xiết chặt vít hãm giữ chuơi dao. - Lắp dao phay mặt đầu vào chuơi dao, xiết chặt vít giữ dao mặt đầu Bước 5 - Lắp mảnh dao vào dao phay mặt đầu - Nới vít hãm mảnh dao trên dao phay mặt đầu. - Lắp mảnh dao vào dao phay mặt đầu. - Xiết chặt vít hãm mảnh dao trên dao phay mặt đầu. - Các mảnh dao cịn lại làm tương tự. Bước 6 - Lắp dao phay mặt đầu vào trục chính máy phay - Điều chỉnh tay gạt khởi động máy về vị trí "O". - Điều chỉnh nút tốc độ của máy về vị trí "OFF". - Lắp dao phay mặt đầu: tay trái giữ dao phay mặt đầu đưa vào trục chính máy. 3. Thực hiện các biện pháp an tồn khi sử dụng dao - Để sử dụng dao cĩ hiệu quả, giữ dao lâu mịn, khơng sứt mẻ, gảy vỡ. Ta cần cĩ những biện pháp tích cực, thực hiện đúng yêu cầu kỹ thuật khi sử dụng và bảo quản dao phay. - Hệ thống cơng nghệ bao gồm: Máy, dụng cụ gá dao, dụng cụ gá chi tiết, phải đảm bảo độ cứng vững cần thiết, ít bị rung động trong quá trình gia cơng. - Khi cắt gọt những vật liệu mà cĩ thể sử dụng các chất trơn nguội, thì phải tưới liên tục và đủ lưu lượng, tổc độ tưới. - Trước khi ngừng phay phải đưa dao ra xa chi tiết thì mới được ngừng trục chính. - Khi cắt chi tiết cĩ lượng dư gia cơng lớn và khơng đồng đêu nên sử dụng cắt với chiều sâu đủ lớn, nhằm mục đích làm cho dao khơng bị va đập quá làm cho dao mẻ hoặc gãy Câu hỏi ơn tập Câu 11.1. Khi gá láp dao phay trụ nằm trên trục máy cần phải tuân thủ theo những nguyên tắc nào? Câu 11.2. Hãy kể các loại dao phay mà em gặp ở xưởng thực hành, và nêu cơng dụng của mỗi loại mà em nhận biết. Câu 11.3. Hãv nêu các thành phần chính trong các tính chất của vật liệu làm dao. Câu 11.4. Hãy trình bày thứ tự các bước lắp dao lên trục đứng? BÀI 12 PHAY MẶT PHẲNG NGANG Mục tiêu của bài: - Xác định đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia cơng. - Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp phù hợp cho từng bước cơng nghệ. - Thực hiện các bước gia cơng đúng trình tự và phay mặt phẳng ngang đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. 1. Các yêu cầu kỹ thuật khi gia cơng mặt phẳng ngang. Trên các chi tiết máy, mặt phẳng ngang là loại bề mặt đơn giản nhất và cũng thường gặp nhất, ví dụ: Các mặt trượt của thân máy và bàn máy, v.v... Đối với từng mặt phẳng, yêu cầu kỹ thuật chủ yếu là độ phẳng và độ nhẵn . Các mặt phẳng liên tiếp cần thêm độ chính xác về vị trí tương quan các mặt (độ song song, độ thẳng gĩc, độ đồi xứng). 2. Các phương pháp phay mặt phẳng ngang: 2.1. Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ - Chọn dao - Chọn dao cĩ chiều rộng dao lớn hơn chiều rộng phay. Trong trường hợp khơng cĩ dao cĩ chiều rộng tương xứng ta nên chọn dao phay rãng ghép. Chọn chiều xoắn của dao ngược chiều nhau để triệt tiêu lực tác dụng dọc trục của lực cắt. Chọn đường kính dao phay. Đường kính dao phay cĩ ảnh hưởng khá phức tạp đến quá trình phay, nên khi chọn nên thực hiện các quy tắc và các điều kiện cụ thể sau. + Đường kính dao hớt lưng, ít nhất phải lớn hơn gấp 10 lần chiêu sâu cắt. Nếu chiều rộng phay lớn hơn 1.5 lần đường kính dao phay trở lên thì đường kính của dao phải lớn hơn chiều sâu cắt đến 20 lần. + Cùng một chiểu rộng phay, dao phay càng lớn thì tuổi thọ của dao càng dài + Cùng một chế dộ cắt khơng đổi, dao phay càng nhỏ thì độ nhẵn bề mặt càng cao. + Cùng một số răng, cùng một tốc độ cắt và lượng chạy dao khơng đổi, dao cĩ đường kính nhỏ sẽ tiêu thụ cơng suất lớn hơn, vì số vịng quay và lương chạy dao răng tăng lên. Vì vậy khi chúng ta chọn đường kính dao phay cần tham khảo các sơ liệu của bảng sau: Bảng chọn đường kính dao phay trụ Loại dao phay Chiểu sãu cắt t, (mm) Chiểu rộng phay b, (mm) Đường kính dao D, (mm) Dao phay mặt Irụ <5 < 70 65 - 75 <8 <90 90-100 < 10 < 100 110-130 a. TỔ HỢP DAO PHAY TRỤ d. DAO PHAY TRỤ RĂNG XOẮN b. DAO PHAY TRỤ RĂNG THẲNG c. DAO TRỤ RĂNG THƯA VÀ RĂNG NHẶT Hình 1.1. Các loại dao phay trụ 2.2. Chọn số răng của dao Khi chọn số răng của dao ta phải dựa vào 3 nguyên tác sau: Khi phay vật liệu cứng, dao càng nhiêu răng thì tuổi bền càng dài. Ngược lại khi phay vật liệu cứng vừa và mềm, khơng nên dùng dao cĩ nhiều răng (nhất là đối với kim loại màu). Dao càng cĩ nhiều răng thì năng suất càng cao, nhưng lưỡi dao nhanh mịn, vì vậy khi phay thơ chúng ta nên sử dụng dao cĩ ít răng, khi phay tinh nên sử dụng dao nhiều răng. Cùng trong điều kiện như nhau, dao càng ít răng thì cơng suất tiêu thụ khi phay càng nhỏ. 2.3. Lượng chạy dao Hình 1.2. Lượng chạy dao Trên máy khi phay, lượng chạy dao S là khoảng đường mà bàn máy di chuyển được trong thời gian 1 phút. Đơn vị tính là mm/ph. Nhưng chủ yếu là lượng chạy dao răng Sr là khoảng đường mà bàn máy di chuyển được trong khi dao quay được 1 răng. Quan hệ giữa 2 dạng chạy dao nĩi trên như sau: S = Sr . Z . n(mm/ph) Thí dụ : Dao phay cĩ 8 răng quay 75 vg/ph với lượng chạy dao Sr = 0,1 S = 0,1 mm . 8 . 75 = 60 mm/ph Tốc độ cắt cũng như lượng chạy dao đã được thực nghiệm và lập thành bảng với các trị số được xác định với các điều kiện cắt gọt tương đối thuận lợi, Sau đây là 1 bảng chế độ cắt dùng cho cơng việc phay 2.4.Tốc độ cắt Tốc độ cắt khi phay là khoảng đường mà một điểm trên lưỡi cắt ở xa tâm dao nhất di chuyển được trong thời gian 1 phút. Như vậy: Từ cơng thức trên, cĩ thể tìm số vịng quay khi biết trị số tốc độ cắt Bản 1.2. Lựa chọn tốc dộ cắt khi phay 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Độ phẳng khơng đạt. - Rung động. - Phân bố lượng dư khơng hợp lý. - Kiểm tra hệ thống cơng nghệ. - Chú ý kiểm tra và phân bố lượng dư. Sai kích thước. - Đo kiểm tra kích thước sai. - Chọn sai chiều sâu căt. - Dùng phương pháp căt thử từ 3-5 mm rồi kiểm tra lại kích thước. - Kiểm tra lại thao tác đo. Khơng đạt độ vuơng gĩc. - Gá lăp vật khơng đạt yêu cầu. - Chỉnh sửa và kiểm tra độ vuơng gĩc khơng tốt. - Chú ý gá lăp. -- Chỉnh sửa vuơng gĩc đúng theo yêu cầu. Khơng đạt độ song song. - Dao mịn. - Máy bị rung. - Gá lăp và kiểm tra khơng tốt. - Mài sắc lại dao đạt yêu cầu. - Kiểm tra lại hệ thống cơng nghệ. Lau sạch khi gá lăp và kiểm tra. Độ nhám khơng đạt. - Lượng chạy dao lớn. - Mài dao sai. - Chế độ cắt khơng hợp lý. - Lượng chạy dao vừa phải. - Mài dao đúng gĩc độ. - Chỉnh lại chế độ cắt hợp lý. 4. Các bước tiến hành Trình tự Nội dung Chuẩn bị - Thiết bị: Máy phay, dao phay mặt đầu, êtơ. - Dụng cụ: Thước cặp, panme, đồng hồ so, ke vuơng, bộ căn gá, búa cao su. Vật liệu: Phơi thép C45: 50x50x50 mm. An tồn -Trong quá trình vận hành máy chỉ được thay đổi tốc độ trục chính khi động cơ điện của máy ngừng quay hẳn. - Khi thay dao phải điều chỉnh tay gạt về vị trí "O" và điều chỉnh nút gạt tốc độ về vị trí "OFF" Quy trình gia cơng 4.1 Bản vẽ chi tiết (Rz 20) Hình 1.3. Bản vẽ chi tiết 4.2. Yêu cầu kỹ thuật - Đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. - Độ nhám bề mặt đạt Rz20. Các bước tiến hành Bước 1: Gá dao Lắp dao phay mặt đầu lên trục chính của máy phay Hình 1.4. Gá dao Bước 2. Gá phơi Hình 1.5. Gá phơi - Sử dụng căn để điều chỉnh chiều cao nhơ lên khỏi mặt trên êtơ, định vị mặt khối vuơng áp vào má tĩnh của êtơ; mặt đối được định vị thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; mặt đáy được đặt lên hai miếng căn gá. Bước 3. Phay mặt A chi tiết. - Điều chỉnh số vịng quay của trục chính. - Khởi động máy. - Bật dung dịch trơn nguội. - Bật cần gạt cho trục chính khởi động. - Quay tay quay cho bàn dao lên tiếp xúc với dao phay. - Quay cho bàn dao di chuyển từ trái qua phải cắt chi tiết. Bước 4. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 5. Định vị mặt A tiếp xúc với hai miếng căn gá, một mặt tiếp xúc với má tĩnh và mặt đối được định vị thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số B. Hình 1.6. Gá phơi dùng căn gá Bước 6. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh săc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Hình 1.7. Làm sạch chi tiết Bước 7. Kiếm tra chi tiết - Kiếm tra kích thước theo chiều dài, rộng, cao. - Kiếm tra độ song song, độ nhám. Câu hỏi Câu 12.1. Hãy trình bày các điều kiện kỹ thuật khi phay mặt phẳng ngang Câu 12.2. Nội dung các bước tiến hành phay mặt phang trên máy phay nàm vạn năng? Câu 12.3. Hãy nêu các dạng sai hỏng và biện pháp phịng ngừa khi phay mặt phảng ngang bàng dao phay trụ đứng? BÀI 13 PHAY CÁC MẶT PHẲNG VUƠNG GĨC, BẬC Mục tiêu của bài: - Xác định các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia cơng đầy đủ và chính xác. - Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá lắp cho chi tiết phù hợp và cho hiệu quả cao. - Thực hiện các bước gia cơng phay đúng trình tự và phay các mặt phẳng song song, vuơng gĩc đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. Nội dung của bài: 1. Các yêu cầu kỹ thuật của các mặt phẳng song song và vuơng gĩc, bậc Đúng kích thưốc: Kích thước thực tế với kích thước được ghi trên bản vẽ Sai lệch hình dạng hình học mặt phẳng khơng vượt quá phạm vi cho phép độ khơng phẳng, độ khơng nhẵn. Sai lệch vế vị trí tương quan giữa các bề mặt gia cơng: độ khơng song song giữa mặt phẳng đáy với mặt trên, độ khơng vuơng gĩc giữa các mặt kế tiếp, độ khơng đối xứng 2. Phương pháp phay các mặt phẳng song song và vuơng gĩc trên máy phay vạn năng. 2.1. Định vị kẹp chặt phơi Hình 1.1Định phơi Để tiến hành phay các mặt phẳng song song và vuơng gĩc, phơi được gá lên nhiều loại đồ gá khác nhau: Bích bu lơng; êtơ máy; đầu chia; bàn gá quay,... hoặc cĩ thể sử dụng các loại đồ gá đặc biệt. Trong quá trình gá sử dụng mặt chuẩn thơ để gia cơng một mặt, sau đĩ dựa vào mặt phẳng đĩ làm chuẩn tinh sẽ gia cơng các mặt kê tiếp. Phương pháp này dễ thực hiện và phù hợp với cách rèn luyện kỹ năng cho học sinh. 2.2.Chọn dao và gá lắp dao Chọn dao phay mặt đầu, dao phay trụ nằm hoặc các loại dao phay khác cĩ khả năng phay được mặt phẳng song song và vuơng gĩc một cách thích hợp, đúng kỹ thuật (Tương tự như bài trước) 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục. Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục Độ phăng khơng đạt. Rung động. Phân bố lượng dư khơng hợp lý Kiểm tra hệ thống cơng nghệ. Chú ý kiểm tra và phân bố lượng dư. Sai kích thước. Đo kiểm tra kích thước sai Chọn sai chiều sâu cắt. Dùng phương pháp cắt thử từ 3-5 mm rồi kiểm tra lại kích thước. Kiểm tra lại thao tác đo. Khơng đạt độ vuơng gĩc. Gá lắp vật khơng đạt yêu cầu. Chỉnh sửa và kiểm tra độ vuơng gĩc khơng tốt. Chú ý gá lắp. Chỉnh sửa vuơng gĩc đúng thec yêu cầu. Khơng đạt độ song song. Dao mịn. Máy bị rung. Gá lắp và kiểm tra khơng tốt. Mài sắc lại dao đạt yêu cầu. Kiểm tra lại hệ thống cơng nghệ Lau sạch khi gá lắp và kiểm tra Độ nhám khơng đạt. Lượng chạy dao lớn. Mài dao sai. Chế độ cắt khơng họp lý. Lượng chạy dao vừa phải Mài dao đúng gĩc độ Chỉnh lại chế độ cắt họp lý 4. Các bước tiến hành. Trình tự Nội dung Chuẩn bị - Thiết bị: Máy phay, dao phay mặt đầu, êtơ. - Dụng cụ: Thước cặp, panme, đồng hồ so, ke vuơng, bộ căn gá, búa cao su. Vật liệu: Phơi thép C45: 50x50x50 mm. An tồn -Trong quá trình vận hành máy chỉ được thay đổi tốc độ trục chính khi động cơ điện của máy ngừng quay hẳn. - Khi thay dao phải điều chỉnh tay gạt về vị trí "O" và điều chỉnh nút gạt tốc độ về vị trí "OFF" Quy trình gia cơng 4.1 Bản vẽ chi tiết (Rz 20) Hình 1.2. Bản vẽ chi tiết 4.2. Yêu cầu kỹ thuật - Đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. - Độ nhám bề mặt đạt Rz20. Các bước tiến hành Bước 1: Gá dao Lắp dao phay mặt đầu lên trục chính của máy phay Hình 1.3. Gá dao Bước 2. Gá phơi Hình 1.4. Gá phơi - Sử dụng căn để điều chỉnh chiều cao nhơ lên khỏi mặt trên êtơ, định vị mặt khối vuơng áp vào má tĩnh của êtơ; mặt đối được định vị thơng qua trục gá tiếp xúc với má động êtơ; mặt đáy được đặt lên hai miếng căn gá. Bước 3. Phay mặt 1 chi tiết. Bước 4. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 5. Định vị mặt 1 tiếp xúc với mã cố định của ê tơ mặt 3 điểm tì phay mặt 2 Hình 1.5. Gá phơi gia cơng mặt 2 Bước 6. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 7. Định vị mặt 1 tiếp xúc với mã cố định của ê tơ mặt 3 điểm tì phay mặt 3 Hình 1.6. Gá phơi gia cơng mặt 3 Bước 8. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh săc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Hình 1.7. Làm sạch chi tiết Bước 9. Định vị mặt số 2 tiếp xúc với má tĩnh êtơ, định vị mặt số 3 tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số 4. Hình 1.8. Gia cơng mặt cịn lại Bước 10. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh săc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá như bước 8. Bước 11. Đo kiểm kích thước và kiểm tra vị trí tương quan các bề mặt. Bước 12. Định vị mặt số 1 tiếp xúc với má tĩnh êtơ, định vị mặt số 3 tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số 5. Bước 13. Tháo phơi, tiến hành giũa cạnh sắc; dùng giẻ làm sạch vệ sinh hai má êtơ và căn gá. Bước 14. Định vị mặt số 1 tiếp xúc với má tĩnh êtơ, định vị mặt số 3 tiếp xúc với má động êtơ; tiến hành phay mặt số 6. Hình 1.8. Gia cơng mặt số 5,6 Bước 15. Kiếm tra chi tiết - Kiếm tra kích thước theo chiều dài, rộng, cao. - Kiếm tra độ song song, độ nhám. 3 2 Câu hỏi Câu 13.1. Các mặt phẳng song song và vuơng gĩc cĩ những yêu cầu gì? Để đạt những yêu cầu đĩ cần chú ý những vấn đề gì trong khi phay. Câu 13.2. Cơng việc phay các mật phẳng song song và vuơng gĩc được thực hiện theo trình tự như thế nào và gồm những nội dung cơ bản gì? Câu 13.3. Cách gá lắp các mặt phẳng song song và vuơng gĩc như thế nào? Cĩ thể xảy ra các trường hợp sai hỏng gì khi phay mặt phẳng song BÀI 14 SỬ DỤNG ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG Mục tiêu của bài: - Trình bày đầy đủ cấu tạo, cơng dụng của đầu phân độ vạn năng. - Trình bày được hoạt động của các bộ phận chính, các cơ cấu điều khiển, điều chỉnh và những đặc trưng của đầu phân độ vạn năng. - Sử dụng đầu phân độ thành thạo, đúng quy trình. Nội dung: 1. Cấu tạo, nguyên lý làm việc, cơng dụng của đầu phân độ trực tiếp và đơn giản 1.1.Khái niệm - Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của máy phay mà đặc biệt là các máy phay vạn năng, nĩ mở rộng khả năng cơng nghệ của các máy lên rất nhiều lần. - Người ta sử dụng đầu chia độ để phay các rãnh của lưỡi cắt như dao phay, dao khoan, ta rơ..và các chi tiết tiêu chuẩn như đai ốc, cạnh của đai ốc rãnh then hoa, bánh răng. - Đầu chia độ dùng để gá các trục gia cơng theo các gĩc độ cần thiết so với bàn máy. - Nĩ quay chi tiết theo 1 chu kỳ quanh trục của nĩ theo 1 gĩc nhất định. - Nĩ quay liên tục chi tiết khi gia cơng như rãnh xoẵn ốc, răng xoắn của bánh răng - Đầu chi độ cĩ các loại sau: Loại cĩ đĩa chia: + Đầu chia độ trực tiếp + Đầu chia độ đơn giản + Đầu chia độ vạn năng Hình 1.1.Dĩa chia Loại khơng cĩ đĩa chia Được cấu tạo bởi cơ cấu bánh răng hành tinh và bộ bánh răng thay thế, đầu chia độ quang học 1.2. Cấu tạo Cĩ cơ cấu đơn giản 1-cần gài chốt ; 2- trục chính; 3- tay quay ;4-đĩa chia; 5- nắp che; 6-thân 7-gạt tốc; 8- mũi tâm trước; 9-mũi tâm sau;10- thân ụ động; 11-khố hảm;12- tay vặn Hình 1.2. Cấu tạo đầu phân độ trực tiếp 1.3. Nguyên lý làm việc Dựa trên nguyên tắc dĩa chia và trục gá phơi ta quy trực tiếp: - Khi tay quy dĩa chi quay đi bao nhiêu vịng thì trục gá phơi quy đi bấy nhiêu vịng - Đặc điểm của ụ chia: + Số phần chia cũng như nhau số phụ thuộc vào dĩa chia. + Tính vạn năng thấp độ chính xác kém thường chỉ chia được các phần 2,4,8,12 phần đều nhau. + Đầu phân độ trực tiết đơn giản rẻ tiền, trong nhiều cơng việc phay dùng cách chia độ trực tiếp cĩ năng suất cao và kinh tế hơn. Đầu chia độ đơn giản 1)trục chính 2) bánh vít 3)trục vít 4)dĩa chia 5)cánh kéo giới hạn 6) tay quay 7) dĩa chia trực tiếp 8) chốt khố dĩa chia 9) kim cài Hình 1.3. Sơ đồ nguyên lý làm việc - Đầu chia độ đơn giản là người ta chia độ theo một dĩa chia cố định , cịn tay quay dĩa chia nối với trục chính thơng qua bộ truyền trục vít bánh vít. Mục tiêu bộ truyền này là để thu nhỏ sai số biểu hiện trên chi tiết , và số phần chia được nhiều hơn, và tăng thêm độ chính xác. Thường số răng bánh vít cịn trục vít thường sử dụng một đầu mối, như vậy khi tay quay quay đi một vịng thì trục chính của đầu chia quay đi 1/40 vịng- Đặc tính của ụ chia(N). Răng Trong đĩ: n: Số vịng quay cua tay quay dĩa chia Trên dĩa chia cĩ các vịng lỗ: 59; 49; 43; 41; 39; 37; 33; 31; 30; 29; 23; 21; 19; 17 Ví dụ: Z = 32 Đĩ là một vịng cộng thêm 4 lỗ của vịng lỗ 16( Khơng tính chốt đầu). Ví dụ 2: Z = 60 Tức là 20 lỗ trên vịng lỗ 30 Ví dụ: Z = 56 Tức là 15 vịng trên vịng lỗ 21 2. Cấu tạo, nguyên lý làm việc, cơng dụng của đầu phân độ vạn năng. 2.1. Cấu tạo: Các bộ phận trong đầu phân độ vạn năng: 1. Đĩa chia 2. Tay quay 3. Trục chính 4. Bánh vít z40 5. vị trí lắp bánh răng thay thế 6. Trục vít 1 đầu mối 7. Cánh kéo 8. Cặp bánh răng cơn Hình 1.4. Cấu tạo đầu phân độ vạn năng - Trục chính ụ chia - Trục vít một đầu mối - Bánh vít 40 răng - Hai bánh răng trụ răng thẳng (Cặp bánh răng trụ cĩ tỷ số truyền 1:1) - Cặp bánh răng cơn răng thẳng (cĩ tỷ số truyền 1:1) - Dĩa chia - Tay quay dĩa chia - Con chốt cắm - Trục phụ ụ chia - Mâm cặp gá phơi Ngồi ra cịn cĩ các bánh răng giúp ta chia các số 57; 61; 63; 51 ( Vi sai) 2.2. Nguyên lý làm việc: Khi ta quay ta phải rút chốt cắm ra khỏi mặt dĩa chia và quay tay quay thì kéo theo bánh răn trụ đầu thẳng quay kéo theo bánh răng thẳng bên quay truyền qua trục vit quay làm cho bánh vít quay dẫn đến trục chính quay kéo đầu mâm phơi quay. - Nếu ta lắp nhiều bộ truyền bánh răng từ trục chính đến trục phụ đầu chia thì khi trục chính quay dẫn đến trục phụ quay theo, khi đĩ bánh răng cơn 1 quay truyền đến bánh răng cơn 2 quay truyền qua cặp bánh răng 4 quay và trục vít và bánh vít quay dẫn đến trục 1 quay theo. Sơ đồ lắp bánh răng thay thế 3. Sử dụng đầu phân độ 3.1. Sử dụng chia độ đơn giản ( Chia hết các vịng lỗ trên dĩa chia) Là số phần cần chai để ứng với tất cả vịng lỗ cĩ trên dĩa chia 3.2. Chia visai: Là số phần cần chia khơng chia hết ứng với các số vịng lỗ cĩ trên dĩa chia. Nghĩa là phương pháp này nếu dùng phương pháp chia đơn giản khơng thể chia chi tiết ra các phần cần chia. Vía dụ 51; 57; 61; 63 Vậy cách tính vi sai như sau: Ví dụ: Z = 61 thì lấy Z’ = 60 số vi sai (- ) Trong đĩ a,b,c,d là các bánh răng truyền từ trục chính sang trục phụ, dấu – đĩ là quay ngược hay quay cùng chiều trục chính hoặc trục phụ ụ chia Ví dụ: Z = 57 lấy Z’ = 56 Số vi sai: - Bánh răng trung gian dùng để truyền chuyển động và thay đổi chiều quay của dĩa chia Chú ý: Khi chia visai nếu chúng ta chọn Z’ > Z tức là itỷ số truyền > 0 thì chiều quay của dĩa chia độ phải quay cùng chiều với chiều quay của tay quay. + Nếu lắp hai bánh răng ta phải lắp thêm một bánh rămg trung gian nữa + Nếu lắp 4 bánh răng thì khơng cần phải lắp thêm bánh răng trung gian nữa. - Khi ta chọn Z’ < Z tức là itỷ số truyền < 0 thì trục quay và dĩa chia độ phải quay cùng chiều với chiều quay của tay quay dĩa chia. Ví dụ: - Nếu lắp 2 bánh răng với chọn khi đĩ ta quay 10 lỗ trên vịng lỗ 30 Nhân cả tử và mẫu cho 20 ta cĩ - Nếu lắp 4BR Nếu Z’ < Z ta cũng làm tương tự như vậy Câu hỏi bài tập Câu 14.1. Nêu cấu tạo, nguyên lý làm việc, của đầu phân độ dơn giản? Câu 14.2. Nêu cấu tạo, nguyên lý làm việc, của đầu phân độ vạn năng? BÀI 15 PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG Bánh răng trụ răng thẳng thực hiện truyền chuyển động, mơmen xoắn giữa các trục song song với tỉ số xác định. Bánh răng trụ răng thẳng dễ chế tạo, frơpin răng thường là một đường cong thần khai. Mục tiêu - Trình bày được các phương pháp gia cơng bánh răng trụ răng thẳng. - Tính tốn đúng các thơng số cần thiết, bánh răng thay thế, số vịng lỗ và số lỗ trên đĩa chia, lắp đặt đúng vị trí, đúng yêu cầu kỹ thuật, xác định đúng các dạng sai hỏng trong quá trình phay. - Phay các bánh răng trụ răng thẳng trên máy phay vạn năng đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an tồn. Nội dung: 1. Các thơng số hình học của bánh răng trụ răng thẳng Các thơng số cơ bản: Hình 1.1. Các thơng số cơ bản - Mơ đun (m) : Vịng chia (Đương kính nguyên bản) t: Bước răng (Z) - Khoảng cách tâm ăn khớp - Đường kính nguyên bản: Dp - Đường kính ngồi: De - Đường kình chân răng: Di - Chiều cao đầu răng : h’ = m - Chiều cao chân răng: h’’ = 1,2m mà h = h’ + h’’ = 2,2 .m h = 2,2.m - Chiều dày răng s được đo vong trịn đường kính nguyên bản : s = 1,57.m - Chiều rộng của rãnh răng T được đo ở vịng trịn đường kính nguyên bản: T = s = 1,57.m - Bước răng t: hay hay - Bước răng được đo tại vịng trịn đường kính nguyên bản -Tỷ số truyền i: 2. Yêu cầu kỹ thuật của bánh răng trụ răng thẳng - Cĩ độ bền mỏi tốt - Răng cĩ độ cứng cao - Tính truuyền động ổn định, khơng gây ồn. - Hiệu suất truyền động lớn, năng suất cao (truyền mơ men quay giữa hai trục song song với nhau cĩ hiệu suất lớn từ 0.96 - 0.99%). - Kích thước của các thành phần cơ bản của một bánh răng, hoặc hai bánh răng trụ răng thẳng ăn khớp với nhau. - Số răng đúng, đều, cân tâm - Độ nhám đạt cấp 8, đến cấp 11 tức là Ra = 0,63 - 0.08. 3. Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng bằng máy phay vạn năng 3.1. Dao phay mơ đun: - Là loại dao phay rãnh định hình cĩ dạng cong thân khai hoặc Xiđơit thường gọi là dao phay mơ đun, ở trên máy phay nằm ngang ta dùng dao phay dĩa mơ đun , cịn trên máy phay đứng ta dùng dao phay ngĩn mơ đun - Dao phay mơ đun cĩ hình dạng lưỡi cắt phụ thuộc vào mơ đun và số răng của bánh răng Đáng lẽ để đảm bảo hình dáng đúng (Khơng kể sai số thì mỗ số răng Z của bánh răng phải dùng một số răng riêng biệt, song như vậy thì số răng dao phay quá nhiều. Hình 1.2. Dao phay mơ đun Dĩ đĩ người ta quy định một số dao sẽ phay được tồn số săng như nhau cùng một mơ đun mà vẫn đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật. Từ đĩ người ta chế tạo ra bộ dao 8 con, 15 con, 26 con tuỳ theo độ chính xác và mơ đun mà ta chọn phù hợp. 3.2: Nguyên tắc chọn dao: - Chọn dao đúng mơ đun (m) - Chọn đúng gĩc ăn khớp của bánh răng () - Chọn đúng số hiệu của dao (N0) Bộ dao 8 con Số hiệu dao Số răng của bánh răng 1 răng 2 răng 3 răng 4 răng 5 răng 6 răng 7 răng 8 vơ cùng thanh răng Ví dụ: N0 =4 Z = 21 25 răng thường cĩ gĩc = 14030’; 150 Bộ 15 con: Số hiệu dao Số răng của bánh răng 1 răng 1 răng 2 răng 2 răng 3 răng 3 răng 4 răng 4 răng 5 răng 5 răng 6 răng 6 răng 7 răng 7 răng 8 vơ cùng thanh răng 3.3. Chế độ cắt: Khi phay răng tức là chúng ta phay răng định hình tiết diện cắt gọt của dao lớn do đĩ dao dễ bị mẻ, gãy. Dao khĩ chế tạo do đĩ khi phay chúng ta dùng chế độ cắt thấp hơn sĩ với các loại dao khác. 3.4. Phương pháp phay: Ngồi cơng việc gá đầu chia độ, ụ động trên bàn máy như pháy rãnh then hoa hoặc các chi tiết nhiều mặt thì khi phay bánh răng chúng ta tiến hành theo các bước sau. - Xọc răng - Lăn răng - Bao hình Hình 1.3. Các dang phay bánh răng 3.5. Bài tập phay bánh răng Z = 32 Đĩ là một vịng cộng thêm 4 lỗ của vịng lỗ 16 (Khơng tính chốt đầu). 3.6. Phương pháp kiểm tra: - Thước cặp hoặc thước đo vạn năng để kiểm tra độ đồng đều của các răng a: Kích thước của một số răng z: Số răng của bánh răng m: Mơ đun k: Hệ số tra ở bảng Bảng tra hệ số k (n = số răng đo) z n k 2 3 3 5 4 7 5 8 6 11 7 13 8 15 9 17 n: Số răng cần kiểm tra + Kiểm tra chiều dày của răng dùng thứơc đo răng hoặc dùng thước cặp đo đường kính vịng chia + Kiểm tra dạng răng dùng dưỡng hoặc mẫu răng z n k z n k 12 ÷ 13 2 3 46 ÷ 54 6 11 14 ÷ 16 3 5 55 ÷ 63 7 13 17 ÷ 27 4 7 64 ÷ 72 8 15 38 ÷ 45 5 9 73 ÷ 81 9 17 4. Các dang sai hỏng nguyên nhân và cách khắc phục Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục -Răng khơng đúng -Răng to, chiều dày răng khơng đều -Răng bị đổ (nghiêng) -Sườn răng khơng đúng -Độ nhẵn bĩng sườn răng khơng đạt -Răng đầu to, đầu nhỏ -Chia vịng lỗ trên dĩa chia sai, cắm sai, khi quay bị nhầm, lắp sai bộ bánh răng lằp ngồi (chia vi sai) -Quay sai lỗ khơng khử hết độ rơ, phơi chưa trịn -Chỉnh dao khơng đúng tâm chi tiết -Chọn khơng đúng số dao, sao mơ đun, gĩc ăn khớp khơng đúng -Dao bị cùn, chế độ cắt chọn khơng đúng, đồ gá rung động -Tâm ụ động và tâm ụ chia khơng trùng nhau -Chúng ta quay cắt nhẹ vào phơi để kiểm tra cho đều 5. Các bước tiến hành Trình tự Dụng cụ Hình vẽ Gá chi tiết vào trục gá Lắp và điều chỉnh đầu phân độ và ụ động lên bàn máy phay Đầu phân độ, ụ động, đồng hồ so Gá chi tiết và trục gá vào đầu chia độ, ụ động Rà trịn phơi -Chọn dao (m, z0, n) -Lắp dao phay modul lên trục gá dao và kiểm tra độ đồng tâm Dao phay modul, trục gá dao phay Chia tâm phơi và chỉnh tâm (Đài vạch, bàn rà) Ê-ke, Căn mẫu Điều chỉnh kéo chia đầu phân độ -Điều chỉnh chế độ cắt (s,v,t) h = 2,2.m -Xác định chiều sâu cần cắt cho một lần Cho dao quay, nâng bàn cho dao chạm vào chi tiết Quay bàn dọc cho dao ra khỏi chi tiết; nâng bàn lên đúng chiều sâu răng -Phay răng thứ nhất -Kiểm tra sơ bộ răng Quay bàn cho dao ra khỏi chi tiết, sang một bước răng, phay tiếp răng kế Tiếp tục như trên cho đến răng cuối Phay tinh lần cuối TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Cơ sở Cơng nghệ CTM của: Đặng Văn Nghìn - Lê Minh Ngọc ĐHBK tp HCM NXB: Khoa học và kỹ thuật Năm xuất bản: 1992 [2] Cơng nghệ CTM của: Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình ĐHSPKT tpHCM NXB: Khoa học và kỹ thuật Năm xuất bản: 2000 [3] Máy cắt Kim loại của: GS Nguyễn Ngọc Cẩn Cục XB: Bộ Thơng tin Năm xuất bản: 1991 [4] Dung sai lắp ghép của: Hồng Xuân Nguyên NXB: Giáo Dục Năm xuất bản: 1984 [5] Kỹ thuật Tiện của: Nguyễn Quang Châu Dịch NXB: Giáo Dục Năm xuất bản: 1994 [6] Kỹ thuật Tiện của: Dương Văn Linh-Trần Thế San-Nguyễn Ngọc Đào Trường ĐHSPKT tpHCM [7] Những điều cần biết về đào tạo nghề của Tổng Cục Dạy Nghề NXB: Lao động – xã hội Hà Nội – 2002 [8] Sư phạm kỹ thuật của: Trần Khánh Đức NXB: Giáo Dục [9] Vẽ kỹ thuật cơ khí của PGS. Trần Hữu Quế NXB: Giáo Dục

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docgiao_trinh_mo_dun_gia_cong_tren_may_cong_cu_nghe_che_tao_thi.doc
Tài liệu liên quan